Introductie lean 10-04-17
Achtergrond van Lean 1905 Ford: Massaproductie, mechanisatie, geen variatie 1913 Taylor: scheiding van taken en standaardisatie 1943 GE value management, waarde centraal 1950 Deming: Plan Do Check Act, reductie van variatie in proces 1970 Taiichi Ohno Just in time 1990 Toyota productie systeem 2
Toyota Model 1: 14 principes Problem Solving Continu verbeteren People &Partners (Respect, uitdagen, ontwikkelen) Proces (Elimineer verspillingen) Philosophy (lange termijn visie) 2. Creëer een continue proces (Flow) om problemen naar de oppervlakte te halen. 3. Gebruik Pull systemen om overproductie te voorkomen. 4. Balanceer de werkdruk (Heijunka) De weg van de schildpad niet van de haas. 5. Stop het proces om problemen op te lossen, zorg voor kwaliteit, in een keer goed (Jidoka). 6. Standaardiseer taken en processen. Dit is de basis voor continue verbetering van je organisatie en van mensen 7. Zorg voor visuele controle zodat problemen niet verborgen blijven 8. Gebruik alleen betrouwbare en grondig geteste technologie 1. Baseer je management beslissingen op een lange termijn filosofie zelfs als dit ten koste gaat van korte termijn financieel resultaat 3
Toyota Model 1: 14 principes Problem Solving Con;nu verbeteren People &Partners (Respect, uitdagen, ontwikkelen) Proces (Elimineer verspillingen) Philosophy (langer termijn visie) 12. Ga zelf op de werkvloer kijken om de situa;e volledig te doorgronden (go to gemba) 13. Neem beslissingen weloverwogen op basis van consensus en implementeer ze snel 14. Wordt een lerende organisa;e door onophoudelijke reflec;e(hansei) en con;nu verbeteren (kaizen) 9. Ontwikkel leiders die de filosofie doorgronden en uitdragen. 10. Ontwikkel excellente medewerkers en teams die de filosofie steunen 11. Respecteer je leveranciers door ze uit te dagen en ze te helpen ontwikkelen 4
Toyota Model 2: House of Lean Klanttevredenheid Kwaliteit, kosten, doorlooptijd, veiligheid, motivatie Just in Time Mensen & teamwerk Continu verbeteren Verspillingen verminderen Jidoka Gebalanceerde productie Heijunka Stabiele & gestandaardiseerde processen Visueel management 5
Pijler 1 Just in time Creëer flow 1 stroomrichting First in first out Identificeer flowbrekers / 7 verliezen Minimaliseer onderhanden werk Deel proces in gelijke tijdseenheden Takttijd Pull systemen Kanban Visuele triggers 6
Pijler 2 Jidoka First time right foutvrij van mij Maak proces onfeilbaar en zelfsturend Andon Systemen (visueel management) Signaleer afwijkingen direct Poka yoke Onopzettelijke vergissingen en fouten voorkomen Probleem analyse 5 x waarom Visuele triggers 7
Continu verbeteren Waarde stroom analyse - vsm Plan do check act a3 kaarten Standaardiseren 5S Kaizen Verander, pas aan denk, maak beter Visualiseer verbeteringen <Wijzig de datum met beeld\kop en voettekst> 8
A3 kaart opbouw Titel en achtergrond Hoofddoelstellingen Analyse stand van zaken Actieplan en planning Reflectie op resultaten Controle op voortgang en resultaten
A3 kaart voorbeeld
Heijunka Gebalanceerde productie Effectief gebruik van middelen Voorkom verspilling Muda: directe verspilling in het proces Muri: overbelasting/ te hoge workload Mura: verstoord evenwicht/ inconsitentie 11
Orde op de werkplek 12
5 S 1. Scheiden (Seiri), wat is overbodig, verouderderd, defect etc, Rood label 2. Sorteren (Seiton), organiseer je werkplek en info naar gebruik 3. Schoonmaken (seiketsu), Opruimen en onderhouden 4. Stadaardiseren (seiso), visualiseer, in 1 oogopslag 5. In Standhouden (shitsuke), Audits Controleer je zelf! 13
Visueel management
De 7 verliezen 1 Overproductie Meer middelen (tijd, geld, energie)gebruiken dan strikt noodzakelijk Overmaat bestellen Overbodige procedures, rapportages Te grote veiligheidsmarge Herstel 15
De 7 verliezen 2 Wachten Tijd waarin geen waarde wordt toegevoegd Wachten op informatie, goedkeuring, vergadering Wachten op antwoord klant Vragen die blijven liggen door drukte <Wijzig de datum met beeld\kop en voettekst> 16
De 7 verliezen 3 Transport Verplaatsen van diensten, dossiers, apparatuur materiaal of mensen Heen en weer lopen Onnodige verplaatsing Soms onvermijdelijk, toch minimaliseren 17
De 7 verliezen 4 Overprocessing Verbruikte middelen die geen extra waarde toevoegen Zelfde informatie in verschillende IT systemen Ongebruikte registraties Dubbele controles Zwaar construeren 18
De 7 verliezen 5 Voorraad Meer materialen, producten,dossiers, klanten, hulpmiddelen onderhanden dan verwerkt kunnen worden Hoge voorraden verbergen fouten in proces Buffers, stapels, onderhandenwerk, geen overzicht Ruimte, rente, risico 19
De 7 verliezen 6 Beweging Het onnodig en onlogisch bewegen van mensen en machines Zoeken naar gegevens Arbeidsinefficiency Organiseer je eigen werkplek 20
De 7 verliezen 7 Fouten De uitkomst van een handeling voldoet niet aan de specificaties Fouten in handeling, herberwerking Verkeerde procedures Beschadigingen Communicatiefouten 21
De 7 verliezen Verspilling vermijden De stappen: Herken de verliezen (observeren) Zoek de oorzaak (5 maal waarom) Haal de oorzaak weg Controleer of ze niet opnieuw voorkomen (Poke-Yoke) <Wijzig de datum met beeld\kop en voettekst> 22
Het 8e verlies 8 Onder benutting van creativiteit en talent van medewerkers en teams: Beslissingen zonder draagvlak Niet Samenwerken Demotivatie 23