De basis. De basis van Lean productie : Gebaseerd op continue verbeteringen. Scheiden van activiteiten in Value added en Waste

Transcriptie

1 LEAN Production

2 De basis De basis van Lean productie : Gebaseerd op continue verbeteringen Scheiden van activiteiten in Value added en Waste Value added is een activiteit welke een product maakt of voortbrengt waar een klant voor wil betalen. Waste is een activiteit of kosten waarvoor een klant niet wil betalen en dat vanuit het oogpunt van de klant geen toegevoegde waarde heeft.

3 Historie 1850 Eli Whitney (Interchangeable parts) American Civil War Drawing conventions, Tolerances Modern machine tool development 1900 Fredrick Taylor (Standardized work, time study & work standards) Frank Gilbreth (Process charts, motion study) World War I Henry Ford (Assemblage lijnen) World War II Deming & Juran (SPC, TQM) 1950 Eiji Toyoda, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo Toyota production system, JIT Productie zonder (onnodige) voorraden Lean Manufacture

4 Standaard aanpak

5 Muda, de 7 (8) Waste s MUDA is the Japanese word for WASTE An 8th waste is the wasted potential of people Seek it out and get rid! Over Processing 1 4 Processing beyond the standard required by the customer Overproductie 1 2 To produce sooner,faster or in greater quantities than customer demand. Voorraad Raw material, work in progress or finished goods which is not having value added to it. Non right first time. Repetition or correction of a process. Rework 6 3 Wachttijd People or parts that wait for a work cycle to be completed. Transport Unnecessary movement of people or parts between processes. 5 4 Beweging Unnecessary movement of people, parts or machines within a process.

6 Wat gebeurd er op een (precast) centrale Push versus Pull manufacturing Vaak zal de lead-tijd (doorlooptijd; de totale tijd tussen het verzoek om een bepaald product of dienst te leveren en het feitelijke aanleveren) korter zijn dan de gegarandeerde en betrouwbare productie mogelijkheden. Een gebruikelijke oplossing zal zijn het vroegtijdig maken van producten, deze op voorraad nemen. Dit om orders just-in-time uit te kunnen leveren. Dit is de standaard manier van werken binnen de precast-industrie. In het algemeen is 80% van een project/order reeds geproduceerd voordat de eerste uitlevering aan de klant nog moet beginnen.de (eerste)kosten hierbij zijn opslag, schoonmaken, (dubbele)handling, reparatie en wellicht reparatie/herstel.

7 Introductie Lean in Precast De volgende stappen zijn nodig Lean Manufacturing te introduceren: Implementeer een eenvoudig en lean productiesysteem Realiseer je dat er altijd ruimte is voor verbetering Verbeter continu het complete lean proces Gebruik een eenvoudig systeem: Een fundamenteel principe van lean manufacturing is demand-based productie. In deze vorm van productie wordt vooraad alleen gebruikt en ingezet voor een bepaalde productie eenheid wanneer het nodig is voor een specifieke klantorder. De voordelen hiervan zijn : Verminder productietijd voor deze specifieke order Minder inventaris Verhoog in het algemeen de productiviteit Verhoog de overall uitnutting van alle productie onderdelen

8 Lean Tools Kanban Pull system Takt time rate of customer demand Manufacturing Cells Heijunka 5Ws & 1H Kaizen 5S Visual control Teambuilding Problem solving Standardised processes Value stream mapping Total Productive Maintenance SMED (setup reduction) Poka-Yoke or mistake-proofing Andon signalling system to stop line

9 Lean manufacturing versus Lean production Lean manufacturing voor een precast plant omvat : Voorraad van grondstoffen op het terein Afwerking van eindproducten Opslag op terein en voorraad Planning Staal / wapening Curing (droogkamers) Projectmanagement, tekenkamer en engineering Financieel, administratie en inkoop Verkoop en forecast Lean production : De echte productie van de beton Voorraden van grondstoffen direct benodigd voor productie Afleveren van beton

10 TMS CP voor Lean production

11 TMS CP voor Lean production

12 Hoe is Lean geintegreerd in CP Lean Tool Introduction Benefits Cycle Time reduction Het maken van beton op basis van klant behoeften (project) en niet op basis van vermoede op geprojecteerde 1. Minder kosten (minder waste) 2. Versnelde uitlevering 3. Gestoomlijnd proces 4. Verbeterde communicatie 5. Minder proces variatie 6. Beter te plannen 7. Verbeterde tijdige levering 12

13 Kanban in Lean Lean Tool Introduction Benefits Kanban- Pull system Een methode om de flow van de productie en de goederen in een precastcentrale optimaal reguleren en op elkaar af te stemmen. Dit kan met name door het maximaal benutten van sensoren en metingen voor zowel materialen als afleverpunten. 1. Verminderen doorloop (lead) tijden 2. Minimaliseer work in process 3. Optimale productiemiddelen en opslag benutting 4. Vereenvoudigd de productie en zorgt voor tijdige levering 13

14 Kanban in CP Combineer alle relevantie productieprocessen in 1 systeem: Wegen en doseren (zero failure) Automatisch bijhouden van dagbunkers aggregaten Zorgen voor voldoende cement/vliegas voorraad Besturen en optimaliseren kubels en kranen Recycle water Operator beton bestellingen en automatische beton afroep: Op niveau s Op gewicht Op product/machine karacteristieken Recepten, aflopen en producten combineren Rapportage (van fabriek tot management) Optimalisatie Intergratie van additief en kleurstof apparatuur (droog/vloeibaar) Geintegreerde vochtmeet/doseer software

15 Kanban in CP (voorbeeld) Lean production with COMMANDbatch CP

16 Andon in Lean Lean Tool Introduction Benefits Andon + Visual factory Visueel maken van productie informatie Deze japanse term refereert naar visuele feedback. Dit in bijzonder voor de operator of mensen van de productie welke een waarschuwing geeft bij een benodigde ingreep of voortgang van de productie. Daar de productie meestal wordt gestopt bij een melding is een snelle en correcte afhandeling van groot belang. 1. Een onmiddelijke waarschuwing bij problemen. 2. Een eenvoudige manier van communiceren met de mensen van productie. 3. Aansporing van operators tot onmiddelijke actie en productie herstel. 4. Verhogen van betrokkenheid van de mensen bij een goede productie. 16

17 Andon in CP Verschillende visuele interacties met operators : Bestellen van beton naar behoefte en: Correcties uitvoeren op water Ingreep/controle op vastgelegde stukken van proces Message board Meldingenblok met relevante meldingen/alarmen (KISS) Supervisor kan meldingen krijgen anytime/anywhere Technische dienst kan toegang tot gehele installatie krijgen(inclusief alle IO en wegers) Waarschuwingen door lamp/ audio / / SMS BYOD concept Connectie over LAN/WAN tot alle data voor KPI info Ongelimiteerde remote data centers en visuals voor bv management

18 Andon in CP (voorbeeld)

19 Poka-yoke in Lean Lean Tool Introduction Benefits Poka-yoke - mistake proofing Een techniek welke helpt problemen en storingen voor te zijn en te vermijden. Deze checks vinden plaats op o.a. :WC factor check, gebruik van materialen. 1. Best mogelijke kwaliteit 2. Vermijden stilstand 3. Verhogen productie 19

20 Poka-yoke in CP Mistake proofing tools: Auto-calibreren van mengsels zodat ze onafhankelijk zijn van vocht in de aggregaten, extern vocht en/of mixer eigenschappen. Constante navalcorrectie afhankelijk van gebruikte materialen en vulling van de wegers Grof/fijn doseringen en/of pendelen/time-feed Automatische trillers Bij (grotere) over-onderdosering van een materiaal is er een totale volume herberekening mogelijk Visuele checks en alarm op WC Volume check (missende materialen) Temperatuur check (correctie) Deel charge vocht compensatie/correctie Stroomafname checks (mixer, banden, pompen etc) 20

21 Poka-yoke in CP (voorbeeld) 21

22 TPM+ BA in Lean Lean Tool Introduction Benefits Total Productivite Maintenance & Bottleneck Analysis Het integreren van maintenance in de productie van beton is een gebruikte methode. Het doel is de centrale alleen maar goede producten/beton te laten maken, zo snel als mogelijk en zonder ongeplande stilstands (down) tijd. Focus is op proactief en preventief onderhoud. 1. Verhogen productiviteit. 2. Reduceren van stilstand, welk moet leiden tot een Zero breakdown concept 3. Het multi-skilling van werknemers wordt in de hand gewerkt 4. Betere veiligheid 5. Verbetering van de kwaliteit en levering van constante kwaliteit. 22

23 TPM+ BA in CP Tools voor optimalisatie en onderhoud (TPM +BA) Maintenance tool ingebouwd Exacte doseringen met materiaal correctie (yield) Exacte meting en realtime actie op vocht Capaciteits analyse met automatische analyses en rapportage Doseer evaluatie met automatische analyses en rapportage Bottleneck analyse met automatische analyses and rapportage Data export Open database 23

24 TPM+ BA in CP (voorbeeld) Lean production with COMMANDbatch CP 24

25 More Lean Algemene Lean methodes Jidoka (Automation): Ontwerp apparatuur en totale productieprocessen maar tot op bepaalde hoogte geintegreerd. (beton productie, steen pers, pijpen machine) Gemba (The real place): Filosofie welke er ons (management) er aan herinnerd uit het kantoor te komen en tijd door te brengen in de productie omgeving. Dit geeft uit eerste hand observatie en terugkoppeling van personeel. Kaizen (Continuous Improvement): Combineer het collectieve talent van het gehele bedrijf om continue Waste te elemineren en processen te verbeteren. 25

26 Mogelijkheden Lean Production (met CP) 1. Grotere product variatie mogelijk 2. Snel reageren, sneller mogenlijk te leveren (flexibeler) 3. Stabielere productie planning 4. Supply Chain aansluiting stukken optimaler 5. Breder/beter gekwalificeerd personeel, trots op hun producten 6. Perfecte qualiteit 7. Sustainable productie (lagere overall foorprint) 8. Reductie van kosten 9. Meer mogenlijkheden binnen globalere markten & concurrentie 10.Elimineer verkeerd geleverde producten 11.Elimineer veel mismengsels, rework, klant klachten 12.Geen hoge kosten door voorraad & beschadiging door extra handling 13.Lever op tijd, telkens weer 14.Flexibeler en makkelijker in te springen op (veranderde) wensen van klanten

27

28 ECHO Prestressed Hollowcore Plant m3 beton per jaar 24 hour/ 7 day productie in 5 hallen Productie zonder bemande operator room Complete (centrale) controle door extruder-operator Recycling en water management geintegreerd Aggregaat bevulling met camera detectie 2 x compleet automatische kubels met laser afstand meting 5 x overhead kranen met automatische extruder detectie Cementsilo vul- en beveiligingssysteem

29 ECHO

30 ECHO

31 vandenberg Concrete Products Plant Productie van betonelementen en complete prefab kelders SCC beton Geen operator Waterdosering with CP-Hydro WiFi remote (plant)controlle vanaf heftruck Batch optimisatie t.b.v. zichbeton in mallen Geintegreerde fiber dosing

32 vandenberg

33 CRH Colored SCC Concrete plant Outdoor architectual concrete Meer dan 1000 verschillende mallen Geen dedicated operator Geintegreerde kleurdosering Levering naar 3 hallen WiFi remote control vanaf heftruck Remote mixcall vanuit hallen met wachtrij afhandeling Temperatuur water-correctie op mix

34 CRH

35 The 8 th waste Non-utilized talent