DACE seminar Value Management: Van Crisis naar Kans - 4 november 2009

DACE seminar Value Management: Van Crisis naar Kans - 4 november 2009

Biografie Jos Verschuijten Jos Verschuijten (44) is in 1994 afgestudeerd als Werktuigbouwkundig Ingenieur aan de Technische Universiteit Eindhoven. Vervolgens heeft hij diverse engineeringsfuncties bekleed in de truckindustrie gericht op de ontwikkeling van dieselmotoren en motorencomponenten. Na de Six Sigma opleiding in de Verenigde Staten, stuurde hij vanaf 2005 internationale verbeterteams aan waarbij met deze methodiek de betrouwbaarheid van trucks werd verhoogd. Gedreven door de behaalde successen heeft hij in 2008 Drive To Quality opgericht, om met zijn kennis en ervaring bedrijven te begeleiden bij kwaliteitsverbetering en probleemoplossing. Momenteel is hij als procesbegeleider betrokken bij de implementatie van Design For Six Sigma in de truckindustrie.

Value Management in de Truckindustrie met Design For Six Sigma Jos Verschuijten Six Sigma Black Belt/Facilitator Tel: +31 625 288 402 Contact@drivetoquality.nl DACE seminar Van Crisis naar Kans 4 november 2009 1

Drive To Quality Ervaring: >15 jaar ontwikkeling High Tech systemen in de Truckindustrie September 2008: start Drive To Quality Activiteiten: Training, analyse, advies en procesbegeleiding: Six Sigma Reliability Engineering Fact Based Trouble Shooting 2

Wat is Six Sigma? Sigma: Parameter uit statistiek: maat voor variatie Six Sigma: Een maat voor kwaliteit: <3,4 defecten/miljoen mogelijkheden (ppm) CORRECTIEF: Methode voor probleemoplossing huidige processen: Define-Measure-Analyze-Improve-Control (DMAIC) PREVENTIEF: Methode om problemen te voorkomen: Design for Six Sigma (DFSS): Ontwerp Product en Proces Kenmerken: Gestructureerde, flexibele methode Bekende kwaliteitsmethodieken maar nu met onderlinge samenhang Gebruik van data Statistiek: data informatie Bedrijfsstrategie: Management betrokken in proces: besluitvorming en focus Six Sigma=Besluiten op basis van feiten 3

Value Management en Six Sigma Prestatienorm: Six Sigma<3,4 ppm defecten Waarde Functie Prestatie op klantenwensen Resources Tijd, geld, inspanning Six Sigma methode: Focus op klantenwensen: prioriteit 4

De truckindustrie en de crisis Situatie 2009: Truckindustrie extra zware klappen Verwachte marktvraag ca 40% lager tov 2008 Maatregelen: Strengere kostenbewaking Resources onder druk De uitdaging voor productontwikkeling: Emissiewetgeving: Euro-6 2013 Aanpassing huidige producten Ontwikkeltijd ca 4 jaar Uitstel geen optie Continue verbetering Hogere klantenwaarde Hogere klantenwaarde realiseren met beperkte resources 5

De kans -25%/-40% Performance Productontwikkeling Personenauto s Styling freeze-start Productie [maanden] R&D uitgaven/ verkopen [%] Europa Japan Toyota 26 20 15 5,5 5,1 3,6 Bron: High Performance Product Development, James M. Morgan, Ph.D, 2002-10%/-35% Wat doen Japanse bedrijven anders? 6

Design for Six Sigma-de Visie Productie vrijgifte 100x # Design Wijzigingen Japans Westers 80x Kosten per Design Wijziging (indicatief) 10x Start ontwerp Tijd (Gebaseerd op The Mechanical Design Process, D. Ullman, 2003) FRONT LOADING 1x Meer wijzigen eerder in ontwerpproces: Lagere kosten+inspanning Hogere klantenwaarde bij productiestart 7

Huidig=Correctief # systemen: < >> # Design Wijzigingen Westers Design niet robuust Gevoelig voor: Productie vrijgifte Tijd Bronnen van Variatie: Gebruiksproces Productieproces Ontwikkelproces Variatie komt uit processen! 8

DFSS=Preventief # systemen: < >> Japans Productie vrijgifte # Design Wijzigingen FRONT LOADING Tijd Design For Six Sigma: 1. Identificeer invloed van variatie zo vroeg mogelijk 2. Maak design ongevoelig voor variatie 9

Wat is nodig? Ontwerpproces: Beter begrip klantenwensen Volledigere specificaties Invloed variatie reduceren Prestatie bewaken Probleempunten oplossen (DMAIC) Design Specificaties Proces Performance Organisatie Verandering manier van werken Verandering communicatie (m.n. met toeleveranciers) Implementatie gebruik Design For Six Sigma tools 10

Ontwikkeltraject: DFSS in het ontwikkelproces Initiatie Definitie Concept Redesign Validatie Productie Design For Six Sigma processtappen: Identify Define Design Optimize Validate Control Advanced decision making Inferential statistics KANO analysis Voice of the Customer Historical Data QFD Risk Management 6 Sigma Metrics Functional decomposition Specification documents Supplier Sign-Off Performance Score Card Risk Prediction Analysis Pugh concept selection Parameter design FAST DFA DFM D-FMEA MSA FTA Advanced Decision Making Value Management Tolerance Design CTQ Control Plans Reliability Analysis P-FMEA Design Of Experiments Systems Engineering Inferential Statistics MSA Capability Analysis Inferential Statistics SPC Evaluation reports Warranty analysis DFSS toolbox: Bekende technieken Nu met onderlinge samenhang 11

Value Management met DFSS Quality Function Deployment: Klantenwensen Ontwerpspecificaties Meetbare grootheden Supplier Sign Off Review Technische Specificaties Specificaties/toepassing zijn wel/niet akkoord Specificaties zijn wel/niet realistisch Performance Score Card Beoordelen risico s kritische parameters Input uit QFD Meten hoeveel en wanneer Specifiek Meetbaar Acceptabel Realistisch Tijdgebonden 12

QFD: Van klantenbelang naar intern belang WAT? Klantenwensen Extern+Intern: TEAM HOE? Design Parameters Meetbare grootheden Relatie HOE-WAT Hoog/middel/laag/geen Target Tolerantiespecificatie Weegfactor: Onderling belang Prioriteit=klantenbelang Focus: PARETO Input voor Performance Score Card 13

Supplier Sign Off: communicatie Opmerking toeleverancier: Specificatie niet haalbaar. Tegenvoorstel aangegeven. Resultaat en effect: Afwijking bekend in definitiefase: front loading Triggert noodzaak onderzoek consequenties Bevordert samenwerking met toeleveranciers: Eerder betrokken Nog geen probleemsituatie Samen oplossen 14

Performance Score Card: meten=weten Specificatie 1 e monsters/proto s Resultaat naar verwachting? Tbv Design en Procesvalidatie 6 Sigma: Cp/Cpk>2? Proces Performance OK! Tbv interne testen Resultaat reproduceerbaar? Afspraken vooraf: planning Performance bekend vóór testen Niet-OK: Triggert verbeteractie 15

Organisatie: Implementatie toolgebruik Plan Plan het proces Presenteer resultaat Geef hulp waar nodig Act Do Begeleid het proces Check Meet het proces 16

Succesfactoren implementatie Succesvolle verandering: Visie/strategie: Design For Six Sigma Vaardigheden: Training engineers Management: Awareness training Plan van aanpak: DFSS Processtructuur: Checklist Middelen: Simpele Tools + handleiding (Excel) Hulp van experts: 6σ Black Belts Prikkels: Managementaandacht Management feedback Kwaliteitscontrole op proces 17

Visie Drive To Quality Elk resultaat heeft zijn proces En Elk proces heeft zijn resultaat 18

Bedankt voor uw aandacht! 19