Amory De Bolle 23/12/2011 Jan Marques Transactional Business Processes Case study Dynamicalaan 18 2610 WILRIJK Groep 9 Karel de Grote Hogeschool INF201 INF203
2
1 Voorwoord Als we nu eens ons project deden bij dé Coca Cola. Vermits Amory een contactpersoon heeft bij Coca Cola Enterprises in Wilrijk moesten we uiteraard proberen om deze richting uit te gaan. Een blik achter de schermen van misschien het bekendste merk ter wereld kan je niet zomaar afslaan. Tijdens onze bezoeken aan de site in Wilrijk wordt snel duidelijk dat Coca Cola Enterprises veel meer is dan het produceren van de blikjes zwarte vloeistof: een ingewikkelde bedrijfsstructuur, talloze producten, honderden werknemers en vele bedrijfsactiviteiten. Het is echter vanzelfsprekend dat er in een productieomgeving van deze omvang ook nu en dan iets kan mislopen. Door het uitgebreide blokkeringproces dat momenteel in werking is, wordt dit zo goed mogelijk opgevangen. Gedurende de afgelopen twee perioden hebben we dit proces zo goed mogelijk in kaart gebracht en waar mogelijk onze eigen suggesties aangereikt. Gezien de omvang van de beschreven processen vindt u op de BPMN schema s enkel de nummering, dit om de leesbaarheid te behouden. De titels en omschrijvingen vindt u in de bijpassende tabellen. Voor de volledigheid vindt u ook de schema s met betiteling bijgevoegd, echter raden we u aan hiervan de digitale versie te raadplegen voor een hogere resolutie. Tot slot bedanken we graag oud-student van de Karel de Grote Hogeschool Diederik Van Alsenoy, momenteel New Initiatives Project Manager bij Coca Cola Enterprises Belgium, voor de vele uren die hij voor ons heeft vrijgemaakt ter ondersteuning van het opmaken van dit rapport. We wensen u veel leesplezier! Amory De Bolle Jan Marques 3
2 Conclusie De verwachtingen waren hoog: een grote multinational zoals Coca Cola Enterprise zal zeer goed geperfectioneerde en geautomatiseerde processen hebben. Niet enkel om aan haar interne kwaliteitseisen te voldoen, maar ook omdat bij een productieproces van deze omvang elk detail van groot belang kan zijn. Tijdens de bedrijfsbezoeken hebben we kunnen merken dat alle eisen van hygiëne, performantie, controle, veiligheid en dergelijke uitermate eigentijds zijn. Hierbij moeten we spijtig genoeg wel melden dat de administratieve omkadering van het blokkeringproces nog op een zeer ouderwetse manier verloopt. Fouten worden op uiterst moderne manieren opgespoord, maar de opgespoorde fout wordt nadien op een papieren formulier ingevuld en gaat het archief in. Door data op deze manier bij te houden is het onmogelijk om patronen te herkenen, analyses uit te voeren en uiteindelijk de zaken te verhelpen. Onze verbeteringsvoorstellen omvatten dan ook allemaal de implementatie van een gestructureerde en gecentraliseerde databank om alle fouten in op te slaan. Wanneer de data op deze manier verwerkt wordt kan men veel sneller oorzaken en oplossingen voor de blokkeringen bepalen. Hierbij komt ook nog het feit dat de performantie en productiviteit verhoogd zal worden aangezien er geen tijd verspilt wordt met het invullen van papieren formulieren. De huidige papieren formulieren bieden echter al een heel goede basis van de benodigde gegevens. Het aanmaken en de implementatie van een database zal vermoedelijk niet al te veel tijd innemen, waardoor de kost zeer beperkt kan blijven. Gezien alle opgesomde voordelen en de relatief lage kost raden we CCE aan om zeker en vast deze wijziging door te voeren! 4
3 Inhoudsopgave 1 VOORWOORD... 3 2 CONCLUSIE... 4 3 INHOUDSOPGAVE... 5 4 VERKLARENDE WOORDENLIJST... 6 5 VOORSTELLING VAN HET BEDRIJF... 7 5.1 ACTIVITEIT EN BEKNOPTE GESCHIEDENIS... 7 5.2 JURIDISCHE STRUCTUUR COCA COLA ENTERPRISES... 8 5.3 STRATEGIE... 9 5.4 ORGANISATIESTRUCTUUR COCA COLA ENTERPRISES... 10 6 HET BESTUDEERDE BEDRIJFSPROCES: BEHEERSEN VAN TEKORTKOMINGEN... 11 6.1 HET OORSPRONKELIJKE PROCES... 11 6.1.1 Behandeling van intern vastgestelde productafwijkingen... 11 6.1.2 Vrijgave... 14 6.1.3 Vernietiging... 16 6.1.4 Uitsorteren en herwerken... 18 6.1.5 Behandeling van afwijkende activiteiten of producten (tekortkomingen)... 21 6.1.6 Behandeling van afwijkingen bij toelevering... 24 6.1.7 Behandeling van afwijkingen bij CO2-, Suiker- en concentraatleveringen... 28 6.2 HET VERBETERDE PROCES... 30 6.2.1 Behandeling van intern vastgestelde productafwijkingen... 30 6.2.2 Behandeling van afwijkingen bij toelevering... 35 7 TOOLSELECTIE... 38 8 PLANNING EN LOGBOEK... 39 8.1 PLANNING... 39 8.2 LOGBOEK... 41 8.3 ANALYSE GEPLANDE EN GESPENDEERDE TIJD... 43 9 APPENDIX... 44 9.1 FORM 01/01... 44 9.2 FORM 01/17... 46 9.3 FORM 01/18... 47 5
4 Verklarende woordenlijst CM Corrigerende maatregel PM Preventieve maatregel High Rise Volautomatisch opslagmagazijn CCE Coca Cola Enterprise TCCC The Coca Cola Company TL / Shift Supervisor Teamleader Raw Materials Grondstoffen en verpakkingsmateriaal Volgoed Status die bereikt wordt van zodra een product in een vorm van verpakking zit (moet niet persé volledig afgewerkt zijn) WCS Teamleader van de High Rise QA Manager Quality Assurance Manager SITA Afvalverwerkend bedrijf EtQ Afwijkingsdatabase 6
5 Voorstelling van het bedrijf 5.1 Activiteit en beknopte geschiedenis Coca-Cola Enterprises is dan misschien een jong bedrijf - in 1986 noteerde Coca-Cola voor het eerst op de Beurs van New York -, maar hun erfgoed dateert van de begindagen van de botteling van Coca-Cola in de Verenigde Staten. 1886 Apotheker Dr. John Pemberton uit Atlanta produceert voor het eerst Coca-Cola-siroop voor verkoop in fonteindranken. 1899 Zakenmannen Benjamin F. Thomas en Joseph B. Whitehead uit Tennessee verwerven het exclusieve recht om Coca-Cola te bottelen en te verkopen in het merendeel van de VS. Samen met John T. Lupton, beginnen ze in franchise bottelrechten te verlenen aan andere ondernemers. 1901 De eerste franchise is operationeel en bedient delen van Tennessee en andere regio's onder leiding van Bejnamin F. Thomas en James F. Johnston 1916 De Coca-Cola Contour-fles wordt gelanceerd op de markt. Het beroemde flesje dat we nu nog allemaal kennen. 1919 De eerste Coca-Cola-botterlarij in Europa wordt geopend in de buurt van Parijs. 1970 tot begin 1980 De snelle groei van het bottelsysteem resulteert in 1970 in bijna 400 onafhankelijke Coca-Cola-bottelaars in franchise. In het begin van de jaren '80 komt de consolidatie op gang om het systeem effectiever te maken. Coca-Cola Enterprises (CCE) is geboren 1986 The Coca-Cola Company (TCCC) fuseert enkele van zijn eigen bottelarijen met de franchises van John T. Lupton en de bottelarijen van BCI Holding Corp - en vormt zo Coca-Cola Enterprises Inc. - CCE verkrijgt een beursnotatie op NYSE 1991 Een fusie tussen CCE en de Jonston Coca-Cola Bottling Group resulteert in een grotere en sterkere organisatie - die de funderingen legt van het bedrijf dat CCE vandaag is. 1993 CCE doet zijn eerste internationale overname - de Coca-Cola-bottelarijen in Nederland. 1996 CCE koopt de Coca-Cola-bottelarijen in België en Frankrijk. 1997 Groot-Brittanië is de recentste Europese regio die door CCE wordt gekocht. 1998 CCE neemt bottelarijen in Luxemburg. 1999 CCE neemt bottelarijen in Monaco over. 2001 CCE verwerft bijkomende markten in de VS en verkoopt nu ongeveer 80% van de flessen en blikjes van The Coca-Cola Company in de VS. 2006 CCE viert zijn 20ste verjaardag. John Brock treedt in dienst van het bedrijf als voorzitter van de Raad van Bestuur en CEO. 2010 CCE verkoopt zijn activiteiten in Noord-Amerika aan The Coca-Cola Company en neemt de Coca-Cola-bottelarijen in Noorwegen en Zweden over. Zo breiden ze hun Europese voetafdruk uit en versterken ze hun positie als vooraanstaande West-Europese bottelaar van The Coca-Cola Company. 7
5.2 Juridische structuur Coca Cola Enterprises Coca Cola Enterprise (CCE) Belgium is een Naamloze Vennootschap (NV). Haar relatie met the Coca Cola Company (TCCC) is niet de klassieke moederdochtermaatschappij, maar wel eerder licentiehouder. TCCC verleent haar licentiehouders het recht om haar producten te produceren en op de markt te brengen, wanneer aan verschillende voorwaarden (ISO, werkomstandigheden,...) is voldaan. TCCC produceert zelf het basisconcentraat en levert deze aan CCE. Zo blijft de cirkel rond het Coca Cola recept zo klein mogelijk. TCCC staat verder ook in voor grote internationale marketingcampagnes, waaronder bijvoorbeeld het WK voetbal en binnenkort de Olympische Spelen te Londen. Voor al de overige activiteiten (lokale marketing, productie, levering, kwaliteitscontrole!?,...) staat CCE zelf in. 8
5.3 Strategie De visie van Coca Cola Enterprises bestaat erin de beste drankenverkoper met de beste klantenservice te zijn. Hun Operating Framework definieert wat 'de beste zijn' betekent voor CCE en zet de strategische prioriteiten uiteen die hen zullen helpen om de beste te worden.- zodat ze een consistente en rendabele groei op lange termijn kunnen bevorderen. Om de beste te zijn hebben ze capaciteiten van wereldklasse nodig op het vlak van de manier waarop ze hun onderneming uitbreiden en hun producten produceren en verdelen. Hoe ze hun klanten van dienst zijn, is bepalend voor hun succes. Ze willen voor hen de Europese nummer één zijn op het vlak van 'Fast Moving Consumer Goods' (FMCG), zowel voor hun eigen prestaties als voor de meerwaarde die we voor hen als leider in de frisdrankenmarkt creëren. Niet alleen wat ze doen is van belang, - ook de manier waarop ze dat doen is belangrijk, samen met hun klanten, hun leveranciers en elkaar. Ze verwachten van hun medewerkers dat ze verantwoordelijk, klantgericht en teamgedreven zijn bij alles wat ze doen. Ze hebben de ambitie om duurzaam te ondernemen. Duurzaamheid (CRS) zit in hun genen. Ze doen er alles aan, om hun CRS-leiderschap binnen de drankensector in stand te houden, en ze zien dat dit een gezamenlijke reis is en geen doel op zich. Hun Business Units werken strategieën uit om te winnen op de markten waarop ze actief zijn. Hun Operating Framework zet de richtlijnen daarvoor uiteen. 9
5.4 Organisatiestructuur Coca Cola Enterprises CCE en The Coca Cola Company - trotse partners Hoewel CCE sinds de oprichting in 1986 een onafhankelijke beursgenoteerde onderneming is, werken ze nauw samen met The Coca Cola Company (TCCC) TCCC ontwikkelt producten en de marketing- en reclamecampagnes daarvoor, en het bedrijf verkoopt siroopconcentraat aan CCE en andere Coca-Cola-bottelaars over de hele wereld. Als franchisebottelaar gebruiken ze hun productie-expertise om het productconcentraat te mixen met ander ingrediënten. Zo maken en verpakken ze hun wereldberoemde dranken van de hoogste kwaliteit. Dankzij hun lokale ervaring in verkoop en logistiek brengen ze vervolgens hun producten tot bij hun klanten en consumenten. Ze zijn 's werelds derde grootste bottelaar van producten van TCCC. Ze distribueren ook verschillende merken voor andere franchisepartners, maar TCCC is hun belangrijkste strategische partner. Ze hebben een gezamenlijke geschiedenis en een gemeenschappelijk erfgoed, en hun relatie blijft bepalend voor de manier waarop ze werken - vandaag en morgen - om samen vorm te geven aan de toekomst. 10
6 Het bestudeerde bedrijfsproces: Beheersen van Tekortkomingen 6.1 Het oorspronkelijke proces 6.1.1 Behandeling van intern vastgestelde productafwijkingen 6.1.1.1 Niveau 1 11
6.1.1.2 Niveau 2 12
ID Titel Beschrijving Vaststellen Start tekortkoming Labo Bericht Tekortkoming Bericht 2.1 Trek lijst Trek een lijst met de te blokkeren paletten uit de bestanden van T&T (volgens WI A 28.01/02/) en deze van de High Rise en hou deze lijst bij de blokkering (pdf-file). 2.2 Contacteer betrokken personen 2.3.[A,B,C] Contact 2.3.D Paletten identificeren 2.4 Kleef blokkeringssticker 2.5.A 2.5.B 2.6.A Aantal paletten >10? Twijfel? Overleg 3.1 Verplaats geblokkeerde paletten 4.1 4.2 5.A Beslissing op basis van analyse Afhandeling Contacteer: -de WCS-operator die de te blokkeren paletten in de High Rise 'on hold' zet -de Stockkeeper om de te blokkeren paletten in IM te blokkeren -een medewerker van dienst Plantcontrolling Bericht (inhoud zie 1.2.2) Identificeer de te blokkeren paletten buiten de High Rise Kleef een blokkerinssticker langs de 2 korte zijden van de pallet. Gate In groep plaatsen met 1 identificatie Vul FORM 01.17/ (Vak I) in + lijst op S-drive Gate Pleeg overleg met QA Manager Vervoer, indien niet anders mogelijk, de geblokkeerde paletten eerst naar de juiste zone Registratie op FORM 01.17/ (Vak II) Beslis op basis van de analyse of het product kan herwerkt, vrijgegeven of vernietigd worden (Vak III op FORM 01.17/) Ga naar proces RAW_MATERIALS 5.B.A 5.B.B 5.B.C Beslissing Gate Ga naar Vrijgave_Proces Ga naar Uitsorteren_Herwerken_Proces Ga naar Vernietiging_Proces 13
6.1.2 Vrijgave 14
ID Titel Beschrijving Start Beslissing = vrijgave 5.B.A.1 Verwittigen betrokken Verwittig de WCS Operator, de Stockkeeper en de medewerker van Plantcontrolling van de vrij te geven paletten personen Bericht Vrijgeven van de geblokkeerde paletten 5.B.A.2.A Verwijder blokkeringssticker 5.B.A.2.B 5.B.A.2.C Bericht Status wijzigen Bericht Deblokkeer vrijgegeven paletten Vrijgeven van de geblokkeerde paletten Wijzig de status van de geblokkeerde paletten in de High Rise Vrijgeven van de geblokkeerde paletten Deblokkeer de vrijgegeven paletten in de IM 15
6.1.3 Vernietiging 16
ID Titel Beschrijving Start Beslissing = Vernietiging X.1 Verwittigen betrokken personen Verwittig de Stockkeeper, de Warehouse Manager, het Hoofd Planning & Hoofd Productielogistiek en de medewerker van Plantcontrolling van de te vernietigen paletten Bericht Te vernietigen paletten X.2.A Deblokkeer geblokkeerde Deblokkeer de geblokkeerde paletten in de IM paletten Bericht Te vernietigen paletten Bericht Te vernietigen paletten X.2.B Opvolgen verdere verloop Volg het verdere verloop van de vernietiging op en deel het aantal te vernietigen paletten mee aan de Shift Supervisor Productielogistiek. X.2.C Bericht Opvolgen verdere verloop (idem 1.1.3.1) Te vernietigen paletten Volg het verdere verloop van de vernietiging op en deel het aantal te vernietigen paletten mee aan de Shift Supervisor Productielogistiek. Bericht Te vernietigen paletten X.2.D Aanpassen cijfers Breng de te vernietigen paletten in mindering met het productieaantal. (Aanpassen van de productiegegevens) X.2.E Markeren paletten Markeer de te vernietigen paletten die niet in de High Rise staan met een rode sticker 'Vernietigen' langs de 2 korte zijden van elke pallet. X.3 Communiceer toelating Communiceer de toelating voor de bewuste vernietiging met vermelding van de naam van de verantwoordelijke persoon, door aan de WCS-operator. Bericht Toelating vernietiging X.4 Vrijmaken replenishment lane nr 26 Bericht Replenishment lane is leeg X.5 Vergrendeling lane Plaats hefboom replenishment lane rechtop en vergrendel X.6 Vergrendeling hefboom Plaats hefboom reject rechtop en vergrendel X.7.A Bijwerken lijst paletten Bericht Stuur palleten door X.7.B Paletten naar replenishment lane 26 Stuur de te vernietigen paletten naar replenishemnt lane nr 26 met een max. van 6 tegelijkertijd. X.8 Opvolging Opvolgen paletten op lane nr 26 Gate Alle paletten op lane nr 26? X.9 Waarschuw Shift Supervisor QA Bericht Alle paletten op lane nr 26 X.10 Vrijgave replenishment lanes Ontgrendel de hefbomen zodat Productielogistiek de paletten kan afnemen voor vernietiging X.11 Transport van de te vernietigen paletten X.12 Indicatie te vernietingen Kleef rode sticker 'vernietigen' op de paletten X.13 Uitscannen van de te vernietigen paletten Eindtoestand Breng de te vernietigen paletten naar de vernietigingszone op de dienst Productielogistiek Scan de paletten uit conform WI A 28.01/07. Markeer de reeds uitgescande paletten door de palletlabels te doorstrepen. Verwittig SITA om de te vernietigen paletten op te halen Paletten opgehaald door SITA en vernietigd
6.1.4 Uitsorteren en herwerken 18
ID Actie Beschrijving Start Beslissing = Uitsorteren en verwerken 5.B.C.1 Verwittig Production Manager Bericht Paletten uit te sorteren en verwerken 5.B.C.2 Verantwoordelij ke aanduiden Duid een verantwoordelijke aan die de uit te sorteren paletten diient op te volgen en meld de naam van deze persoon aan de Shift Supervisor QA Bericht Naam verantwoordelijke 5.B.C.3 Verwittigen WCS-Operator Verwittig WCS-Operator dat replenishment lane nr 26 low vrijgemaakt dient te worden voor herwerking Bericht Vrijmaken replenishment lane nr 26 5.B.C.4 Verwittigen Verwittig Shift Supervisor QA wanneer replenishment lane leeg is Shift Supervisor QA Bericht Replenishment lane is leeg 5.B.C.5 Plaats hefboom replenishment lane rechtop en vergrendel 5.B.C.6 Plaats hefboom reject rechtop en vergrendel 5.B.C.7.A Bijwerken lijst paletten Bericht Vrijgeven van de te herwerken paletten 5.B.C.7.B Vrijgave Vrijgeven van de te herwerken paletten 5.B.C.8 Opvolging Opvolgen paletten op replenishment lane Gate Alle paletten op replenishment lane? 5.B.C.9 Waarschuw Shift Supervisor QA 5.B.C.10 Bericht Vrijgave replenishment lanes alle paletten op replenishment lane Ontgrendel de hefbomen zodat productie de paletten kan afnemen voor herwerking 5.B.C.11 Uitsorteren Sorteer pallet per pallet uit 5.B.C.12 Kleven palletlabel Kleef het palletlabel van de uitgesorteerde pallet op een karton of tray en plaats dit in de blauwe bak 5.B.C.13 Markeren blauwe bak Markeer iedere blauwe bak duidelijk met een ingevuld FORM 18.11 5.B.C.14 Ophalen lijst met te herwerken paletten in labo 5.B.C.15 Scannen Scan de palletlabels in op T&T RAw Materials op de lijn palletlabels 5.B.C.16 Tellen bakken Noteer per shift het aantal grijze bakken (te vernietigen) en het aantal blauwe bakken (te herwerken) op FORM 01.17/ en FORM 01.18/. 5.B.C.17 5.B.C.18 5.B.C.19 5.B.C.20.A Lijst inleveren bij Labo op einde van shift Doorgeven herwerkingsfor mulieren Bericht Inlichten Stockkeeper Lijst met te herwerken producten aanvullen Breng de ingevulde lijst op het einde van de shift terug binnen bij labo samen met der herwerkingsformulieren die betrekking hebben op deze paletten (FORM 01.18/) Geef herwerkingsformulieren door aan plantcontrolling Ontvangen formulieren Licht de Stockkeeper in over de herwerkte paletten Bericht Herwerkte paletten 5.B.C.21.A Deblokkering Deblokkeren van de herwerkte paletten in IM Gate Lijst volledig afgewerkt? 19
5.B.C.20.B.A 5.B.C.20.B.B Werk lijst af Afsluiten blokkering 20
6.1.5 Behandeling van afwijkende activiteiten of producten (tekortkomingen) 6.1.5.1 Niveau 1 21
6.1.5.2 Niveau 2 22
ID Actie Beschrijving Start Vaststellen van een tekortkoming 1.1 Verwittigen Production Manager FORM 01.01/ in te vullen en door te geven of de vastgestelde tekortkoming rechtstreeks melden Bericht Tekortkoming 2.1 Registreren en beoordelen van de tekortkoming Registreer de tekortkoming in de algemene Actiedatabase 3.1 Bepalen van de oorzaak Analyseer het probleem om de oorzaak te achterhalen 4.1 Definiëren van acties na de tekortkoming Gate Nood aan Corrigerende maatregel? (CM) Eindtoestand STOP de procedure hier wanneer er geen nood aan een corrigerende maatregel (CM) blijkt te zijn Gate Bevat CM/PM veiligheidsaspect? Gate Voldoet oorspronkelijk CM? 5.1 Definiëer een nieuwe CM Definieer een nieuwe CM indien de oorspronkelijke CM het probleem niet herleidt tot een aanvaardbaar risico 6.1 Implementeer de CM/PM 7.1 Evaluatie Evalueer de effectiviteit van de CM/PM Gate Positieve evaluatie? Eindtoestand Afsluiten tekortkoming 23
6.1.6 Behandeling van afwijkingen bij toelevering 6.1.6.1 Niveau 1 24
25
6.1.6.2 Niveau 2 26
ID Actie Beschrijving Start Vaststelling van de tekortkoming 1.1 Noteer tekortkoming Noteer de tekortkoming op FORM 01.01 Gate Toelevering verpakkingsmateriaal? 1.2.a FORM 01.01 doorgeven Geef het formulier door aan de Shift Supervisor of hoofd van de afdeling die het formulier na controle, doorgeeft aan: - De Lokaal Planner bij logistieke klachten - De Quality Coördinator PET-blowing bij kwaliteitsklachten van verpakkingsmaterialen - De Production Manager QA bij kwaliteitsklachten van grondstoffen. 1.2.b Kleef Blokkeringssticker Kleef, indien het een toelevering van verpakkingsmateriaal of grondstoffen betreft, het bovenste gedeelte van de blokkeringssticker op de afwijkende partij en het onderste gedeelte op FORM 01.01 Gate Soort klacht 1.3.a Doorgeven aan Lokaal Planner Bericht Ontvangst FORM 01.01/ 2.1.a Registreer tekortkoming Registreer de tekortkoming als een 'non- Conformance' (NC) in EtQ met vermelding van de 2.2.a 2.3.a 1.3.b.a blokkeringsticker-nummer indien van toepassing Verplaatsen afwijkende Plaats de afwijkende partij in de retourzone van partij goederen grond- en hulpstoffen Verwittig de Shift Supervisor van Productielogistiek Gate Soort kwaliteitsklacht Doorgeven aan Quality Coördinator PET-blowing Bericht Ontvangst FORM 01.01 2.1.b Registreer tekortkoming Registreer de tekortkoming als een 'non- Conformance' (NC) in EtQ met vermelding van de blokkeringsticker-nummer indien van toepassing 2.2.b 2.3.b 1.3.b.b Verplaatsen afwijkende partij goederen Plaats de afwijkende partij in de retourzone van grond- en hulpstoffen Verwittig de Shift Supervisor van Productielogistiek Doorgeven aan Production Manager QA Bericht Ontvangst FORM 01.01 2.1.c Registreer tekortkoming Registreer de tekortkoming als een 'non- Conformance' (NC) in EtQ met vermelding van de blokkeringsticker-nummer indien van toepassing 2.2.c Verplaatsen afwijkende partij goederen Plaats de afwijkende partij in de retourzone van grond- en hulpstoffen 2.3.c Verwittig de Shift Supervisor van Productielogistiek 3.1 Verwittig ophaler afwijkende partij 3.2 Noteer op CMR Noteer bij ophaling op de CMR (retour) duidelijk de goederen met daarbij de blokerinssticker-nummer en/of retournummer 27
6.1.7 Behandeling van afwijkingen bij CO2-, Suiker- en concentraatleveringen 6.1.7.1 Niveau 1 28
6.1.7.2 Niveau 2 ID Actie Beschrijving Start Vaststellen tekortkoming 1.1 Noteer tekortkoming Noteer alle gegevens van de afwijking die werd vastgesteld en geef deze door aan de Shift Supervisor Gate Afwijking op Concentraat? 1.2 Blokkeren concentraat Als het een afwijking op concentraat betreft, blokkeer dan dit concentraat dmv blokkeringtape en een sticker met blokkerinsnummer Bericht Tekortkoming 2.1 Registreer afwijking Registreer deze afwijking als een 'non-conformance' (NC) in EtQ 3.1 Leverancier op hoogte brengen Breng de leverancier op de hoogte van deze afwijking/klacht via een mail waarin verwezen wordt naar de opgemaakte 'non-conformance' 29
6.2 Het verbeterde proces 6.2.1 Behandeling van intern vastgestelde productafwijkingen 6.2.1.1 Niveau 1 30
31
6.2.1.2 Niveau 2 32
ID Opmerking Actie Start Vaststellen van een tekortkoming Bericht Tekortkoming 2.1 Paletten buiten High Rise identificeren 2.2 Kleef een blokkerinssticker langs de 2 korte zijden van de pallet. Gate Aantal paletten >10? 2.3.a. In groep plaatsen met 1 identificatie 2.3.b. Openen Blokkeringen-database 2.4. Log in met e-nummer 2.5. Ga naar "Blokkeringen ingeven voor" en klik op Volgoed 2.6. Klik op "Nieuwe blokkering" 2.7. Vul het hele melding-gedeelte in Gate Melding-gedeelte compleet? 2.8. Klik op "Bereken kostprijs" 2.9. Klik op "Diskette" 2.10. Klik op "Verzenden" 3.1. Verplaats geblokkeerde paletten naar juiste zone 3.2. Mail alle betrokken personen Bericht Tekortkoming 3.3.a. Te blokkeren paletten 'on hold' zetten Bericht Tekortkoming 3.3.b Te blokkeren paletten blokkeren in IM Bericht Tekortkoming 3.3.c. Nodige correcties uitvoeren in de cijfers Bericht Tekortkoming 4.1. Nemen van beslissing 4.2. Openen Blokkeringen-database 4.3. Log in met e-nummer 4.4. Ga naar "Blokkeringen ingeven voor" en klik op Volgoed 4.5. Klik op "Open blokkering per ID" 4.6. Geef het ID-nummer in 4.7. Vul het bestemming-gedeelte in Gate Bestemming-gedeelte compleet? 4.8. Klik op "Diskette" 4.9. Klik op "Verzenden" 4.10. Mail alle betrokken personen Bericht Status update blokkering 5.a. Subproces Afhandeling Bericht Status update blokkering Bericht Status update blokkering Bericht Status update blokkering Bericht Status update blokkering Gate Beslissing 5.b.a. Subproces Vrijgave_Proces 5.b.b. Subproces Vernietiging_Proces 5.b.c Subproces Uitsorteren_Herwerken_Proces Bericht Proces uitgevoerd 6.1. Open blokkeringen database 6.2. Log in met e-nummer 6.3. Ga naar "Blokkeringen ingeven voor" en klik op Volgoed 6.4. Klik op "Open blokkering per ID" 33
6.5. Geef het ID-nummer in 6.6. Vul het hele afsluiting-gedeelte in 6.7. Klik op "Diskette" 6.8. Klik op "Verzenden" 6.9. Mail alle betrokken personen Bericht Afsluiting blokkering Bericht Afsluiting blokkering Bericht Afsluiting blokkering Bericht Afsluiting blokkering 34
6.2.2 Behandeling van afwijkingen bij toelevering 6.2.2.1 Niveau 1 35
6.2.2.2 Niveau 2 36
ID Opmerking Actie Start Vaststellen tekortkoming 1.1 Noteer de tekortkoming op FORM 01.01/ Gate Toelevering verpakkingsmateriaal? 1.2.a. Kleef Blokkeringssticker 1.2.b. FORM 01.01/ doorgeven Bericht Ontvangen FORM 01.01/ 2.1. Openen blokkeringen-database 2.2. Log in met e-nummer 2.3. Ga naar"blokkeringen ingeven voor" en klik op Raw Materials 2.4. Klik op "nieuwe blokkeirng" 2.5. Vul het hele melding-gedeelte in Gate Melding-gedeelte compleet? 2.6. Klik op "Bereken prijs" 2.7. Klik op "Diskette" 2.8. Klik op "Verzenden" 2.9. Mail alle betrokken personen Gate Soort klacht? Bericht Tekortkoming 2.10.a. Registreer tekortkoming 2.11.a. Verplaatsen afwijkende partij goederen 2.12.a. Verwittig de Team Leader van Productielogistiek Bericht Tekortkoming 2.10.b. Registreer tekortkoming 2.11.b. Verplaatsen afwijkende partij goederen 2.12.b. Verwittig de Team Leader van Productielogistiek Bericht Tekortkoming 2.10.c. Registreer tekortkoming 2.11.c. Verplaatsen afwijkende partij goederen 2.12.c. Verwittig de Team Leader van Productielogistiek 3.1. Verwittig ophaler afwijkende partij 3.2. Noteer op CMR 37
7 Toolselectie Prijs (20%) 15 10 5 Gebruiksvriendelijkheid 25 15 15 (25%) Layout schema (15%) 10 15 10 Nesting (10%) 10 10 0 Gelinkte nesting (5%) 0 0 0 Exportmogelijkheden (15%) 15 10 10 Versiecontrole (10%) 0 5 10 Totaalscore 75% 65% 50% Microsoft Visio 2010 komt als slechtste uit de test. Dit programma is eerder bedoeld als een tekenprogramma en is niet specifiek gebouwd voor BPM doeleinden. Het programma valt onder een commerciële licentie, maar scoort toch nog enkele punten op Prijs aangezien er een gratis viewer op de markt is. Aris Platform is een BPM tool in hart en nieren, maar enkel een basisversie van de modeler is gratis verkrijgbaar. Voor enkele features, waaronder geavanceerde exportmogelijkheden is een commerciële licentie vereist. De layout van de schema s zijn veruit de beste, maar de gebruiksvriendelijkheid laat hier en daar te wensen over. Versiecontrole is niet standaard voorzien, maar mits wat kennis is het mogelijk om deze toch te implementeren. Ook hier is gelinkte nesting jammer genoeg niet voorzien. Tot slot is er nog Bizagi Modeler, veruit de meest uitgebreide gratis tool beschikbaar. Helaas komen ook hier de pijnpuntjes van versiecontrole en gelinkte nesting terug, maar met zijn talloze exportmogelijkheden en heerlijk intuïtieve bediening scoort deze tool veruit het best. 38
8 Planning en logboek 8.1 Planning 39
40
8.2 Logboek 41
42
8.3 Analyse geplande en gespendeerde tijd Bedrijfselectie en planning Gedurende deze fase werd de planning vrij nauwgezet gerespecteerd en is er nauwelijks overschreiding gebeurd. Het enige dat uit het oog springt is de toolkeuze: Jan en Amory hebben hier uiteindelijk beiden bijgedragen. Voorstelling bedrijf Bij deze fase merken we vooral op dat het minder tijd in beslag heeft genomen dan gepland, en dat Jan een deel van de schrijftaken heeft overgenomen. Verder hadden we in onze originele planning niet opgenomen dat er een voorwoord en conclusie moest geschreven worden, dit staat in het logboek echter wel vermeld. Bestudeerde bedrijfsproces en verbeterpunten Bij de planning van het opstellen van de BPMN schema s hebben we een duidelijke onderschatting gemaakt. Hoewel we aan een degelijk tempo hebben gewerkt blijkt toch dat we meer dan driemaal de geplande tijd nodig hadden. De voornaamste oorzaak lijkt de grote omvang van de processen. Hier komt nog bij dat op het laatste moment bleek dat de gebruikte nummering volledig fout was, hierdoor zijn we ook nog ettelijke uren verloren. Conclusie Het lijkt vrij duidelijk dat de voornaamste discrepantie zich bevind bij de BPMN schema s. Naar de toekomst toe kunnen we vooral onthouden dat het zeer moeilijk is om een correcte planning op te stellen zonder een zeer goed idee van de omvang van het te verrichten werk. 43
9 Appendix 9.1 Form 01/01 Info ; De symptomen zijn geldig voor alle afdelingen en zijn alfabetisch gesorteerd, vandaar geen afdelingen ervoor Let op! Voortaan moet je op blad 1 onder rubriek "AFDELING WAAR TEKORTKOMING ONTSTAAT" de locatie en de veroorzaker v d klacht aanduiden met een L (=locatie) en een V (=veroorzaker v d klacht) Voorbeeld ; CO 2 te laag op lijn 4 --> L = lijn 4 en --> V zal normaal Mixer lijn 4 zijn Symptomen Route: invuller ->Plant controll. Afbrekende zegelring Afvulhoogte niet goed Basissiroop - te lage brix/te hoge brix Basissiroop - te weinig aangemaakt / te laat Basissiroop - weg laten lopen Bedieningsfout gemaakt Beschadigde flessen Beschadiging doppen Beschadiging Afvalwate doppen r Blaasafdeling overige CO 2 bevroren CO 2 druk te laag Energievoorziening Engineering overige Etiketten-kwaliteit Fout aan monding flessen Fout in het ontwerp Foutieve datumcode Foutieve planning Geen / onvoldoende plaats in magazijn Geen datumcode / of slecht leesbaar Geen EAN code Preforms-overige Problemen CIP- installatie Problemen met automatisatie Product verlies op lijn Productie overige Schade gereden Scheve doppen op flessen Siroopbereiding overige Slechte stapeling afgewerkt product Smaakafwijking bij opstart Smaakafwijking tijdens productie Spoelmachine temp. niet bereikt Spoelmachine - temperatuurprobleem Spoelmachine vuile flessen Sproeiers nek fles Sproeiers rincer Staat paletten algemeen Steeds wederkerend technisch probleem Stilstand door foutief opgeloste storing Suikersiroop - te hoge brix Suikersiroop - te lage brix Te hoge brix 44