Goederenstroombesturing bij Hoek Loos

Transcriptie

1 Goederenstroombesturing bij Hoek Loos Onderzoek naar een passend besturingsconcept voor cilindergassen Afstudeercommissie Drs. J.H.R. van Duin Ing. D. Nijendijk Prof. dr. H.G. Sol Dr. ir. A. Verbraeck (sectie Transportbeleid en Logistieke Organisatie) (Hoek Loos, afdeling Operations) (sectie Systeemkunde) (sectie Systeemkunde) C.J. Verdoorn Schiedam, augustus 1998 Technische Universiteit Delft Faculteit der Technische Bestuurskunde

2

3 Voorwoord In de periode van januari tot en met augustus 1998 is in het kader van de studie Technische Bestuurskunde een afstudeeronderzoek uitgevoerd, waarbij na analyse van diverse problemen, de mogelijkheden onderzocht zijn voor toepassing van een besturingsconcept voor cilindergassen bij Hoek Loos. Dit rapport is het resultaat van dat onderzoek. Bij het uitvoeren van het onderzoek en bij de totstandkoming van dit rapport, hebben verschillende mensen een belangrijke bijdrage geleverd. Mijn begeleiders van de Faculteit Technische Bestuurskunde, de heer Verbraeck en de heer Van Duin en mijn afstudeerhoogleraar, de heer Sol wil ik hartelijk bedanken voor de opbouwende kritiek die ik gedurende het hele afstudeertraject van hen heb ontvangen. Hoek Loos wil ik danken voor de mogelijkheid die zij mij geboden heeft voor het uitvoeren van een afstudeeronderzoek. In het bijzonder wil ik de heer Nijendijk bedanken voor de gegeven begeleiding. Daarnaast wil ik de medewerkers van de afdeling Operations en andere medewerkers die ik gesproken heb, danken voor hun medewerking en de informatie die ik van hen ontvangen heb. Tenslotte wil ik ook familie en vrienden bedanken voor hun steun tijdens mijn gehele studie en in het bijzonder tijdens mijn afstuderen. Schiedam, augustus 1998 Christa Verdoorn

4

5 Samenvatting Hoek Loos is producent en leverancier van zowel technische en medische gassen. Eén van haar activiteiten is het vullen van cilinders met diverse gassoorten. Dit gebeurt op een vijftal locaties in Nederland. Omdat niet iedere locatie alle gassoorten vult, bevoorraden de diverse locaties elkaar. Voor de distributie van gevulde cilinders naar klanten maakt Hoek Loos gebruik van depothouders. Hiervan zijn er ongeveer tachtig in Nederland. In de nabije toekomst zullen de vijf regiokantoren vervangen worden door een centrale vestiging. Met betrekking tot de logistieke structuur van cilindergassen doen zich op een aantal gebieden problemen voor, waardoor verbeteringen op deze gebieden mogelijkheden bieden voor besparingen. De verschillende problemen zijn grotendeels te herleiden tot het ontbreken van een integrale logistieke besturingswijze. Het ontwikkelen van een integrale logistieke besturingswijze ondersteund door een planningssysteem lost een aantal van de problemen op. Het planningsconcept dat het meest geschikt is voor Hoek Loos, is Distribution Requirements Planning (DRP-I). DRP is de functie die zich bezighoudt met het bepalen van de in tijd gefaseerde behoefte tot herbevoorrading in distributiepunten. De sommatie van de verschillende behoeftes resulteert uiteindelijk in een behoefte bij de leverancier of eigen productielocatie. Bij Hoek Loos betekent dit dat de klantenvraag uiteindelijk de behoefte bij de vullocatie of externe leverancier bepaalt. Voor het automatiseren van dit besturingsconcept bestaan verschillende mogelijkheden. Ten eerste kan een DRP-module geprogrammeerd worden die aansluit bij het huidige, zelf ontwikkelde Gassen Informatie Systeem (GIS). Ten tweede kan een standaard voorraadbeheersingspakket gebaseerd op DRP aangeschaft worden. Hierbij moet een koppeling gemaakt worden met GIS. Tenslotte kan ook een Enterprise Resource Planning (ERP) pakket geïmplementeerd worden, omdat DRP hier onderdeel van uitmaakt. Een dergelijk pakket grijpt echter op een veel breder terrein aan dan alleen logistiek en is gezien de doelstelling te uitgebreid. De grootste voordelen van het werken met DRP zijn dat een voorraadverlaging gerealiseerd kan worden en dat voorraadfluctuaties minder worden. Voor de regio Groningen is voor één maand bepaald wat het voorraadverloop met DRP zou zijn geweest. Hieruit kwam naar voren dat bij een aantal depots de afzet van bepaalde artikelen zo laag was dat een DRP-planning hier niet goed toe te passen was. Een aantal depots was zelfs zo klein dat DRP voor geen van de artikelen toe te passen was. Voor die depots en artikelen waarbij DRP wel toe te passen was, werden goede resultaten behaald.

6 De gevonden resultaten voor Groningen zijn op basis van afzetten doorgetrokken naar landelijke resultaten. Aangezien Groningen relatief veel kleine depots heeft, kan bij de overige regio's DRP bij meer depots en meer artikelen toegepast worden. De conclusie is dan ook dat DRP een geschikt planningsconcept is om toe te passen bij Hoek Loos. Er moet echter kritisch bekeken worden welke depot-artikel combinaties volgens DRP gepland moeten worden en welke niet. Aangezien op veel depots de voorraad volle cilinders voor ongeveer de helft bestaat uit artikelen die niet zoveel verkocht worden, verdient het de aanbeveling kritisch te kijken naar de verdeling van voorraden over de depots en het centrale voorraadpunt. Waarschijnlijk kan veel bespaard worden door de logistieke structuur zodanig aan te passen dat niet meer alle artikelen door alle depots op voorraad worden gehouden. Het verdient de aanbeveling eerst vervolgonderzoek uit te voeren naar een verandering van de depotstructuur. Vervolgens kan aan de hand van de resultaten en de nieuwe centrale organisatiestructuur een kosten-baten analyse uitgevoerd worden voor toepassing van DRP. Op grond van deze kosten-baten analyse kan dan bepaald worden of al dan niet overgegaan wordt tot invoering van DRP.

7 Inhoudsopgave Voorwoord Samenvatting Lijst van gebruikte afkortingen 1 Inleiding Geschiedenis Activiteiten Bronnen Levering Probleemformulering Probleemschets Afbakening Doelstelling Aanpak Organisatie Organisatiestructuur Omgeving Theoretisch kader Inleiding Het fysieke logistieke proces De logistieke besturingswijze De logistieke organisatie De logistieke informatiesystemen Integrale goederenstroombesturing Informatievoorziening Logistieke structuur Het fysieke logistieke proces Distributie Retourstromen Grondvorm Klantenorder-ontkoppelpunt De logistieke besturingswijze Bestelmethode De logistieke organisatie De logistieke informatiesystemen SAP Gassen Informatiesysteem (GIS) Gasonline Integrale goederenstroombesturing Informatievoorziening... 40

8 6 Probleemanalyse Prestatie-indicatoren Afzet ABC-analyse Eigendomscilinders Tijdreeksanalyse Informatie en automatisering Cilinderpark Voorraad Voorraadhoogte Samenstelling voorraad Doorlooptijd Logistieke organisatie Organisatiestructuur Depothoudersnetwerk Distributieanalyse Diagnose Oplossingsrichting Besturingsconcept Centrale organisatie Beheersing logistiek proces Besturingsconcepten Keuze Distribution Requirements Planning Aanleiding ontwikkeling DRP Besturingsfilosofie Wat valt niet onder DRP Voorbeeld Functionele eisen Registratieve functies Planningsfuncties Operationele beheersfuncties Overig Voorwaarden voor succesvolle toepassing DRP Voor- en nadelen van DRP Voordelen Nadelen Toepassing DRP Afbakening Aansluiting Toepassingsvoorwaarden Functionele eisen Registratieve functies Planningsfuncties Operationele beheersfuncties Informatie... 84

9 9.6 Informatiesysteem Gevolgen Ex-ante evaluatie DRP-I Werkwijze Berekeningen Resultaten Landelijke resultaten Depots Centrale locatie Conclusie Conclusies en aanbevelingen Conclusies Aanbevelingen Vervolgtraject Afsluiting

10 Lijst van gebruikte afkortingen COS DOL dp DRP-I DRP-II ERP GH GIS KK KOOP KW L.E. LG MM MRP-I MRP-II PDM rg SKU VL Q S 300 ZTV Cilinder Onderhoud Schiedam project Depot On Line depot Distribution Requirements Planning Distribution Resources Planning Enterprise Resource Planning aanduiding status cilinder: gashouder Gassen Informatie Systeem artikelcode: droogijs klantenorder-ontkoppelpunt aanduiding status cilinder: kwaliteit laadeenheden aanduiding status cilinder: leeg Materials Management Material Requirements Planning Manufacturing Resources Planning Physical Distribution Management regio Stock Keeping Unit aanduiding status cilinder: vol artikelcode: overige artikelcode: stikstof tubetrailer Zuurstof Thuis Voorziening

11 Inleiding 1 Inleiding Dit rapport is het resultaat van de afstudeeropdracht die bij Hoek Loos is uitgevoerd. Dit hoofstuk geeft een beeld van de organisatie Hoek Loos en haar activiteiten. 1.1 Geschiedenis Hoek Loos is in 1971 ontstaan uit de fusie tussen de NV W.A. Hoek's machine- en zuurstoffabriek (opgericht in 1907) en G.L. Loos & Co, zuurstoffabrikant. Het bedrijf breidde zich uit naar de Verenigde Staten (onder de naam Holox) en België, waar inmiddels een zelfstandige vestiging bestaat. Verder ging Hoek Loos samenwerkingsverbanden aan met bedrijven in Duitsland, Frankrijk en Luxemburg. In 1992 nam het Duitse Linde A.G. een meerderheidsbelang in Hoek Loos. Het Linde concern is wereldwijd actief met onder meer de levering van technische gassen en proces- en installatietechniek. 1.2 Activiteiten Hoek Loos produceert en levert zowel technische als medische gassen. Zij is actief op verschillende markten: gezondheidszorg, bijv. zuurstofvoorziening voor thuispatiënten (ZTV) koelmarkt, bijv. het ozon-vriendelijke SUVA metaalmarkt, bijv. gassen voor alle las- en snijtoepassingen chemie, bijv. procesgassen laboratoria, bijv. ijkgassen voedingsmiddelenmarkt, bijv. conserveringsgassen milieumarkt, bijv. gassen t.b.v. afvalscheiding Daarnaast zijn er nog verschillende koudetoepassingen die niet gebonden zijn aan één markt. Cryogene gassen worden bijv. gebruikt bij de opslag van bloed en weefsel, leidingvriezen enz. 1.3 Bronnen Er bestaan verscheidene gasbronnen (luchtgassen, aardoliegassen, aardgassen e.d.) waaruit op verschillende manieren gassen gewonnen worden. Hoek Loos maakt gebruik van luchtsplitsing voor de productie van gassen (zuurstof, stikstof en argon). Hoek Loos heeft twee productielocaties waar gassen uit lucht gewonnen worden. Gassen die niet door Hoek Loos zelf geproduceerd worden, worden ingekocht bij verschillende leveranciers. Daarnaast worden door menging gasmengsels verkregen. 11

12 Goederenstroombesturing bij Hoek Loos 1.4 Levering De gassen kunnen op verschillende manieren verpakt en getransporteerd worden. Eén van de mogelijkheden is dat het via pijpleidingen direct bij de klant afgeleverd wordt. Dit gebeurt alleen vanaf de productielocaties. Hoogovens bijvoorbeeld wordt op deze manier beleverd. Een andere mogelijkheid is dat het in grote tanks of tubes naar de klant vervoerd wordt (bulktransport). Dit is bijvoorbeeld het geval bij leveringen aan ziekenhuizen of andere grote bedrijven. Op de locatie worden de gassen overgepompt in opslagtanks. Daarnaast is het ook mogelijk dat bepaalde gassen on-site bij de klant geproduceerd worden. In bepaalde gevallen kan dit vanuit kostentechnisch en efficiency-oogpunt aantrekkelijk zijn. De productie geschiedt onder verantwoordelijkheid van Hoek Loos en kan in bepaalde gevallen op afstand vanuit IJmuiden gestuurd worden. Een andere mogelijkheid is de verpakking in cilinders, waarbij de gassen sterk samengeperst in een cilinder zitten. De cilinders zijn verkrijgbaar in verschillende formaten. Aan de kleur van de cilinder is te zien om welk soort gas het gaat. Verder zit in iedere cilinder ook een inslag die betrekking heeft op de soort gas, de zuiverheid, de hoeveelheid e.d. Daarnaast zijn ook gegevens opgenomen op een stickeretiket. De cilinders worden vaak (per 12, 16 of 32) in pallets vervoerd. Ook kunnen cilinders samengevoegd worden in één pakket met één aansluiting. De meeste cilinders zijn eigendom van Hoek Loos en worden door klanten gehuurd, maar het is ook mogelijk dat klanten hun eigen cilinders bij Hoek Loos laten vullen. 12

13 Probleemformulering 2 Probleemformulering Bij Hoek Loos doet zich een aantal problemen voor die hieronder kort beschreven worden. Na de probleemschets zal in paragraaf 2.2 een eerste afbakening gemaakt worden. In paragraaf 2.3 volgt de doelstelling van dit onderzoek, waarna de aanpak besproken zal worden. 2.1 Probleemschets Hoek Loos bekleedt momenteel een vooraanstaande en concurrerende positie op de (cilinder-) gassenmarkt. Doordat de concurrentie toeneemt en de prijzen harder dalen dan de kosten komt deze positie in gevaar. Er zijn verschillende manieren waarop Hoek Loos zijn rentabiliteit veilig kan stellen. Ten eerste kan Hoek Loos zich meer gaan onderscheiden van zijn concurrenten. Punten waarop Hoek Loos zich kan onderscheiden, zijn servicegraad, toegevoegde waarde diensten en prijsstelling. De kwaliteit van het product gas is geen concurrentiemiddel, omdat deze eenduidig is. Een andere manier waarop Hoek Loos zijn rentabiliteit veilig kan stellen, is door een structurele kostenvermindering. Kostenvermindering kan onder andere gerealiseerd worden door te besparen op logistieke kosten. Lagere logistieke kosten kunnen bereikt worden door een efficiëntere logistieke organisatie. In dit onderzoek zal de ontwikkeling van toegevoegde waarde diensten niet nader onderzocht worden. In andere delen van de organisatie wordt hier al onderzoek naar gedaan. In dit rapport zal aandacht besteed worden aan de mogelijkheden te besparen op logistieke kosten. Aan verhoging van de servicegraad zal niet direct aandacht geschonken worden, maar de uiteindelijk voorgestelde oplossingen zullen minstens dezelfde servicegraad moeten bieden als nu het geval is. Met betrekking tot de logistieke structuur van cilindergassen doen zich op een aantal gebieden problemen voor, waardoor verbeteringen op deze gebieden mogelijkheden bieden voor besparingen. Verpakkingsmogelijkheden Niet ieder soort gas kan op elk regiokantoor gevuld worden, omdat de betreffende vulinstallatie daar niet aanwezig is. Aangezien een cilinder geschikt (gemaakt) is voor één soort gas door de inslag en kleur, moeten lege cilinders dus naar het regiokantoor vervoerd worden waar zij ook gevuld kunnen worden. Voor sommige soorten gas is het aantal beschikbare lege cilinders (soms) niet toereikend om aan de vraag naar volle cilinders te voldoen. Na vulling worden de volle cilinders weer getransporteerd naar die regiokantoren die het bewuste gas niet vullen. Doordat er veel verschillende soorten gassen zijn, zijn er ook veel verschillende cilinders en dus ook veel transportbewegingen tussen regiokantoren. Deze transportbewegingen zullen verder als intercity transport worden aangeduid. 13

14 Goederenstroombesturing bij Hoek Loos Voorraden De totale (landelijke) voorraad van volle cilinders is aan de hoge kant. Dit komt onder meer doordat er veel voorraadpunten zijn (vijf regiokantoren en zo'n 80 depots), die allemaal hun eigen veiligheidsvoorraden aanhouden en deze ook zelf bepalen. Op de regio's wordt dagelijks gepland wat gevuld, besteld en gedistribueerd moet worden. Deze operationele planning gebeurt steeds voor één dag, waarbij voornamelijk rekening gehouden wordt met het externe doel tijdig leveren van bestellingen. Er wordt echter slechts beperkt rekening gehouden met interne doelen van planning (o.a. minimale voorraad- en ritkosten). Doordat geen inzicht in de toekomstige afzet bestaat, kan niet ingespeeld worden op marktontwikkelingen. Hierdoor komt het externe doel in gevaar. Op de depots wordt minder frequent gepland. Depots hebben vaste dagen waarop zij kunnen bestellen. Afhankelijk van de grootte van het depot is dit één of meerdere malen per week. De voorraad die aangehouden wordt, moet de periode tussen twee leveringen kunnen overbruggen. Daarnaast bestaat een groot deel van de voorraad uit artikelen die weinig gevraagd worden. Verder zijn regelmatig bestelde artikelen niet op voorraad. Het gevolg van de hoge voorraden is dat er veel ruimte op de terreinen in beslag genomen wordt en dat er op dat moment geen inkomsten uit huur over de cilinders ontvangen worden. Eigendomscilinders De meeste cilinders zijn eigendom van Hoek Loos. Er zijn echter ook klanten die zelf cilinders hebben. Deze eigendomscilinders worden bij binnenkomst op het vulstation op basis van inslag uitgesorteerd, waarna zij per gassoort als groep ter vulling worden aangeboden. Eigendomscilinders krijgen voorrang bij het vulproces. Na vulling worden zij apart geplaatst, waarna zij weer vervoerd worden naar de eigenaar. Dit brengt extra werk met zich mee en is lastig, omdat eigendomscilinders niet in één oogopslag te onderscheiden zijn van huurcilinders. Daarnaast vindt registratie van de eigendomscilinder plaats op basis van cilindernummer, zodat altijd te achterhalen is waar en wanneer de fles gevuld of gekeurd is. Transport Transporten worden dagelijks ingedeeld op basis van te distribueren volle cilinders. Hierdoor worden niet alle wagens optimaal beladen en de inzet van wagens niet optimaal benut. Het transport van regiokantoren naar depots wordt over het algemeen door de depothouders verzorgd. Zij ontvangen hiervoor een vergoeding die (gemiddeld) hun volledige transportkosten dekt. Dit transport is ten opzichte van het intercity transport duur. Daarnaast gaat het bij intercity transport vaak om transportbewegingen, die gegenereerd worden doordat niet alle gassoorten op iedere regio gevuld kunnen worden. Dit werd al eerder vermeld bij het deelprobleem verpakkingsmogelijkheden. 14

15 Probleemformulering Automatisering Het GassenInformatieSysteem (GIS) registreert voornamelijk de goederenstromen. Dagelijks worden bestel- en vulsuggesties gegeven, maar deze worden niet op ieder regiokantoor gebruikt. De suggesties voor vullen en bestellen houden rekening met het actuele voorraadniveau en de minimumvoorraad. Een planning voor de langere termijn, op basis waarvan optimale hoeveelheden besteld, gevuld en getransporteerd kunnen worden, zodat kosten bespaard worden, is er niet. Ook wordt geen gebruik gemaakt van vraagvoorspellingen of afzetprognoses. Daarnaast worden lege cilinders binnen GIS wel geregistreerd, maar hiervoor wordt geen transportsuggestie o.i.d. gedaan. 2.2 Afbakening Na de eerste afbakening voor wat betreft de oplossingsrichting, nl. besparing op logistieke kosten, zal het systeem nu verder afgebakend worden. Binnen dit onderzoek wordt alleen gekeken naar de stroom van cilinderverpakkingen (zowel vol als leeg) en de informatiestroom die betrekking heeft op deze cilinderverpakkingen. De overige leveringswijzen, zoals beschreven in paragraaf 1.4, zullen buiten beschouwing worden gelaten. Ook de productie van gassen zal buiten beschouwing gelaten worden evenals het transport van de productielocaties naar de regiokantoren. De beschikbaarheid van deze gassen mag als 'verzekerd' worden beschouwd. Verder wordt voor de besparing op logistieke kosten ook niet gekeken naar optimalisatie van de interne logistiek. Omdat binnen dit onderzoek uitgegaan wordt van een nieuwe centrale organisatie zal bij de inrichting van het nieuwe terrein wel aandacht besteed worden aan optimalisatie. De opdracht beperkt zich tot de Hoek Loos-organisatie in Nederland. De cilinderstromen bij de dochterondernemingen (in België en de Verenigde Staten) zullen niet onderzocht worden, aangezien dit zelfstandige bedrijven zijn. De financiële stroom zal buiten dit onderzoek blijven. Aangezien deze stroom niet direct van invloed is op voorraadhoogtes e.d. is het op dit moment niet interessant te onderzoeken hoe deze stromen lopen en hoe deze geadministreerd worden. Hoek Loos heeft als randvoorwaarde gesteld dat het depothoudersnetwerk in stand gehouden moet worden. Door de dichtheid van het netwerk onderscheidt Hoek Loos zich van haar concurrenten. 15

16 Goederenstroombesturing bij Hoek Loos 2.3 Doelstelling De aanleiding van dit onderzoek is het streven van Hoek Loos naar een structurele kostenvermindering. In paragraaf 2.1 is aangegeven dat hiervoor mogelijkheden gezocht zullen worden in het besparen op logistieke kosten. Hiertoe is een aantal problemen geformuleerd dat zich voordoet bij de logistieke structuur van cilindergassen. Het eerste doel van dit onderzoek is het analyseren van de problemen die spelen op het gebied van de logistieke structuur van cilindergassen om vervolgens een diagnose te kunnen stellen die zoveel mogelijk van deze problemen oplost of verbetert. De doelstelling van dit onderzoek wordt dan: "Het analyseren van de problemen die spelen op het gebied van de logistieke structuur van cilindergassen en het kiezen en uitwerken van een oplossingsrichting die zoveel mogelijk van deze problemen oplost of verbetert en zo mogelijkheden biedt voor kostenbesparing." Na analyse is gebleken dat de oplossing gezocht moet worden in toepassing van een logistiek besturingsconcept. Hierdoor kunnen voorraden beter beheerst worden, zodat deze verlaagd kunnen worden. De oplossingsrichting wordt dan: "Het zoeken van een besturingsconcept dat het voor Hoek Loos mogelijk maakt haar voorraden te beheersen en zodoende kosten te besparen." Hierbij zal aandacht besteed worden aan de mogelijkheden tot invoering van het gekozen concept. 2.4 Aanpak In het eerste deel van het onderzoek wordt aandacht besteed aan het analyseren van de problemen die genoemd zijn in paragraaf 2.1. Hiertoe is eerst de huidige structuur van Hoek Loos beschreven. Hierbij is globaal aandacht geschonken aan de organisatiestructuur (hoofdstuk 3) en uitgebreider aan de logistieke structuur. De logistieke structuur is beschreven aan de hand van de elementen die door Van der Weegen [19] onderscheiden worden: het fysieke logistieke proces, de logistieke besturingswijze, de logistieke organisatie en de logistieke informatiesystemen. Daarnaast is aandacht besteed aan een integrale logistieke besturingswijze, waarbij over de vier genoemde elementen samenhangende beslissingen worden genomen, en de informatievoorziening. Voor de theoretische beschrijving, die weergegeven wordt in hoofdstuk 4, is een literatuurstudie uitgevoerd. De logistieke structuur van Hoek Loos staat beschreven in hoofdstuk 5. Hiervoor is uitgegaan van diverse bronnen. Het betreft dan folder- en cursusmateriaal van Hoek Loos, stageverslagen, gesprekken met medewerkers e.d. Vervolgens zijn een aantal analyses uitgevoerd op grond waarvan een diagnose is gesteld, die resulteerde in een oplossingsrichting. De resultaten hiervan zijn terug te vinden in hoofdstuk 6. 16

17 Probleemformulering In het tweede deel wordt de oplossingsrichting verder uitgewerkt. Omdat de oplossing in de richting van toepassing van een logistiek besturingsconcept wees, is literatuur geraadpleegd over dit onderwerp. In hoofdstuk 7 wordt beschreven wat voor besturingsconcept gezocht wordt voor Hoek Loos. In paragraaf 7.4 wordt gekozen voor DRP, waarna in hoofdstuk 8 op basis van literatuurstudie een theoretische beschrijving van DRP wordt gegeven. In hoofdstuk 9 wordt aandacht besteed aan de toepassing van DRP bij Hoek Loos. Tenslotte is middels een handmatige berekening een empirische toets uitgevoerd. Hiertoe is voor een afgebakend gebied voor een beperkte periode de voorraad met behulp van DRP doorgerekend. Vervolgens zijn hieruit conclusies getrokken voor landelijke resultaten. Deze toets is terug te vinden in hoofdstuk 10. Tenslotte worden in hoofdstuk 11 conclusies getrokken, waarna aanbevelingen gedaan worden. 17

18

19 Organisatie 3 Organisatie In dit hoofdstuk wordt kort aandacht besteed aan de organisatiestructuur en de omgeving waarin Hoek Loos opereert. 3.1 Organisatiestructuur Hoek Loos B.V. is een Nederlandse onderneming, ontstaan in 1971 uit de fusie tussen de NV W.A. Hoek's machine- en zuurstoffabriek en zuurstoffabrikant G.L. Loos & Co. Sinds 1992 heeft het Duitse Linde A.G. een meerderheidsbelang in Hoek Loos. Het Linde concern is wereldwijd actief met technische gassen en proces- en installatietechniek. Hoek Loos heeft een aantal dochterbedrijven in binnen- en buitenland. Het zijn Holox inc. (USA), Hoek Loos N.V. (België), Chemogas N.V. (België), Minigas en Cryoclean B.V. Hoek Loos B.V. opereert vanuit het hoofdkantoor in Schiedam. Daarnaast zijn verspreid over het land nog vijf regiokantoren. Deze regiokantoren zijn gevestigd in Groningen, Dieren, Amsterdam, Eindhoven en Spijkenisse. Als gekeken wordt volgens welke basisvorm [10] Hoek Loos te beschrijven is, dan lijkt de divisiestructuur het meest op Hoek Loos van toepassing te zijn. De regiokantoren dragen echter alleen verantwoordelijkheid voor omzet en kosten en niet voor winst. Daarom kan niet volledig van een divsiestructuur gesproken worden. Een organogram van de organisatiestructuur van Hoek Loos is opgenomen in bijlage A. Voor de distributie van gassen naar de klant wordt veelal gebruik gemaakt van depothouders. Dit netwerk bestaat uit zo'n 80 depots die door het regiokantoor in hun regio beleverd worden. De depothouders zijn meestal zelfstandige bedrijven in een branche die nauw verbonden is met 'gas'. Bijvoorbeeld bedrijven voor lastechnieken. Als 'bijproduct' verkopen zij dan gas voor Hoek Loos. De relatie van Hoek Loos met de depothouder is niet eenduidig. Enerzijds treedt de depothouder op als klant, anderzijds maakt de depothouder deel uit van de distributiestructuur. Hoek Loos heeft ook een aantal 'eigen' depots die alleen maar gas verkopen en op het terrein van een regiokantoor gevestigd zijn. Om de depothouder goed te kunnen beleveren, houden de regiokantoren hun voorraden op peil door het zelf vullen van gassen, bestellen bij andere regiokantoren of externe leveranciers. De depots verzorgen de belevering van de uiteindelijke klant. Hoek Loos bezit in Nederland twee productiebedrijven die door luchtsplitsing zuurstof, stikstof en argon produceren. Deze productiebedrijven zijn gevestigd in de Botlek en IJmuiden. 19

20 Goederenstroombesturing bij Hoek Loos 3.2 Omgeving Als naar de omgeving gekeken wordt waarin Hoek Loos opereert, dan kan aandacht geschonken worden aan concurrenten, leveranciers en klanten. Zoals ook al aangegeven in paragraaf 1.2 opereert Hoek Loos op een groot aantal markten, zoals o.a. de gezondheidszorg, de koelmarkt en de metaalmarkt. Op deze markten ondervindt zij concurrentie van andere gassenleveranciers, zoals AGA en Air Liquide. Hoek Loos heeft in Nederland echter het grootste marktaandeel. Op de ZTV-markt ondervindt Hoek Loos concurrentie van haar eigen dochteronderneming Minigas, die de gassen ook bij Hoek Loos afneemt. Hoek Loos neemt de gassen die zij niet zelf produceert af bij verscheidene leveranciers. Deze leveranciers kunnen andere gassenleveranciers zijn, zoals Air Liquide en Praxair. Daarnaast worden ook gassen geleverd door bedrijven in de chemie, zoals AKZO. Dit zijn dan meestal gassen die als restproduct ontstaan bij de eigenlijke productie. Klanten bevinden zich op de verschillende markten, waarvan een aantal hierboven genoemd zijn. Klanten bevinden zich o.a. ook in de chemische sector. Daarnaast kunnen ook andere gassenleveranciers als klant optreden bij Hoek Loos, op dezelfde wijze als Hoek Loos klant kan zijn bij andere gassenleveranciers. Uit bovenstaande zal duidelijk worden dat de relatie die Hoek Loos heeft met concurrenten, leveranciers en klanten in veel gevallen een ongebruikelijk karakter hebben. Gassenleveranciers zijn enerzijds concurrenten, anderzijds kunnen zij ook gas leveren aan Hoek Loos en daarnaast kunnen zij ook nog eens optreden als klant. Praxair bijvoorbeeld levert o.a. methaan, ethyleen en waterstof aan Hoek Loos, terwijl zij vloeibare argon en stikstof (bulk) afneemt. In de chemie komt het ook regelmatig voor dat bedrijven een dubbelrol hebben. Enerzijds zijn zij klant, anderzijds leverancier. AKZO Nobel (Botlek) bijvoorbeeld neemt stikstof en zuurstof af en levert waterstof pakketten. 20

21 Theoretisch kader 4 Theoretisch kader In dit hoofdstuk zal de theorie beschreven worden over de logistieke structuur. Dit zal gedaan worden aan de hand van de elementen die Van der Weegen [19] onderscheidt. 4.1 Inleiding Logistiek is een begrip dat van oudsher in militaire kringen gebruikt werd om het proces aan te duiden van voorbereidingen en handelingen die nodig zijn om troepen te bevoorraden. Tegenwoordig wordt het begrip logistiek in veel bredere kring gebruikt. Door NEVEM [12] wordt logistiek gedefinieerd als 'De organisatie, planning, invoering en beheersing van de verwerving-, transport- en opslagactiviteiten vanaf het aanschaffen van grondstoffen tot en met het leveren van eindproducten aan klanten'. De logistiek richt zich daarmee dus op het totale proces van leverancier tot klant. De voornaamste externe doelstelling van de logistiek is het voldoen aan de wensen van klanten. Daarnaast dient de logistiek ook bij te dragen aan minimalisering van de totale kosten, de interne doelstelling. In plaats van een logistieke benadering die gericht is op afzonderlijke logistieke functies, wordt tegenwoordig vaak gekozen voor een integrale besturing van de goederenstroom. Bij de structurering van de logistieke structuur kunnen volgens Van der Weegen [19] vier elementen onderscheiden worden: 1. het fysieke logistieke proces (of: de fysieke distributiestructuur) 2. de logistieke besturingswijze 3. de logistieke organisatie 4. de logistieke informatiesystemen Deze vier elementen zijn bepalend voor de logistieke taak en het logistieke prestatie- en kostenniveau. In figuur 1 is het model weergegeven. Logistieke organisatie Fysieke structuur van aanvoer, productie en distributie Logistieke besturing, methoden en procedures Logistieke functie, prestaties en kosten Logistieke informatiesystemen Figuur 1: Elementen logistieke structuur (Bron: Van der Weegen [19]) 21

22 Goederenstroombesturing bij Hoek Loos In de volgende paragrafen zullen deze vier elementen ieder kort besproken worden. Vervolgens zal ook kort aandacht geschonken worden aan de integrale goederenstroombesturing en informatievoorziening. 4.2 Het fysieke logistieke proces Het fysieke logistieke proces, door NEVEM [12] ook aangeduid als structurering van de horizontale structuur, wordt onder meer bepaald door de locatie van voorraadpunten en de goederenstromen tussen deze voorraadpunten. Hiervan kan met behulp van standaardsymbolen een afbeelding gemaakt worden die door Hoekstra en Romme [5] wordt aangeduid als de grondvorm. Deze grondvorm is een afbeelding van de kenmerkende vorm waarin goederen zich door de verschillende bedrijfsonderdelen verplaatsen. Naast de grondvorm is het klantenorder-ontkoppelpunt (KOOP) een belangrijk concept. Dit concept geeft aan tot welk punt in de keten een klantenorder nog als zodanig te herkennen is. Over het algemeen valt dit ontkoppelpunt samen met het voorraadpunt van waaruit de klant beleverd wordt. Het traject vóór het ontkoppelpunt (stroomopwaarts) wordt gestuurd op basis van voorspellingen, terwijl het traject ná het ontkoppelpunt (stroomafwaarts) op order wordt gestuurd. Een grafische voorstelling van dit concept is te zien in figuur 2. Leverancier Prod. halffabr. Prod. eindprod. KOOP Installatie Klant Onderdelen Voorspelling gestuurd Klantenorder gestuurd Acceptatie van plannen Acceptatie van klantenorders Alleen voorraad indien economisch verantwoord Geen voorraad Figuur 2: De beide zijden van het KOOP (Bron: NEVEM [12]) De plaats van het ontkoppelpunt wordt in een bedrijf bepaald door afweging van enerzijds de doelstellingen en anderzijds de eisen en beperkingen vanuit de markt, het product, de productieprocessen en de inkoopmarkt. De doelstellingen, bijv. zo laag mogelijke voorraden en een zo laag mogelijk risico-incourant (twee algemeen geldige logistieke doelstellingen) trekken het KOOP zover mogelijk stroomopwaarts in de goederenstroom, terwijl eisen en beperkingen een tegengestelde trekbeweging uitoefenen. doelstellingen ontkoppelpunt eisen en beperkingen 22

23 Theoretisch kader 4.3 De logistieke besturingswijze De logistieke besturingswijze, door NEVEM [12] aangeduid als structurering van de verticale structuur, heeft betrekking op (NEVEM [12]) het aanbrengen van een besturingsconcept op zodanige wijze, dat: het ontkoppelpunt bestuurd wordt op basis van voorspelling, evenals de processen stroomopwaarts; de processen stroomafwaarts op klantenorder bestuurd worden; plannen opgesteld en gerealiseerd kunnen worden; prioriteitsstelling en voortgangscontrole uitgevoerd kan worden; de logistieke processen gecontroleerd kunnen worden; Besturing wordt hier gedefinieerd als het plannen, doen uitvoeren en controleren van doelgerichte activiteiten. Van Goor [3] maakt bij goederenstroombesturing (ook wel logistiek management) onderscheid tussen twee deeltrajecten, material management en physical distribution management. Dit onderscheid wordt weergegeven in figuur 3. Material Management Physical Distribution Management Leverancier Grondstoffen + Halffabrikaten Productieplanning Productieproces Grossier Detaillist Voorraad eindproduct Consument Business Logisticts = goederenstroom = informatiestroom Figuur 3: Onderscheid deeltrajecten in goederenstroombesturing (Bron: Van Goor [3]) Material management (MM) is het geheel van activiteiten dat ontplooid wordt om de grondstoffen- en halffabrikatenstroom en de daarmee gepaard gaande gegevensstromen zo effectief en efficiënt mogelijk naar en door het productieproces te voeren (begrippen: inkoop/verwerving, productieplanning en -besturing, materials handling, voorraadbeheer grondstoffen, hulpstoffen en halffabrikaten). Physical distribution management (PDM) is het geheel van activiteiten dat wordt ontplooid om de eindproductenstroom (van MM) en de daarmee samenhangende informatie-uitwisseling zo effectief en efficiënt mogelijk, rechtstreeks of via tussenschakels, de uiteindelijke afnemer te laten bereiken (begrippen: voorraadbeheer gereed product, magazijnen en depots, transport). Zowel in het traject van materials management als van physical distribution management zijn voorraden aanwezig. Voorraadbeheer is dan ook een wezenlijk onderdeel van de goederenstroombesturing. Er kunnen verschillende soorten voorraden onderscheiden worden, afhankelijk van de functie die de voorraad vervult, bijv. pijplijnvoorraad, ontkoppelingsvoorraad, veiligheidsvoorraad, anticipatievoorraad, technische en economische voorraad. Om de voorraden aan te vullen, kunnen verschillende bestelmethoden gebruikt worden. 23

24 Goederenstroombesturing bij Hoek Loos Hierbij zijn (in de klassieke voorraadtheorie) twee aspecten van belang. Ten eerste is dat de te bestellen hoeveelheid. Deze kan vast zijn (Q) of variabel, waarbij aangevuld wordt tot voorraadniveau S. Ten tweede is dat het bestelmoment. Deze kan periodiek zijn (s) of afhankelijk van de voorraad, waarbij besteld wordt als de voorraad onder bestelniveau B komt. Door combinatie van beide aspecten ontstaan vier bestelmethoden die toepasbaar zijn bij een onafhankelijke vraag, zie figuur 4. Seriegrootte vast variabel Bestellen continu B,Q B,S periodiek s,q s,s Figuur 4: Indeling bestelpuntmethode Bij afhankelijke vraag zal eerder gebruik gemaakt worden van bijv. MRP (material requirement planning) of DRP (distribution requirement planning), waarbij uit de onafhankelijke vraag de afhankelijke vraag afgeleid wordt. 4.4 De logistieke organisatie Bij de logistieke organisatie gaat het om invulling van de organisatiestructuur op een zodanige wijze dat de verdeling van functies en coördinatie daartussen een optimale realisatie van de logistieke doelstellingen mogelijk maakt binnen de gekozen fysieke structuur en besturingsstructuur. Hierbij dient een taakverdeling gemaakt te worden met daarbij de toekenning van bijbehorende verantwoordelijkheden en bevoegdheden. Vervolgens kunnen de ontworpen posities tot een structuur gegroepeerd worden. Daarna zullen coördinatie- en besturingsmechanismen ontworpen moeten worden. 4.5 De logistieke informatiesystemen Bij de logistieke informatiesystemen gaat het om systemen ter ondersteuning van de besturingsstructuur. Deze systemen zijn gebaseerd op de gebruikte besturingsmethode. Het logistieke systeem verschaft die informatie die van belang is om het fysieke proces te kunnen ondersteunen en sturen. Er zijn verschillende pakketten op de markt die gebaseerd zijn op klassieke voorraadmethodes of op bijv. MRP of DRP. 4.6 Integrale goederenstroombesturing Tegenwoordig wordt vaak getracht de goederenstroom integraal te besturen in plaats van besturing van afzonderlijke schakels in de keten. Hoekstra en Romme [5] definiëren integrale besturing als planning en beheersing van de gehele goederenstroom vanaf de aanvoer van grondstoffen en onderdelen tot en met de aflevering aan klanten. Dit principe is weergegeven in figuur 5. 24

25 Theoretisch kader Integrale besturing goederenstroom Productie Productie Verkoop Fabricage Beleveringscentrum Verkooporganisatie = Voorraad Besturing Voorraad info = Onderhanden werk Figuur 5: Integrale goederenstroombesturing (overgenomen uit Hoekstra en Romme [5]) In het kader van een integraal logistiek concept zullen samenhangende beslissingen genomen moeten worden met betrekking tot de grondvorm, het besturingssysteem, het informatiesysteem en de organisatie. De invulling van deze vier elementen bepaalt het logistieke prestatieniveau. Een integrale benadering van de logistiek leidt tot een hogere logistieke prestatie [12]. Logistieke prestatie-indicatoren kunnen volgens Van Goor [3] dan ook gezien worden als de graadmeter voor de kwaliteit van het door een onderneming gehanteerd logistiek concept. M.b.v. het transformatiemodel kan duidelijk gemaakt worden hoe prestatie-indicatoren gevormd kunnen worden [12]. input transformatieproces output Het transformatieproces omvat het geheel van activiteiten dat gericht is op het omzetten van input (grondstof, arbeid, kapitaal, info) in output (aantal, tijd, plaats, kwaliteit, prijs). Gegevens die betrekking hebben op de toestand van het transformatieproces worden toestandsvariabelen genoemd. Door inputs en outputs te relateren aan normen of andere gegevens ontstaan prestatieindicatoren. Toestandvariabelen zijn per definitie prestatie-indicatoren. Deze kunnen zowel in fysieke als in financiële termen uitgedrukt worden. 4.7 Informatievoorziening Binnen de logistieke structuur is informatievoorziening een factor die van belang is voor alle vier de elementen van de logistieke structuur, zoals deze in de voorgaande paragrafen beschreven zijn. De informatievoorziening dient voornamelijk om het fysieke logistieke proces aan te sturen en wordt meestal verschaft door het logistieke informatiesysteem. Bij de informatievoorziening is het belangrijk dat de juiste informatie bij de juiste personen bekend is. Daarnaast moet de informatie ook betrouwbaar en tijdig zijn. 25

26

27 Logistieke structuur 5 Logistieke structuur De beschrijving van de logistieke structuur van Hoek Loos zal gedaan worden aan de hand van de elementen die in hoofdstuk 4 beschreven zijn. 5.1 Het fysieke logistieke proces Bij de beschrijving van het logistieke proces zal de complete keten beschouwd worden van leverancier tot klant. Omdat het product, gas, nu eenmaal onlosmakelijk verbonden is met zijn verpakking, zal hier als productstroom de cilinderstroom beschouwd worden. Aangezien cilinders duurzame verpakkingen zijn en opnieuw gevuld worden, is de retourstroom (van lege cilinders) erg belangrijk. Voor leveringen van de Hoek Loos productielocaties naar de regiokantoren, wordt gebruik gemaakt van bulkdistributie. Voor de volledigheid zal deze hier ook opgenomen worden. Een overzicht van de cilinderstromen tussen regiokantoor, depot en klant wordt gegeven in figuur 6, evenals de informatiestromen die betrekking hebben op de afwikkeling van een klantenorder. Hoek Loos productie externe leverancier (bulkgassen) externe leverancier (cilindergassen) bulkgassen volle cilinders lege cilinders volle cilinders vullend regiokantoor lege cilinders niet-vullend regiokantoor lege cilinders (voor keuring + onderhoud) vulgeschikte cilinders cilinderleverancier COS generieke cilinders regiokantoor volle cilinders lege cilinders klantbestelling toekenning regiobestelling depotbestelling toekenning depot volle cilinders lege cilinders bulkgassen fysieke stroom informatiestroom klant Figuur 6: Cilinderstromen en informatiestromen (tussen regiokantoor, depot en klant) Zoals in figuur 6 te zien is, verkrijgt Hoek Loos zijn gassen van de eigen productielocaties en externe leveranciers. Op de productielocaties van Hoek Loos in IJmuiden en de Botlek wordt door luchtsplitsing stikstof, argon en zuurstof verkregen. Dit wordt in bulktanks naar de verschillende regiokantoren vervoerd. Hier worden de gassen in opslagtanks opgeslagen, waarna verschillende maten cilinders met het gas (of vloeistof) of een mengsel gevuld kunnen worden. Gassen die Hoek Loos zelf niet produceert, worden bij externe leveranciers ingekocht. Dit kunnen andere gassenleveranciers zijn, zoals AGA en Air Liquide of bedrijven in de 27

28 Goederenstroombesturing bij Hoek Loos chemische industrie, zoals AKZO, waarbij restgassen afgenomen worden. Bij sommige leveranciers staan lege pakketten die gevuld moeten worden. Op het moment dat Hoek Loos deze gassen nodig heeft, worden lege verpakkingen geruild tegen volle verpakkingen. Over het algemeen wordt de volledige capaciteit van het voertuig benut. Dit betekent dat in één keer meerdere pallets worden opgehaald. Een externe leverancier heeft voor een bepaald soort gas over het algemeen contact met één regiokantoor dat ook het vervoer naar en van deze leverancier verzorgt. Zo'n regiokantoor is dan vulverantwoordelijk voor dat soort gas. Als een regiokantoor een bepaald soort gas zelf vult of vulverantwoordelijk is voor die gassoort, wordt zij 'vullend' genoemd. Als een gas niet gevuld wordt, is het kantoor 'niet-vullend'. Per gassoort kan dit verschillen. Voor zuurstof (zowel technisch als medisch) zijn alle regiokantoren vullend. Voor de speciale gassen is alleen Dieren vullend en zijn de overige regiokantoren niet-vullend. Een regiokantoor is dus zowel vullend als niet-vullend, afhankelijk van de gassoort. Gassen waarvoor een regiokantoor niet-vullend is, worden bij een vullend regiokantoor besteld. In bijlage C is een lijst opgenomen waarin per regio aangegeven wordt, waar zij hun artikelen bestellen. Als een vulinstallatie genoemd wordt, betekent dit dat de regio dit artikel zelf vult. In de overige gevallen wordt een andere regio genoemd of een externe leverancier. In de lijst zijn alleen A-artikelen, oftewel de 'hardlopers', opgenomen. Welke artikelen tot deze groep behoren, wordt bepaald in paragraaf Speciale gassen worden in Dieren gevuld, omdat die in het daar aanwezige laboratorium geanalyseerd kunnen worden op zuiverheid en samenstelling. Veel van deze speciale gassen worden op bestelling gevuld, waarna zij eventueel via een ander regiokantoor naar een depot en vervolgens naar de klant vervoerd worden. Doordat regio's gassen vullen en bij elkaar bestellen, hebben alle regiokantoren vrijwel alle 'standaard' gassen (A-artikelen) op voorraad. Depothouders bestellen gassen bij een regiokantoor, waarna zij hun bestelling afgeleverd krijgen of deze zelf op kunnen gaan halen. Klanten bestellen rechtstreeks bij de depothouders die vervolgens de gassen afleveren bij de klanten. Vanuit de regiokantoren kunnen klanten ook rechtstreeks beleverd worden. Dit is het geval als een regiokantoor ook een depotfunctie vervult. Daarnaast worden ook ZTV-patiënten beleverd vanuit de regiokantoren. Hiervoor bestaat echter een apart distributienetwerk dat verder buiten beschouwing wordt gelaten. Ook droogijs wordt rechtstreeks vanaf het regiokantoor (in Amsterdam) aan klanten geleverd, maar aangezien het hierbij niet om cilindergassen gaat, worden deze leveringen buiten beschouwing gelaten. Naast deze hoofdstromen lopen ook wat kleinere stromen, waarbij bestellingen van klanten via het hoofd- of regiokantoor binnenkomen. Vervolgens wordt een depothouder opdracht gegeven deze bestelling aan de klant te leveren. Omdat het hier om kleine stromen gaat, zullen deze stromen buiten de verschillende figuren gelaten worden. Cilinders zijn duurzame verpakkingen en worden lange tijd gebruikt. Cilinders moeten echter regelmatig gekeurd worden, waarbij de keurperiode afhankelijk is van het soort cilinder. Voor keuring en onderhoud worden cilinders vervoerd naar Cilinder Onderhoud Schiedam (COS). Hier kunnen ook nieuwe cilinders die van een cilinderleverancier komen ingericht worden voor een bepaald soort gas. Dit houdt in dat de cilinder in een 28

29 Logistieke structuur bepaalde kleur gespoten wordt en een inslag krijgt. Ook oude cilinders kunnen hier 'omgeslagen' worden, waardoor zij voor een andere gassoort geschikt zijn Distributie De distributie tussen de verschillende regiokantoren wordt door Hoek Loos zelf verzorgd. Transporten van volle cilinders vinden plaats van vullende naar niet-vullende vestiging. Lege cilinders worden in tegenovergestelde richting vervoerd. Het transport naar enkele depots wordt door Hoek Loos verzorgd. De overige depots komen zelf hun bestellingen bij het regiokantoor halen. Een depot heeft altijd maar contact met één regiokantoor. Daarnaast wordt alleen tussen depots getransporteerd als de verschillende depots tot een bepaalde keten behoren. Dit komt slechts in een enkel geval voor. Voor de depotfunctie die sommige regiokantoren vervullen, wordt het transport ook door Hoek Loos verzorgd evenals voor bepaalde producten, zoals droogijs. Daarnaast vinden vanuit de verschillende regio's ook transporten plaats naar COS. In figuur 1 worden de transporten tussen regio's, het intercitytransport, weergegeven. Tabel 1 geeft aan welk regiokantoor verantwoordelijk is voor welk traject. Spijkenisse is het enige kantoor dat geen intercitytransport verzorgt. Groningen Regiokantoor verantwoordelijk voor trajecten IJmuiden Groningen Groningen-Dieren Groningen-Amsterdam Amsterdam Eindhoven Eindhoven-Spijkenisse Eindhoven-Groningen Botlek Schiedam Spijkenisse Dieren Amsterdam Amsterdam- Spijkenisse Eindhoven Dieren Dieren-Spijkenisse Dieren-Amsterdam Dieren-Eindhoven Eindhoven-Amsterdam Tabel 1: Regiokantoren met intercity transporttrajecten Figuur 7: Intercitytransport Niet alle transporten vinden dagelijks plaats. Er wordt wel eens afgeweken van deze trajecten, maar dit gebeurt dan altijd in goed overleg tussen de verschillende regio's. De voertuigen hebben een vaste standplaats en vallen voor wat betreft planning geheel onder verantwoording van het regiokantoor. De transporten worden ingedeeld naar de behoefte aan volle cilinders. 29

30 Goederenstroombesturing bij Hoek Loos De eigen Hoek Loos voertuigen die een regiokantoor ter beschikking staan met daarbij de capaciteiten, worden weergegeven in bijlage D. Hierbij zijn de contractwagens niet genoemd Retourstromen De cilinder is een duurzame verpakking, die na gebruik weer opnieuw gevuld wordt. Hiervoor is het noodzakelijk dat de cilinders retour komen naar de vullende vestiging. Lege cilinders zijn essentieel voor het vulproces. Zonder lege cilinders kunnen gassen niet gevuld en verkocht worden. Het is daarom erg belangrijk aandacht te besteden aan de retourstromen. In principe komen de lege cilinders langs dezelfde weg terug als dat ze vol heen zijn gegaan. Dit betekent dat de depothouder de lege verpakking bij de klant ophaalt en deze vervolgens naar het regiokantoor brengt. Als de depothouder normaal gesproken door het regiokantoor beleverd wordt, zal de lege cilinder door de vervoerende regio mee retour genomen worden. Als het regiokantoor vullend is, wordt de cilinder op deze vestiging gehouden voor vulling of ter vulling aangeboden bij een externe leverancier. Als de vestiging nietvullend is, wordt de cilinder naar een vullende vestiging gedistribueerd alwaar de verpakking gevuld wordt of alsnog getransporteerd naar een externe leverancier. Vanaf een vullend regiokantoor is het ook mogelijk dat een cilinder getransporteerd wordt naar COS voor onderhoud en/of keuring. Na onderhoud en/of keuring wordt de lege cilinder weer naar het vullende regiokantoor vervoerd Grondvorm Met behulp van de grondvorm kan een beeld gegeven worden van de primaire processen en de daarbij behorende fysieke goederenstroom. Hierbij is het van belang de verschillende voorraadpunten zichtbaar te maken. Hierbij worden de voorraden in één voorraadpunt opgesplitst naar functie. Door de verschillende schakels in het distributieproces, zoals beschreven in paragraaf 5.1, zijn er ook veel voorraadpunten. De volgende voorraadpunten kunnen genoemd worden: 1. Depothouder (vol en leeg) 2. Regiokantoor (vullend en niet-vullend, vol en leeg) 3. Klant (vol en leeg) 4. Externe leverancier (vol en leeg) 5. COS (leeg; generiek, ingericht en vulgeschikt) Naast de tussen haakjes genoemde soorten, zijn nog een aantal soorten voorraad te noemen (zoals kwaliteit, defect en gashouder), welke hier niet meegenomen worden, omdat de aantallen op de totale voorraad te verwaarlozen zijn. Aangezien er vijf regiokantoren en zo'n tachtig depots zijn, zijn er ook veel voorraadpunten. Hierdoor kunnen keten- en opslingereffecten optreden, waarbij een 30

31 Logistieke structuur kleine verandering in de vraag bij één schakel grote gevolgen heeft voor productie en voorraden in overige schakels. Uitgaande van de beschrijving in de voorgaande paragraaf is de logistieke grondvorm bepaald zoals weergegeven in figuur 8. Het doel van de grondvorm is hier inzicht verkrijgen in het traject van volle en lege cilinders bij de regiokantoren, depots en klanten. De voorraadpunten bij COS zijn hierbij niet weergegeven. externe leverancier vullend regiokantoor niet-vullend regiokantoor depot klant vl vl vl vl vl vullen vullen verbruiken lg lg lg lg lg keuren/ bewerken COS vl voorraadpunt volle verpakkingen lg voorraadpunt lege verpakkingen Figuur 8: Grondvorm In de bovenstaande grondvorm zijn de hoofdstromen van zowel volle cilinders als lege cilinders opgenomen. Naast deze hoofdstromen zijn nog wat kleinere stromen te onderscheiden. Zoals in de vorige paragraaf ook vermeld, kunnen cilinders ook direct vanaf het regiokantoor bij klanten bezorgd worden. Dit is het geval wanneer het regiokantoor een depotfunctie vervult. Als zo'n depot in de grondvorm als 'normaal' depot beschouwd wordt, dan klopt de weergave weer. Cilinders die naar COS vervoerd moeten worden, gaan over het algemeen via het vullende regiokantoor. Eigendomscilinders worden echter ook vanaf het niet-vullende regiokantoor naar COS vervoerd. Omdat eigendomscilinders direct geregistreerd worden, ziet men meteen of de cilinder gekeurd of onderhouden moet worden. Bij huurcilinders is dit niet het geval. In de toekomst zullen echter ook de huurcilinders van een niet-vullend regiokantoor rechtstreeks naar COS vervoerd worden. 31