Onderhoudsmanagement

Transcriptie

1 Onderhoudsmanagement De kosten besteedt aan onderhoud kunnen hoog oplopen. Het is interessant waar de kosten door worden veroorzaakt en hoe deze kosten beter beheerst kunnen worden? Onderhoud wordt al snel gezien als een noodzakelijk kwaad. Echter als je motorolie in de motor van je auto giet en je zou verder geen controle meer uitvoeren op het verbruik ervan dan sta je op een gegeven moment stil. Het is dus noodzakelijk de motor te monitoren, zodat op het juiste moment de auto onderhouden wordt. Fabrikanten hanteren altijd veiligheidsmarges(risicomanagement) voor de gebruiksduur van de auto, afgemeten in jaren of km, waarbij verversing of vervanging van de olie wordt geadviseerd. echter dit is gebruiksduurafhankelijk onderhoud(gao) en kostenverhogend. Men verwacht dat de olie na een bepaalde termijn op is, of niet meer de juiste eigenschappen bezit waarop de motor probleemloos kan blijven functioneren. Derhalve wordt vroegtijdig het onderhoud uitgevoerd. En dus wellicht onnodig kosten gemaakt.

2 Onderhoudsmanagement heeft tot doel, net als bij World Class Manufacturing(WCM), de juiste dingen, juist te doen en op het juiste moment. Bij Onderhoudsmanagement gaat het om de beschikbaarheid en betrouwbaarheid van installaties(machines), met het oog op de efficiëntie van het productieproces(kosten) en de kwantiteit en kwaliteit van de productie(baten) Het doel is; maximale beschikbaarheid tegen minimale kosten. TPM is hierbij een geschikte methode om de gewenste efficiency te bereiken. Met TPM wordt tot meer dan 50% rendementsverbetering bereikt.

3 Voorwaarden voor een succesvol onderhoudsbeleid Visie, beleid en targets om richting te bepalen Vastgelegde werkprocessen voor beheersing (inclusief verantwoordelijkheden, communicatie, informatie, etc.) Onderhoudsconcepten voor bepalen en bijsturen inhoud KPI s (en conditiemeting) voor bewaking en besturing Projectmatige aanpak voor (continue) verbetering Competente mensen voor realisatie (gedragsverandering) Zie bijlage Inextern kan u helpen de onderhoudsorganisatie te optimaliseren en daarmee de beheersbaarheid te vergroten tegen minimale kosten.

4 TPM binnen onderhoud Autonoom Onderhoud Training Coac hing Planmatig onderhoud Overall equipment efficiency Small Group Ac tivity Early Equipment Management Motivatie Management TPM

5 Binnen TPM onderscheiden we 6 grote verliezen; 1. Stilstand door storingen van het productiemiddel 2. Stilstand door om,- en instellen van het productiemiddel 3. Leegloop productie en kleine stops 4. Verminderde productiesnelheid 5. Gebreken in het proces 6. Opstartverliezen

6 OEE; Overall Equipment Efficiency A Potentiele productietijd B Werkelijke productietijd Beschikbaarheid Beschikbaarheidsverliezen: - storingen - wachten/omstellen - lijnremmer C Theoretische output Prestatie Prestatieverliezen: - korte stops - gereduceerde snelheid D Werkelijke output Effectiviteitsverlies E Werkelijke output Kwaliteit F Goed product Kwaliteitsverliezen: - Afval - Herbewerking OEE = Beschikbaarheid x Prestatie x Kwaliteit = (B/A) x (D/C) x (F/E) x 100%

7 RCM is een methode om de risico s van de installatie en installatieonderdelen in kaart te brengen. Met als doel alleen onderhoud uitvoeren wat echt nodig is. Tenslotte is onderhoud geen doel op zich, maar slechts een middel om het gewenste doel(lees; maximale beschikbaarheid van de installatie) te bereiken. Naast RCM, bestaat er ook de FMECA methode en is net als RCM een kwalitatieve analyse. FMECA staat voor Failure Mode Effect Critical Analyse. Beide methoden leiden uiteindelijk tot het gewenste onderhoudsconcept in de vorm van TAO, SAO of GAO(Tijdsduur,- Storing,- of Gebruiksduur Afhankelijk Onderhoud). Als de onderhoudsconcepten zijn vastgesteld, kan de Service Level Agreement(SLA) worden afgesproken tussen productie en Maintenance. Doel is het inzichtelijk en meetbaar maken van wederzijdse verplichtingen. Hierbij kan de beschikbaarheid van een installatie worden gemonitored in de vorm van prestatieindicatoren zoals; MTBF, MTTF en MTTR(Mean Time Between Failure, Mean Time To Failure en Mean Time To Repair).

8 Reliabilty Centered Maintenance RCM

9 Voorbeeld van een onderhoudsproces afgezet tegen huidig en gewenste situatie en de bijbehorende best practice Onderhoudsproces Huidige werkwijze Gewenste situatie Best practice 1. Onderhoudsdoelen Onderhoudsschema s bepaald op basis van ervaring en fabrieksvoorschriften Heldere analyse van onderhoudsbehoefte op basis van ervaring en commerciële risico s Analyse met Reliability Centred Maintenance (RCM) Weinig inspecties Onderhoudsschema s per productieonderdeel Geen afspraken m.b.t. technische beschikbaarheid Veel inspecties Onderhoudsconcepten per productie-unit Afspraken vastgelegd in Service Level Agreements Onderhoudsconcepten Service Level Agreements (SLA) 2. Planning onderhoud Veel ad hoc Gepland onderhoud Onderhoudsconcepten Geen inzicht in werklast gepland onderhoud Werklast vastgelegd in onderhoudsconcepten Weinig overleg met productieplanning Onderhoudsplanning geïntegreerd in productieplanning 3. Uitvoering onderhoud TD voert onderhoud zelfstandig uit TD voert uit en ondersteunt operators bij uitvoering eerstelijns onderhoud Total Productive Maintenance (TPM); autonoom onderhoud Geen sturing in uitvoering preventief onderhoud Prestatie-indicatoren voor uitvoering onderhoud Service Level Agreements (SLA) 4. Evaluatie onderhoud Geen structurele evaluatie onderhoud Analyse van de OEE metingen Overall Equipement Efficiency (OEE) Geen structureel overleg met productie Deelname aan verbeterteams Total Productive Maintenance (TPM) Geen heldere prestatie indicatoren Sturen op prestatie indicatoren en SLA s Continu verbeteren; Deming Circle