Werken met logistiek

Transcriptie

1 Werken met logistiek Deel 3 van 3 : Hoofdstuk 9 t/m 12 Ook verkrijgbaar : Deel 1 : Hoofdstuk 1 tot en met 4 Ook verkrijgbaar : Deel 2 : Hoofdstuk 5 tot en met 8 Bronvermelding: Titel: Werken met logistiek Vierde druk Auteur: H.M. Visser en A.R. van Goor Uitgever: EPN ISBN: Aantal pagina s boek : 452 Aantal hoofdstukken boek : 12 De inhoud van dit uittreksel is met de grootste zorg samengesteld. Incidentele onjuistheden kunnen niettemin voorkomen. Je dient niet aan te nemen dat de informatie die Students Only B.V. biedt foutloos is, hoewel Students Only B.V. dat wel nastreeft. Dit uittreksel is voor persoonlijk gebruik en is bedoeld als wegwijzer bij het originele boek. Wij raden altijd aan het bijbehorende studieboek erbij te kopen en dit uittreksel als naslagwerk erbij te houden. In dit uittreksel worden diverse verwijzingen gemaakt naar het studieboek op basis waarvan dit uittreksel is gemaakt. Dit uittreksel is een uitgave van Students Only B.V. Copyright 2004 StudentsOnly B.V. Alle rechten voorbehouden. De uitgever van het studieboek is op generlei wijze betrokken bij het vervaardigen van dit uittreksel. Voor vragen kan je je wenden per aan info@studentsonly.nl.

2 Inhoudsopgave Hoofdstuk 9 Distributie: voorraden en transport..... blz. 3 Hoofdstuk 10 Distributie en warehousing.. blz. 6 Hoofdstuk 11 Hergebruik en reverse logistics blz. 9 Hoofdstuk 12 Van logistiek naar supply chain management (SCM). blz. 11 2

3 Hoofdstuk 9 Distributie: voorraden en transport Naast het hele proces van produceren en op voorraad houden, is distributie ook iets wat van groot belang is. De producten moeten namelijk wel bij de klant terechtkomen. Daarom zal in de hoofdstukken 9 en 10 aandacht worden besteed aan distributielogistiek. 9.1 Distributielocatie Wat van groot belang is, is de plek waarvandaan de producten het land in gestuurd gaan worden. Kortom, de locatie keuze voor distributie is van groot belang. Zo n distributiecentrum heeft in principe drie functies, namelijk; Goederen opslaan Weer samenbrengen van bepaalde goederen Overladen van de goederen op het juiste transportmiddel Aan de hand van een zogeheten goederenstroomanalyse worden keuzes gemaakt met betrekking tot de hoeveelheid centra en de plek van de centra. De locatiemodellen waar uiteindelijk uit gekozen gaat worden zijn in twee categorieën te verdelen. Dit zijn de heuristische modellen en de analytische modellen. Analytische modellen maken een zoektocht naar de beste locatie aan de hand van wiskundige modellen, wat ontzettend veel tijd kost. Bij heuristische modellen gaat het om een rekentijd die acceptabel dient te zijn. Een voorbeeld van een analytisch model is het zwaartepuntmodel. Dit model is dus een methode om tot een keuze te komen wat betreft een vestigingsplaats. Figuur 9.2 (Zie: hfst. 9; blz. 316; Werken met Logistiek; Visser en Van Goor) laat zien hoe dit model in zijn werk kan gaan. Wel moet in ogenschouw gehouden worden dat er nog veel meer zaken een rol spelen bij de keuze van een vestigingsplaats. Te denken valt bijvoorbeeld aan bepaalde afspraken met betrekking tot milieu en infrastructuur, alsmede de wensen en voorkeuren van het eigen personeel. 9.2 Distributiebesturing van voorraden Naast de distributiebesturing van de producten die direct verkocht dienen te worden, is de besturing van producten op voorraad ook van belang. Voorraden zijn aanwezig om verstoringen in het productieproces op te vangen en dus dan alsnog producten te kunnen vervoeren en verkopen. In figuur 9.3 (Zie: hfst. 9; blz. 318; Werken met Logistiek; Visser en Van Goor) is aangegeven hoe dit zit wanneer er gewerkt wordt met verschillende voorraadpunten. 9.3 Distribution requirements planning (DRP I) DRP I is een bepaalde methode waarmee we de behoefte aan nieuwe voorraadvorming in distributiecentra kunnen bepalen. Het systeem heeft veel weg van het eerder besproken MRP I en heeft dan ook veel overeenkomsten. Vaak wil het met voorraadvorming via de eerder besproken BQ, BS, sq en ss systemen nog wel eens misgaan. Dit probleem heeft een aantal inmiddels wel bekende oorzaken, namelijk; De systemen bepalen wanneer er besteld moet worden, maar niet wanneer er werkelijk goederen nodig zijn De bestaande systemen letten niet op veranderingen in de vraag Men werkt met een vraag op basis van een bekend gemiddelde. Pieken en dalen worden hierin wel eens vergeten, zodat er soms een overschot of een tekort ontstaat 3

4 Daarnaast is het zo, dat als elke speler in de keten zijn eigen voorraadaanvulsysteem hanteert er een zogeheten opslingereffect of keteneffect kan ontstaan. Dit effect wordt geïllustreerd aan de hand van figuur 9.4 (Zie: hfst. 9; blz. 320; Werken met Logistiek; Visser en Van Goor) uit het boek. In tegenstelling tot die systemen is het dus zo dat DRP I juist wel kijkt naar de vraag die komen zal. Hij systeem tracht vooruit te kijken en aan de hand daarvan conclusies te trekken en beslissingen te nemen. Belangrijk hierbij is dat DRP I gebruik maakt van een onafhankelijke (vraag wordt bepaald door de eindconsument en niet door de tussenschakels) vraag. DRP I, maar trouwens ook MRP I zien de veiligheidsvoorraad als een zogeheten dode voorraad, die alleen in geval van nood gebruikt mag worden. Bij DRP I is het zo dat men er van uit mag gaan dat er geen problemen met betrekking tot de capaciteit ontstaan binnen de transport en bijvoorbeeld in de magazijnen. 9.4 Distribution resources planning (DRP II) In de praktijk zal het bovengenoemde nog al eens tegenvallen. Om dit op te vangen wordt er gebruik gemaakt van een master schedule (op tijd produceren om aan de behoeften van de klant te kunnen voldoen) en een capaciteitsplanning. Is dit het geval, dan zal er gesproken worden van een DRP II systeem. In figuur 9.5 (Zie: hfst. 9; blz. 324; Werken met Logistiek; Visser en Van Goor) komt zo n systeem aan de orde. 9.5 Distributie en transport Binnen de distributielogistiek is nog 1 deelsysteem, namelijk de beslissingen wat betreft het externe transport. Dit kent men tegenwoordig ook wel als transportmanagementsystemen (TMS). TMS moet alle beslissingen ondersteunen die genomen moet worden als het gaat om zogenaamd traffic management. Figuur 9.6 (Zie: hfst. 9; blz. 325; Werken met Logistiek; Visser en Van Goor) laat zien hoe een TMS er uit kan zien. 9.6 Transportmodaliteiten In de regel kan tussen vijf verschillende soorten van transport gekozen worden. Deze zijn; Met een vliegtuig Met een boot Met een vrachtauto Met een trein Door een pijpleiding (vloeistoffen) De keuze moet uiteindelijk vallen op een van deze methoden of misschien zelfs op een combinatie van deze methoden. Die keuze wordt gemaakt gelet op de volgende punten: Bereikbaarheid, snelheid, bruikbaarheid, variabiliteit, risico, frequentie van levering en transportkosten. Aan de hand van deze variabelen zal uiteindelijk een keuze gemaakt moeten worden. Als deze keuze uiteindelijk gemaakt, zit men over het algemeen met nog een probleem. 9.7 Routeplanning Dit bovengenoemde probleem, is het probleem van de route. Welke route gaan we nemen? Welke is het snelst? Welke is het meest veilig? Vragen die van groot belang zijn bij de route keuze. De route moet uiteindelijk wel aan een aantal zaken voldoen, namelijk; Iedere afnemer moet tevreden zijn 4

5 Totale reistijd mag een bepaald maximum niet overschrijden (wetmatig) Maximumsnelheid van het voertuig niet overschrijden Aflevering moet plaatsvinden wanneer de afnemer aanwezig is (doorgaans overdag) Belangrijk is dat er efficiënt getransporteerd wordt. Het moeten terugrijden met een lege vrachtwagen bijvoorbeeld drukt al ontzettend op de kosten en moet dus voorkomen zien te worden. Duidelijk is dus dat er slim en kostenbesparend moet worden getransporteerd. 9.8 E-logistics De e-commerce toepassing voor logistiek wordt e-logistics genoemd. E-logistics wordt steeds belangrijker en bedrijven zijn zelfs in staat zich er mee te onderscheiden van hun concurrenten. Ook de logistiek zal een aantal veranderingen ondergaan als de e-commerce kant steeds meer de overhand gaat krijgen. Denk hierbij aan; Snelheid gaat omhoog Wordt interactief (Internet interactief medium) Zaken worden rechtstreeks geregeld De klant gaat zelf directe input aanleveren De afleverhoeveelheden worden kleiner Sommige schakels in de keten worden overbodig 9.9 Deelsystemen en e-logistics Gelet op de distributielogistiek is het gebruikelijk om het geheel in drie subgebieden te onderscheiden. Deze samenstelling is ook terug te zien in figuur 9.8 (Zie: hfst. 9; blz. 332; Werken met Logistiek; Visser en Van Goor). Deze drie gebieden zijn dan; Voorraden Warehousing Transport Vervolgens komt in het boek naar voren dat er drie factoren zijn die invloed hebben op e- logistics. Deze drie factoren zijn; De veranderingen voor de schakels in de keten De richting van de ketenintegratie De diversiteit in het aanbod van de producten 5

6 Hoofdstuk 10 Distributie en warehousing In dit hoofdstuk zullen de zogenaamde interne magazijnbeslissingen centraal staan. Dit wordt ook wel uitgelegd aan de hand van het begrip materials handling. Dit is het intern transporteren, bewegen of verplaatsen van materialen Lay-outplanning en materials handling Systematische lay-out-planning (SLP) en de systematische handling analyse (SHA) zijn twee nog regelmatig gebruikte methodes. SHA kijkt naar de mogelijkheden die er zijn om betere toepassingen te doen ontstaan met betrekking tot een goederenstroom. Daarnaast is het eerstgenoemde SLP geschikt om binnen al bestaande situaties een bepaalde nieuwe lay-out te ontwikkelen. Beide methodes werken op het eerste gezicht met dezelfde basisgegevens. Dit wordt de zogeheten PQRST-sleutel genoemd. Deze sleutel wordt duidelijk en visueel toegelicht in figuur 10.1 (Zie: hfst. 10; blz. 346; Werken met Logistiek; Visser en Van Goor). De letters binnen de sleutel staan voor: Product Quantity (hoeveelheid) Route Service diensten Tijd 10.2 Systematische handlinganalyse (SHA) Dit hoofdstuk gaat in z n geheel over materials handling. Maar wat houdt dat nou eigenlijk helemaal in? Materials handling is het intern verplaatsen, oppakken, weer neerzetten en vervolgens opslaan van producten en/of goederen. Als er met deze gedachte gekeken wordt naar het eerder genoemde SHA, dan kunnen er negen stappen worden onderscheiden. Deze negen stappen zijn de volgende: 1. Classificeren van materialen en producten (vast/vloeibaar, fysieke eigenschappen van de producten en bijvoorbeeld hoeveelheid en wettelijk vastgelegde afspraken.) 2. Bepalen van de lay-out 3. Beweging van de goederen in kaart brengen 4. Die bewegingen vervolgens goed zichtbaar maken 5. Verzamelen van kennis en het kennen van de materials handling methoden 6. Opstellen van discussieplannen 7. Beperkingen toetsen en modificeren van voorstellen 8. Berekening van de benodigde mensen, apparatuur en geld 9. Evalueren van het volledige proces Systematische lay-outplanning (SLP) Is er nog geen lay-out bekend of moet de lay-out aangepast worden, dan wordt de SLP methode toegepast. Deze methode valt in vier fasen uiteen. Deze fasen zijn: Locatiebepaling Lay-outbepaling Lay-out uitwerken tot in detail Installeren en inrichten van de apparatuur 6

7 Ook dit model is weer in een bepaald figuur te vangen en in het boek is dit gedaan in figuur 10.3 (Zie: hfst. 10; blz. 346; Werken met Logistiek; Visser en Van Goor) Interne magazijnfuncties Wanneer er aan de hand van deze modellen bekend is geworden hoe het magazijn er uit gaat zien, is het van belang dat het proces in gang gezet gaat worden. Als de lay-out bekend is, kunnen er verschillende goederenstromen ontstaan. Binnen de muren van een magazijn worden er vijf handelingen verricht. Deze handelingen die betrekking hebben op de goederen binnen het magazijn zijn de volgende: Ontvangst van de goederen in het magazijn In opslag brengen van de goederen Verzamelen van orders Expeditie (controlefunctie) Gebruik van hulpwerktuigen 10.5 In opslag brengen Erg belangrijk om te weten is, hoe de goederen precies opgeslagen dienen te worden in het magazijn dat daarvoor is ingericht en klaargemaakt. Het indelen van de ruimte voor opslag van de goederen kan aan de hand van 1 of meer criteria. De meest gebruikte worden hieronder kort opgesomd; Snelheid van de omzet en de frequentie van de vraag Werken met of vrije locaties of wel vaste locaties voor bepaalde producten Fysiek aanwezige eigenschappen van het product Artikelen die bij elkaar horen, kunnen worden gegroepeerd Indelen aan de hand van werkvoorraad en bulkvoorraad 10.6 Opslag Voor de opslag van de goederen kunnen verschillende soorten opslagstellingen worden gebruikt. Het boek onderscheidt een zestal van die opstellingen. Deze zijn achtereenvolgens; Palletstelling, doorrolstelling, inrijdstelling, verrijdbare stelling, draagarmstelling, blokstapeling en de zogeheten vlakkenstelling Orderverzamelen Naast het indelen van magazijnen en het gebruik van bepaalde methodes omtrent deze materie is de manier van orderverzamelen ook van groot belang. In hoofdlijn zijn er vier verschillende vormen van orderverzamelen. Deze vier zijn; Parallel per order Parallel per artikel Sequentieel (= achter elkaar) per order Sequentieel per artikel Deze methoden zijn weergegeven in figuur 10.6 (Zie: hfst. 10; blz. 360; Werken met Logistiek; Visser en Van Goor).in het boek. Ook worden er orderverzamelsystemen gebruikt. Er worden in het boek drie systemen onderscheiden, namelijk het eendimensionale systeem, het tweedimensionale systeem en het dynamische systeem. 7

8 10.8 Hulpwerktuigen in het magazijn In een magazijn moet gebruik worden gemaakt van een aantal hulpwerktuigen om alles zo goed en logisch mogelijk te verplaatsen en te plaatsen. Binnen een magazijn zijn er de volgende hulpmiddelen die gebruikt kunnen worden; Vorkheftruck Stapelaar Stellingsbedieningsapparatuur (SBA) Reachtruck 10.9 Warehousemanagementsystemen (WMS) Een WMS kan vanuit twee gezichtspunten bekeken worden, namelijk vanuit een strategisch en een operationeel gezichtspunt. Figuur 10.8 (Zie: hfst. 10; blz. 365; Werken met Logistiek; Visser en Van Goor) laat de eerste visie duidelijk zien. Vanuit operationeel standpunt is een WMS een bepaald softwaresysteem dat de besturing van de goederenstroom en informatiestroom binnen magazijnen verzorgt. Het hoofddoel van de systemen is een hogere graad van service realiseren. De belangrijkste functies van het magazijn in deze context zijn; inslag, opslag en uitslag. Een WMS bezit een aantal hoofdfuncties. De volgende worden in het boek besproken; Ondersteunen en aansturen van activiteiten Het genereren van informatie Het plannen van activiteiten Het ondersteunen van uitvoerende activiteiten zoals productie Mogelijkheden tot koppeling met andere systemen Managementinformatie uit WMS Managementinformatie is voor veel bedrijven onmisbaar. WMS biedt goede mogelijkheden voor het filteren van de juiste informatie. Bijvoorbeeld Locus (WMS systeem) doet dit aan de hand van bepaalde performanceparameters. De parameters die gebruikt worden zijn de volgende; De warehouse-performancemeter De input-performancemeter De magazijnbeheermeter De voorraadperformancemeter De resource-efficiencymeter 8

9 Hoofdstuk 11 Hergebruik en reverse logistics Reverse logistics is kortweg het hergebruiken van industriële en consumentengoederen. Daarnaast ook het hergebruiken van verpakkingsmaterialen, daarom is een groot deel van dit hoofdstuk ook toegespitst op die verpakkingsmaterialen Milieulogistiek en reverse logistics Tegenwoordig staat bij een ieder, en zeker bij de overheid, het milieu in een hoog vaandel. Daarom is het hergebruik van dingen als verpakkingsmaterialen van erg groot belang. Hiervoor wordt de term reverse logistics gebruikt. In deze context wordt ook vaak de term milieulogistiek gebruikt. Milieulogistiek stelt zichzelf een aantal doelen. Deze doelen zijn; Verspillingen van grondstoffen en producten zo veel mogelijk voorkomen Gebruik maken van verschillende vormen van hergebruik Zoveel mogelijk trachten te recyclen Het belangrijkste bij deze drie, is de eerste, namelijk het voorkomen van verspillingen. In figuur 11.1 (Zie: hfst. 11; blz. 378; Werken met Logistiek; Visser en Van Goor) wordt schematisch weergegeven hoe men denkt zaken te kunnen optimaliseren en te hergebruiken. Recycling vormt hierbij het meest belangrijke doel van het zogeheten reverse logistics, namelijk een zodanige inzameling, bewerking en transport van producten, dat het geschikt blijft voor hergebruik. Sommige producten zijn uiteraard meer geschikt voor reverse logistics dan anderen Voorwaarden succesvolle reverse logistics Om gebruik te maken van succesvolle en rendabele reverse logistics zijn er in het boek een aantal voorwaarden opgesteld. De voorwaarden die in het boek genoemd worden zijn de volgende; Er moet een bepaalde infrastructuur gemaakt worden voor de herbewerking van de materialen en de producten De kosten voor het transport zijn geminimaliseerd Er moet rekening gehouden worden met ketenomlooptijd en seizoensinvloeden De inzamelfrequentie en ook capaciteit moeten voldoende zijn De producten moeten we geschikt zijn voor hergebruik Er moet een afzetmarkt voor herbewerkte producten worden gemaakt Men moet altijd in een ketenvorm blijven denken Samenwerkingsverbanden zijn van groot belang, men moet op elkaar zijn afgestemd 11.3 Belemmeringen van reverse logistics Natuurlijk ziet het er allemaal ideaal uit en zou het ook heel lekker zijn als dit allemaal zo makkelijk zou gaan. Er zou veel geld bespaard kunnen worden en ook het milieu zou dus goed gespaard blijven. Toch zitten hier ook een aantal haken en ogen aan. Het boek noemt een aantal belemmeringen die kunnen optreden. De volgende zijn van groot belang; Economische belemmeringen Technische belemmeringen Problemen met betrekking tot vraag en aanbod Kwaliteit die achteruit gaat 9

10 Als deze problemen allen onder controle zijn, dan kan er wel degelijk sprake zijn van een bepaalde vorm van winst met betrekking tot reverse logistics Verpakkingen en logistiek Verpakking is een belangrijke factor binnen het gebied van reverse logistics. In figuur 11.3 (Zie: hfst. 11; blz. 383; Werken met Logistiek; Visser en Van Goor) wordt het verpakkingsproces duidelijk weergegeven. Verpakkingen hebben verschillende functies. In het boek worden er zeven opgesomd. De belangrijkste hieruit zijn het beschermen van het product, de inhoud moet optimaal bruikbaar zijn, de verpakking moet aan de koper enige vorm van informatie bieden. Wat er precies in de verpakking zit en hoeveel dit dan is Verpakkingen en productielogistiek Vaak moeten verpakkingen grote hoeveelheden aankunnen. Men praat dan als het over grote hoeveelheden gaat over zogenaamde bulkverpakkingen. Bij bulkverpakkingen kan gedacht worden aan vaten of zelfs grote containers. Welke verpakking er gebruikt wordt, is uiteraard sterk afhankelijk van wat er zin zit en om wat voor een product het gaat. Ook wat de waarde is van een bepaald product zal van invloed zijn op de verpakkingskeuze. Wel moet er duidelijk een onderscheid gemaakt worden tussen consumentenverpakkingen en distributieverpakkingen. Deze zijn in bijna alle gevallen verschillend van elkaar Verpakkingen en distributielogistiek Er zijn een aantal factoren die een rol kunnen spelen bij de keuze van een distributieverpakking. Deze factoren zijn de volgende; Verpakking moet voldoen aan bepaalde transportvoorschriften Verpakking moet de omgeving beschermen tegen het product Verpakking moet informatie over identiteit en handling-eisen geven Verpakking moet voldoen aan de eisen van de schakels uit het distributiekanaal Verpakking moet bescherming bieden tegen invloeden van buitenaf Verpakking moet goed te behandelen zijn Bij consumentenverpakkingen is het zo dat het moet voldoen aan eisen van verschillende partijen. Te denken hierbij valt aan de consument, de producten, maar ook de distribuant. De consument wil bijvoorbeeld dat de verpakking makkelijk te openen is en dat het in de voorraadkast thuis past. De distribuant daarentegen wil dat er een duidelijk te lezen barcode op komt en dat het makkelijk te vervoeren is. Zo heeft iedere deelnemer in de keten een bepaalde specifieke eis aan de verpakkingen Verpakkingsconvenant De doelstelling van recyclen is om er een kringloop van te maken, zodat de verpakking constant weer terugkomt op dezelfde plek. Dit wordt ook wel het verpakkingsconvenant genoemd. Het verpakkingsconvenant kent de volgende vijf doelstellingen; Preventie (kwantitatief en kwalitatief) Hergebruik van materiaal Verbranding Hergebruik van producten Storten van de laatste resten 10

11 Hoofdstuk 12 Van logistiek naar supply chain management (SCM) Dit laatste hoofdstuk is ook de afsluiting van een geheel proces. De vier vormen van ketenintegratie die hierbij genoemd gaan worden, vormen daarbij de kern Bedrijfskunde Vooral binnen de bedrijfskunde wordt vaak geprobeerd integratie op bepaalde gebieden toe te passen. Bedrijfskunde valt, zoals het woord al zegt, binnen een bedrijf. Ketenintegratie staat hier als het ware boven. Dit wordt illustratief weergegeven in figuur 12.1 (Zie: hfst. 12; blz. 401; Werken met Logistiek; Visser en Van Goor) Ketenintegratie en ketenkosten Wat steeds populairder wordt binnen bedrijven is het zogenaamde Supply Chain Management (SCM) in het Nederlands ook wel ketenintegratie genoemd. Ketenintegratie houdt in dat men op een zodanige manier de verschillende logistieke processen binnen een bepaalde keten tot 1 geheel willen maken zodat deze ook als 1 geheel bestuurd kunnen worden. Het hoofddoel van deze ketenintegratie is om het maximale resultaat te krijgen uit de mogelijkheden die er zijn wanneer het gaat om logistiek management. Dit wordt gedaan door het verlagen van de kosten en door aanscherping van het serviceniveau met betrekking tot de klant. In figuur 12.3 (Zie: hfst. 12; blz. 402; Werken met Logistiek; Visser en Van Goor) is duidelijk te zien hoe de ketenintegratie in zijn werk zou moeten gaan. Het is van groot belang om een duidelijk beeld van de kosten te hebben. Hierdoor moeten de eigen kosten natuurlijk ook bekend zijn. Om voor een hele schakel te optimaliseren is het van belang dat men ook de kosten binnen deze schakel kent. Alle kosten moeten duidelijk zijn, alleen dan kan er op dat punt gescoord worden door de bedrijven Vormen van ketenlogistiek Als er een duidelijk plaatje is ontstaan met betrekking tot de kosten, kan men gaan kijken naar de ketenintegratie zelf. In beginsel kent men vier vormen van ketenintegratie. In figuur 12.5 (Zie: hfst. 12; blz. 405; Werken met Logistiek; Visser en Van Goor) is aangegeven hoe deze verschillende vormen zich over het algemeen verhouden. De volgende vier vormen worden dus onderscheiden; Besturingsintegratie Bestuursintegratie is er vooral op gericht om het serviceniveau voor de klant te verhogen. In dit systeem wordt vooral gekeken hoe de consumenten op bepaalde acties (reclame, promotie) van de producent reageert. Fysieke integratie Standaardisering van bijvoorbeeld vervoer en rolcontainers of verpakkingsmaterialen. Hierdoor wordt vooral de opslag en de overslag een stuk makkelijker en overzichtelijker dan dat er met verschillende maten gewerkt wordt. Grondvormintegratie Het gaat bij deze vorm van integratie om een verregaande vorm van uitbesteding bij een andere participant in de keten. Er vindt ook overdracht van planningstaken met betrekking tot logistiek plaats. 11

12 Informatie-integratie Hier gaat het puur om het op elkaar afstemmen van informatiestromen. Ook gegevens kunnen en moeten nu dan dus gestandaardiseerd worden. Iedereen moet in de gehele keten als het ware dezelfde taal spreken met betrekking tot informatievergaring. Het makkelijkste is het als informatie zonder tussenkomst van mensen doorstroomt naar de volgende participant in de keten. Dit gebeurt doormiddel van Elektronische gegevens uitwisseling (EDI) 12.4 Ketensamenwerking via advanced planning systems (APS) Hulpmiddelen ter ondersteuning van ketensamenwerking zijn tegenwoordig ook al op de markt. Op zich geen vreemde ontwikkeling, omdat ketensamenwerking en integratie alsmaar belangrijker wordt. De hulpmiddelen worden gevonden in de advanced planning systems (APS). Aan de hand van deze software pakketten is het mogelijk om te zien waar in de keten het probleem zit en hoe deze problemen het best opgelost kunnen worden. Hoe de integratie door APS in z n werk gaat is te zien in figuur 12.7 (Zie: hfst. 12; blz. 410; Werken met Logistiek; Visser en Van Goor). Hoe een keten zich gedraagt, kan op vele manieren bepaald worden. Een van die manieren is door zogenaamde ketenregie. Dit houdt in dat er bepaalde partijen binnen een keten kunnen zijn die relatief veel macht hebben. Deze partijen worden ook wel de ketenregisseurs genoemd. Zie figuur 12.9 (Zie: hfst. 12; blz. 412; Werken met Logistiek; Visser en Van Goor). 12