White paper. Product recalls voorkomen Met de juiste planning en apparatuur. Inhoudsopgave. 1 Inleiding. 2 Hoeveel kost een product recall?

Transcriptie

1 Product recalls voorkomen Met de juiste planning en apparatuur Inhoudsopgave 1 Inleiding 2 Hoeveel kost een product recall? 3 Oorzaken van product recalls 4 Controleer wat controleerbaar is 5 De best practices om product recalls te voorkomen 6 Goed onderzoek

2 1 Inleiding De technologische ontwikkelingen voor productie-apparatuur hebben enorm bijgedragen aan de efficiëntie van moderne productieprocessen. De vraag naar producten neemt namelijk toe en producenten concurreren met elkaar om hun producten zo snel mogelijk op de markt te brengen zonder aan kwaliteit te verliezen. Als gevolg van de steeds hogere productiesnelheden, bestaat er ook meer kans dat verontreinigde, verkeerde of defecte producten de winkel bereiken. Met het oog op dit risico hebben overheids- en sectororganisaties steeds strengere regels ingevoerd om consumenten te beschermen. Daarom is het niet verrassend dat het aantal product recalls toeneemt. Bovendien vergroot de marktglobalisering en de toenemende consolidatie van grondstoffenleveranciers de potentiële omvang van product recalls. Dit gevaar werd gedemonstreerd door een product recall van komijn dat verontreinigd was met pinda s. De recall begon eind 2014 en was maanden later in 2015 nog steeds niet afgerond. Tegen de tijd dat de bron van de verontreinigde komijn was getraceerd, waren nagenoeg vijftig producenten in de Verenigde Staten, Canada en de UK gedwongen om een enorm aantal producten terug te roepen. Aangezien de productie steeds vaker overal ter wereld plaatsvindt en de supply chain ook wordt gestroomlijnd, zullen product recalls op deze schaal waarschijnlijk steeds vaker voorkomen. 2 Hoeveel kost een product recall? De kosten van een product recall voor een producent kunnen enorm zijn. Een onderzoek van Ernst & Young in 2011 onder producenten wees uit dat 81% van de respondenten het financiële risico van een product recall als aanzienlijk tot catastrofaal noemt. De gemiddelde kosten van een product recall worden daarbij geschat op $ 9 tot 29 miljoen. Deze kosten worden vooral veroorzaakt doordat de producten in kwestie uit de supply chain moeten worden verwijderd en door de onderbreking van de normale bedrijfsactiviteiten die daarop volgt. Dit onderzoek houdt echter geen rekening met de minder tastbare kosten van een product recall. Het is inmiddels een bekend feit dat consumenten in het geval van een product recall op een ander product overschakelen, zolang de product recall duurt. Na afloop van een product recall zullen sommige consumenten weer terugschakelen, maar niet allemaal. Een onderzoek van Harris Interactive in april 2007 heeft uitgewezen dat 15% van de consumenten nooit zal terugkeren naar een product dat werd teruggeroepen, terwijl 20% zei dat ze alle overige merken die in verband staan met de producent ook zullen vermijden. Dit verlies van vertrouwen kan de positie van een onderneming op de aandelenmarkt aantasten of doet in het ergste geval de onderneming de das om. Zo bleek in 1997 de product recall van verontreinigd vlees verkocht door Hudson Beef in de VS zo desastreus, dat het bedrijf verkocht moest worden. Een salmonella-uitbraak die in 2009 werd veroorzaakt door de Peanut Coproration of America resulteerde in de grootste product recalls aller tijden. Het gevolg was de permanente sluiting van het bedrijf en ernstige schade aan ondernemingen die pinda's van PCA gebruikten. 2

3 3 Oorzaken van product recalls Deze twee product recalls werden veroorzaakt door de aanwezigheid van een ziektekiem in het product. Maar ziektekiemen zijn bij lange na niet de enige oorzaak van product recalls. De redenen waarom een product teruggeroepen kan worden kunnen in drie basiscategorieën worden ingedeeld: Onvermelde allergenen Ziektekiemen Fysieke verontreinigingen Onvermelde allergenen Nagenoeg een derde van alle product recalls in de Verenigde Staten wordt veroorzaakt door de aanwezigheid van onvermelde allergenen. De recente wet- en regelgeving heeft zich op allergenen geconcentreerd, zodat producenten hier extra veel aandacht aan moeten schenken. De voornaamste reden is het risico voor consumenten door blootstelling aan allergenen, met als gevolg ook meer risico op geschillen. Onvermelde allergenen worden veroorzaakt door twee mogelijke factoren: Kruisbesmetting tijdens het productieproces, op nagenoeg elk punt van de supply chain. Etiketteringsfout, zoals het per ongeluk verzenden van in chocola gedoopte pinda's in een verpakking die gemarkeerd is als normale chocolade. Product recalls door allergenen en door ziektekiemen lijken op elkaar. Het grootste verschil is dat terugroepacties door allergenen veel eenvoudiger te voorkomen zijn. Ziektekiemen Virussen en bacteriën vormen het grootste gevaar voor consumenten. Anders dan onvermelde allergenen, heeft een ziektekiem negatieve gevolgen voor nagenoeg alle consumenten die eraan blootgesteld worden. De voedingsmiddelenindustrie kampt elk jaar met een ongelooflijk aantal bacterie-uitbraken. Salmonella en listeria staan bovenaan de lijst met oorzaken van op ziektekiemen gebaseerde product recalls, maar e.coli en andere bacteriën komen ook vaak voor. Het is erg moeilijk om de vermenigvuldiging van bacteriën onder controle te houden en het is gewoon onmogelijk om dat met 100% effectiviteit voor elkaar te krijgen. Dit soort product recalls krijgt altijd de hoogste prioriteit, omdat overheden er belang bij hebben om een ziekte-uitbraak te voorkomen en omdat het grootste risico door de producenten wordt gedragen. Vooral producenten die geen bewijs van due diligence * kunnen overleggen voor handhaving van een schone werkomgeving, kunnen te maken krijgen met enorme boetes en juridische procedures. Fysieke verontreinigingen Product recalls door fysieke verontreinigingen lijken op die door ziektekiemen, maar hebben geen betrekking op levende organismen (bacteriën), maar materiaal. De meest aangetroffen fysieke verontreinigingen zijn metaal, glas, steen en plastic. Vaak is de oorzaak een defect productie-apparaat of slechte reinigingsprocedures. Anders dan een bacteriële infectie, zijn deze product recalls veel eenvoudiger te voorkomen, omdat er in de meeste landen voldoende regels bestaan die de een of andere vorm van productinspectie voorschrijven. Net als bij ziektekiemen krijgen product recalls door productvreemde deeltjes veel aandacht vanwege het directe gevaar voor de gezondheid van consumenten. *Lees de white paper De principes van due diligence van voor meer informatie. 3

4 4 Controleer wat controleerbaar is Slechts één van de eerder besproken problemen kan al een product recall veroorzaken. Ook al kunnen sommige factoren, zoals bacteriële groei, nooit helemaal uitgesloten worden, toch kunnen andere oorzaken goed worden aangepakt. Door de juiste toepassing van apparatuur, enkele logische beleidsbepalingen en goed doordachte procedures kunnen deze oorzaken nagenoeg helemaal worden voorkomen. De moderne technologie is zo geavanceerd dat productinspectie-apparatuur op zeer hoge snelheid kan functioneren, zonder aan nauwkeurigheid te verliezen. Als u wilt controleren wat controleerbaar is, dan dient u diverse productinspectie-apparaten te gebruiken. Sommige apparatuur wordt vereist door de wet- en regelgeving van de sector of van de overheid, andere niet. Elk van deze apparaten controleert een factor die een product recall kan veroorzaken. In combinatie met sommige andere processen kunnen daardoor product recalls worden voorkomen. Problemen met onvermelde allergenen voorkomen Onvermelde allergenen worden vaak veroorzaakt door ondeugdelijke productieprocessen. Feit is dat producten verontreinigd kunnen raken door de onjuiste reiniging van apparatuur tussen de productie-runs in. Productieapparatuur moet ontworpen zijn op basis van hygiënische ontwerpprincipes: ronde randen, afgeronde hoeken en geen oppervlakken waarin materiaal zich kan ophopen waardoor het risico op verontreinigingen wordt vergroot. Een strikt beleid gericht op de reiniging van apparatuur tussen productie-runs in en goede hygiënische processen in het algemeen kunnen dit risico nagenoeg helemaal elimineren. Een andere manier om onvermelde allergenen te voorkomen is door traceerbaarheid te garanderen in de hele supply chain. Het is belangrijk om te weten waar grondstoffen vandaan komen en wat leveranciers doen om het risico op kruisbesmetting te reduceren. Bovendien, als een producent de bron van alle grondstoffen kent, kan hij beslissen of er een product recall moet worden voorgeschreven of niet, mochten allergenen het product hebben verontreinigd. Een van de redenen waarom de product recall van de komijn aan het begin als voorbeeld werd genoemd, is omdat sommige producenten niet zeker wisten of ze komijn afkomstig van de verontreinigingsbron hadden gebruikt of niet. Zoals eerder gezegd, worden niet alle product recalls vanwege onvermelde allergenen veroorzaakt door een verontreiniging. Soms is de oorzaak niet meer dan een verkeerd etiket op de productverpakking. Dit is vooral gevaarlijk als diverse productvariaties op dezelfde productielijn worden vervaardigd, waarbij sommige allergenen bevatten en andere niet. Deze etiketteringsfouten kunnen eenvoudig voorkomen worden met gebruik van een vision inspectiesysteem. Vision inspectiesystemen maken gebruik van camera s en software om afbeeldingen van een product te maken en te zoeken naar zaken zoals afdruk- en etiketkwaliteit, die van groot belang zijn om te garanderen dat het juiste etiket op een verpakking is aangebracht. Een vision inspectiesysteem van goede kwaliteit kan controleren of het juiste etiket op een product is aangebracht en, indien genetwerkt met andere apparatuur, kan dit systeem zelfs automatisch inspectieprofielen veranderen wanneer een productwisseling wordt geactiveerd. Bovendien kan een vision inspectiesysteem ingesteld worden op de inspectie van specifieke allergeenverklaringen op een verpakking, zodat niet alleen een onjuist etiket, maar ook mogelijke afdrukfouten worden opgemerkt. Een ervaren leverancier van vision inspectiesystemen kan een configuratie leveren met de juiste opstelling van camera s en lichten, zodat de inspectieresultaten continu betrouwbaar zijn. 4

5 Het risico van ziektekiemen minimaliseren Het beste wat een producent kan doen om het risico op ziektekiemen in de producten te verkleinen, is ervoor zorgen dat bacteriën zich niet of met moeite kunnen vermenigvuldigen. Dit betekent dat de productie-omgeving te allen tijde optimaal schoon moet zijn. Bacteriën hebben weinig tijd nodig om zich te vermenigvuldigen. Daarom moeten operators voortdurend alert blijven en is een strikte, goede hygiëne van alle personeelsleden ook een absolute must. De reguliere reiniging van de productie-apparatuur met waterstralen levert een bijdrage aan een schone werkomgeving, maar tijdens de reiniging is het belangrijk te verzekeren dat het water geen plassen in, op of rondom de productie-apparatuur kan vormen. Dit betekent dat productie-apparatuur met een hygiënisch ontwerp moet worden geselecteerd. Door de productie-omgeving zoveel mogelijk onder controle te houden, wordt het risico op verontreiniging door ziektekiemen sterk gereduceerd. Fysieke verontreinigingen voorkomen Fysieke verontreinigingen komen vaak voor wanneer productieprocessen verstoord raken, bijvoorbeeld door defecte apparatuur of een beschadigd product. Tijdens de productie wordt veel gebruik gemaakt van metalen apparatuur en daarom vereisen de overheidsreguleringen het gebruik van inline metaaldetectors voor de identificatie en verwijdering van producten met metaalverontreinigingen. Andere verontreinigingen (glas, steen, sommige soorten plastic, rubber) kunnen met X-ray apparatuur worden geïdentificeerd. Metaaldetectors gebruiken één of meerdere detectiefrequenties om metaal in natte of droge voedingsmiddelen te vinden, afhankelijk van het soort product dat wordt geïnspecteerd. Voor droge voedingsmiddelen zoals zoetwaren en granen, is een detector met een enkele, zeer hoge frequentie uitstekend voor de detectie van roestvrijstalen (of andere eenvoudig te detecteren) verontreinigingen. Bij de inspectie van natte of geleidende producten, zoals vers vlees, gevogelte, kaas, vis en producten verpakt in gemetalliseerde folie, worden de beste resultaten verkregen door meerdere hogere en lagere frequenties tegelijkertijd te gebruiken. Het natte product creëert zelf echter een 'producteffectsignaal' in de detector (zodat de prestatie wordt beperkt) dat gecompenseerd moet worden voordat de inspectie kan beginnen. De nieuwe techniek voor onderdrukking van het productsignaal probeert dit signaal te verwijderen of te reduceren, zodat de online realiseerbare gevoeligheid aanzienlijk wordt verbeterd. Metaaldetectors van dit type maken gebruik van Multi Simultaneous Frequency (MSF) technologie. Deze nieuwe technologie kan ook effectief andere productvariaties aanpakken die in het verleden de oorzaak waren van een groot aantal valse detecties of de reden waren om de gevoeligheid van de metaaldetector te reduceren. Net als metaaldetectors bestaan er allerlei X-ray systemen die geschikt zijn voor verschillende producten met verschillende afmetingen. X-ray systemen worden gedefinieerd door de geometrie van de X-ray straal die door het systeem wordt geproduceerd. Een systeem met een verticale straal wordt gebruikt voor producten die eerder kort zijn dan lang en breed en voor natte of droge vrij-stromende producten. Systemen met horizontale stralen worden gebruikt voor producten die eerder langer zijn dan breed, ofwel staande verpakkingen. Voor andere toepassingen is het mogelijk om een systeem met meerdere X-ray zenders aan de boven-, zij- en onderkant te gebruiken. Deze combinatiesystemen worden vaak gebruikt om uitdagende toepassingen te inspecteren, zoals glasverontreinigingen in een glazen verpakking. Voor zowel metaaldetectors als X-ray systemen is het belangrijk te weten wat voor product geïnspecteerd moet worden en welke specifieke configuratie de meest betrouwbare resultaten zal opleveren. Het is van essentieel belang om met ervaren leveranciers samen te werken om de juiste systeemconfiguraties te selecteren voor de implementatie van een productinspectieprogramma dat effectief functioneert. 5

6 5 De best practices om product recalls te voorkomen Product recalls worden aanzienlijk gereduceerd door het gebruik van productinspectie-apparatuur. Even belangrijk zijn de processen die worden toegepast. De combinatie van goede apparatuur en de juiste processen zal het risico op product recalls sterk reduceren. Retailers van voedingsmiddelen staan erop dat veel aandacht aan deze twee aspecten wordt besteed en vereisen van producenten dat ze zich aan de industriereguleringen houden, zoals het Global Food Safety Initiative (GFSI), het British Retail Consortium (BRC), de Food Safety System Certification (FSSC22000) en de International Feature Standard for Food (IFS). Bovendien hebben overheden hun eigen reguleringen, zoals de Food Safety Modernization Act in de Verenigde Staten en Regulering 1169/2011 in de Europese Unie. Producenten van farmaceutische producten moeten ook aan specifieke compliancevereisten voldoen: Richtlijn 2001/83/EG van de EU en de Federal Food, Drug and Cosmetic Act in de Verenigde Staten, bijvoorbeeld. De soort bescherming en de inspectie-apparatuur die wordt gekozen heeft enorme gevolgen voor de productkwaliteit, de productveiligheid en het vertrouwen van consumenten. 5.1 De regels De afgelopen twee jaar hebben de sector- en overheidsreguleringen voor de voedingsmiddelen en farmaceutische industrie enkele grote updates gekregen, die in de praktijk zijn toegepast. Verdere updates van de productreguleringen zijn onvermijdelijk, aangezien consumenten meer informatie blijven eisen over de producten die ze consumeren, overheden aan deze eisen willen voldoen en de technologie de productieprocessen continu verandert. Het is misschien verassend, maar sommige product recalls worden veroorzaakt doordat producenten zich niet aan een specifieke regel hebben gehouden. Dit is vooral een risico voor producenten die wereldwijd actief zijn en producten naar meerdere landen distribueren. In elk land kunnen namelijk specifieke reguleringen gelden. Een productetiket dat bijvoorbeeld in één land acceptabel is, wordt in een ander land afgewezen. Vaak is het eenvoudiger om geïnformeerd te blijven over de nationale reguleringen door met een externe regelgevingsraad samen te werken: door de sector opgezette regelgevingsraden zoals de BRC of IFS hanteren richtlijnen die bedoeld zijn om aan de meeste overheidsreguleringen te voldoen. Vergeet echter niet dat de vereisten van veel industriereguleringen vaak ook een zin omvatten in de trend van en u moet ook aan de lokale overheidsreguleringen voldoen. Dit betekent dat de producenten nog steeds geacht worden te weten wat door de overheid van elk land wordt vereist. Het is niet voldoende als alleen hogergeplaatste medewerkers weten wat de reguleringen zijn. Alle medewerkers moeten de details van de reguleringen kennen die van toepassing zijn op hun dagelijkse werk. De regels moeten daarom zowel door de medewerkers als de producent goed begrepen worden. Hoe beter het personeel is opgeleid, des te beter kunnen ze hun eigen taken uitvoeren. 6

7 5.2 Uw leveranciers Producten worden vervaardigd van allerlei grondstoffen. Aangezien alles van een bepaalde bron afkomstig is, is het van essentieel belang dat u de bron van uw grondstoffen kent. Traceerbaarheid wordt steeds belangrijker in bepaalde industrieën, maar over het algemeen geldt dat het goed is om te weten waar uw grondstoffen vandaan komen en welke processen ze hebben ondergaan voordat ze bij u aankomen. Enkele van de grootste product recalls van de afgelopen jaren, zoals de eerder genoemde product recall voor komijn, werd veroorzaakt doordat een leverancier een verontreinigd product aan meerdere producenten had geleverd. Dit was een desastreus voorval, omdat de ernst van de product recall deels werd veroorzaakt door de onzekerheid over wie het verontreinigde product had ontvangen. Producenten hadden geen nauwkeurige informatie over welke productievestigingen het slechte komijn hadden ontvangen. Deze bedrijven hadden daarom geen andere keus dan alle producten terug te roepen. Miljoenen dollars aan producten moesten daardoor vernietigd worden. Het is geen verrassing dat de nieuwste updates van de Food Safety Modernization Act van de FDA strikte vereisten stellen aan leveranciers van voedingsingrediënten. Dit is mogelijk niet in elke industrie noodzakelijk, maar het is zeker een voordeel om te weten waar uw grondstoffen vandaan komen. Als u weet hoe uw leveranciers functioneren bij de verwerking van grondstoffen, is het veel eenvoudiger om mogelijke problemen te identificeren die zich tijdens het productieproces kunnen voordoen. U kunt uw leveranciers op verschillende manieren leren kennen, zoals tijdens een bezoek aan hun vestiging of zelfs door middel van een audit. Dit is niet goedkoop, maar wel van essentieel belang. In sommige landen is dit zelfs wettelijk verplicht. Zorg ervoor dat uw leveranciers hun eigen beleidsbepalingen hebben waarmee problemen met hun materialen worden voorkomen. Afhankelijk van uw behoeften, kan dat betekenen dat u alleen samenwerkt met een leverancier met een specifieke industriecertificatie. 7

8 5.3 Uw productieomgeving Zelfs producenten zonder risico op verontreiniging door ziektekiemen hebben waarschijnlijk van HACCP gehoord, ofwel Hazard Analysis and Critical Control Points. HACCP draait om een grondig onderzoek naar het hele productieproces, gevolgd door de identificatie van de kritieke punten waar het risico op verontreiniging het grootst is. Deze kritieke punten worden vervolgens grondig gecontroleerd om het risico op verontreiniging te elimineren, of in ieder geval te reduceren. HACCP staat bij producenten van voedingsmiddelen in zulk hoog aanzien dat de FDA dit programma heeft gebruikt als de basis voor de eigen Current Good Manufacturing Processes. Bedrijven die voedingsmiddelen in de VS produceren of verkopen, moeten tegen september 2018 hun eigen productieprocessen hebben geanalyseerd. Ook al is een strikt HACCP-programma zeker niet voor alle industrieën geschikt, toch kunnen de basisconcepten, zoals het onderzoek naar de productiepunten waar de problemen het vaakst voorkomen, door alle producenten worden overgenomen die het risico op product recalls willen reduceren. Als een producent het aantal product recalls per jaar sterk wil reduceren, is het de moeite waard om de processen te inspecteren en te analyseren waar problemen zich voordoen. Dit is logisch, maar we herhalen het toch nog maar een keer: als een producent weet waar de problemen zich waarschijnlijk zullen voordoen, kunnen ze de juiste stappen ondernemen om die problemen onder controle te brengen of het risico op problemen reduceren. Natuurlijk is het ook zo dat geen enkele producent ooit 100% succes zal behalen bij het voorkomen van defecte producten. Toch zal een goede controle op zijn minst de meeste defecte producten detecteren voordat ze naar klanten of retailers worden verzonden. Met andere woorden, producenten moeten de totaliteit van hun eigen productieprocessen tot in de kleinst mogelijke details goed begrijpen. U moet weten hoe de producten over de lijn bewegen, hoe ze samen komen en waar de mogelijke knelpunten zich bevinden. U moet manieren vinden om het risico op problemen te reduceren of om de defecte producten te identificeren, zodat de problemen snel geïdentificeerd en verholpen kunnen worden. 5.4 Connectiviteit Elk programma gericht op het voorkomen van product recalls omvat de aankoop van inspectie-apparatuur. Sommige inspectie-apparaten zijn verplicht gesteld door de sector- of overheidsreguleringen, maar andere zijn optioneel. Feit is dat alle productinspectie-apparatuur door personeel moet worden bewaakt om een goede functionaliteit te garanderen. Bovendien moeten producenten deze systemen gebruiken om hun eigen productieprocessen af te stellen. De data van productinspectie-apparatuur wijst vaak op mogelijke productieproblemen en defecte apparatuur, voordat het probleem escaleert. Aangeraden wordt al deze data te verzamelen. Dit gebeurt automatisch als alle productinspectie-apparatuur op elkaar wordt aangesloten. Elk systeem kan de verzamelde data en status naar een centrale locatie sturen, waar de informatie wordt opgeslagen. De prestatie van elk systeem wordt ook gecontroleerd, zodat de producent het onderhoudsschema voor elk systeem kan specificeren, wat tijd en geld bespaart. Daarvoor moeten alle systemen echter wel hetzelfde communicatieraamwerk gebruiken. Deze laatste stap wordt vereenvoudigd dankzij de inzet van de Organization for Machine Automation and Control (OMEC). OMEC is een organisatie van eindgebruikers, ontwikkelaars en systeembouwers in de industrie die gezamenlijk een betere manier zoeken waarop systemen met elkaar kunnen communiceren. Als u samenwerkt met een leverancier van productinspectie-apparatuur die deel is van OMEC, of op zijn minst bereid is om de programmeerstandaarden (PackML /PackTags) in hun software te gebruiken, wordt de aanpak van de systeemcommunicatie veel eenvoudiger. Andere unieke softwaresystemen zijn ook verkrijgbaar. Ze zijn ontworpen om op automatische wijze data van de inspectie-apparatuur te verzamelen en op te slaan, zodat een uitstekende documentatie wordt verkregen ter ondersteuning van de compliance met de sectornormen en de weten regelgeving. 8

9 5.5 Onderhoud van de apparatuur Product recalls zijn meestal het gevolg van een storing ergens in het productieproces. Deze storing kan een menselijke fout zijn of een letterlijke storing van een productie-apparaat. De meeste productielijnen functioneren op een zeer hoge snelheid. Daarom moet de apparatuur robuust genoeg zijn om aan de zware productievereisten te voldoen. Bovendien moet de apparatuur regelmatig onderhouden worden om goed te blijven presteren. Let op de onderhoudsaanbevelingen die met de apparatuur worden meegeleverd en zorg ervoor dat u een onderhoudsschema ontwikkelt, zodat u zeker weet dat alles optimaal wordt onderhouden. Het beste is als de leverancier van uw apparatuur een onderhoudsplan voorstelt dat alle reguliere systeemcontroles omvat. Voor de ontwikkeling van een onderhoudsschema moet u uw productieproces van binnen en van buiten kennen. In extreme productieomgevingen, zoals bij de productie van vlees en gevogelte, moet de apparatuur vaker onderhouden worden. 9

10 6 Goed onderzoek Soms lijkt het erop alsof het voorkomen van product recalls onbegonnen werk is, maar er bestaan allerlei hulpmiddelen die u kunt gebruiken. Overheids- en industrieorganisaties geven allemaal hun specifieke richtlijnen uit, gewoonlijk gratis, zodat het zo eenvoudig mogelijk is om geïnformeerd te blijven over de beste manier om product recalls te voorkomen. Product recalls kunnen grotendeels worden voorkomen door middel van productinspectie. Daarom is het belangrijk om goed te begrijpen wat een productinspectieprogramma omvat, zodat u het risico op een product recall met succes kunt reduceren. Op het eerste gezicht kan productinspectietechnologie overweldigend lijken. Productinspectietechnologie kan indrukwekkende resultaten behalen, maar producenten moeten hun producten grondig met de voorgestelde oplossing testen, voordat ze tot aankoop overgaan. Productinspectie kent veel variabelen. Daarom is het verstandig om met een leverancier samen te werken die bereid is om de effectiviteit van de apparatuur te demonstreren, voordat u de apparatuur koopt. Aangeraden wordt om de leverancier uw product van tevoren te laten beoordelen, zodat uw aankoopproces door die resultaten wordt aangestuurd. Veel leveranciers bieden gratis producttests aan; aangeraden wordt daar volop van te profiteren. Goede productinspectie-apparatuur levert een grote bijdrage aan een reductie van het risico op product recalls. Het is van essentieel belang dat u de mogelijkheden voor uw productieproces goed evalueert. Het komt erop neer dat er veel tijd en moeite geïnvesteerd moet worden om het risico te minimaliseren dat zich een productdefect voordoet dat ernstig genoeg is voor een product recall. Bovendien wordt er een grote financiële investering vereist. Vergeleken met de kosten van een product recall, is het echter een logische financiële beslissing om het geld aan inspectie-apparatuur uit te geven. Er bestaan diverse organisaties die hulp verlenen bij de ontwikkeling van een uitgebreid kwaliteitsborgingsprogramma gericht op het vermijden van product recalls, op basis van richtlijnen van industrie-organisaties zoals de BRC en IFS die documentatie met de best practices publiceren als hulp bij het ontwerpen van een effectief programma. Als bovendien wordt samengewerkt met een producent van productinspectie-apparatuur met een bewezen staat van dienst en effectieve inspectiesystemen, dan zal de toepassing van een effectief programma niet alleen eenvoudig, maar ook zo kosteneffectief mogelijk verlopen. 10

11 Meer informatie over productinspectie Gratis technische informatiegids Maak een weloverwogen beslissing heeft een serie informatieve gidsen over productinspectie uitgegeven. In de gidsen komen GARVENS controlewegers en CI-vision inspectie aan de orde alsook metaaldetectie en X-ray inspectie van SAFELINE. Deze informatiegidsen stellen u in staat de juiste inspectieapparatuur voor uw productielijn kiezen. De gidsen bieden ondersteuning bij de installatie van een alomvattend productinspectieprogramma en leveren advies over het naleven van normen, reglementen en wetten. Registreer uw gegevens, dan ontvangt u een gratis exemplaar: 11

12 Informatie over Productinspectie: De Productinspectie divisie van is toonaangevend op het gebied van geautomatiseerde inspectietechnologie. Onze oplossingen verbeteren de proces-efficiëntie voor producenten én voldoen aan de geldende wet- en regelgeving. Bovendien leveren onze systemen een betere productkwaliteit waardoor het welzijn van consumenten en het merkimago van producenten worden beschermd. Metaaldetectie X-ray inspectie Controlewegen Vision inspectie Disclaimer: Informatie in deze publicatie wordt in huidige staat aangeboden en biedt geen garanties. doet afstand van alle garanties, uitdrukkelijk of geïmpliceerd, en geeft geen garantie over de nauwkeurigheid of toepasselijkheid van de informatie in deze publicatie, en is daarom expliciet niet verantwoordelijk voor schade, verwonding of overlijden als gevolg van het gebruik van of vertrouwen op deze informatie. Geen enkel onderdeel van deze publicatie mag om wat voor reden dan ook gereproduceerd of gedistribueerd worden, zonder de schriftelijke toestemming van Alle rechten voorbehouden. Technische wijzigingen voorbehouden. Voor meer informatie Mettler-Toledo GmbH CH-8606 Greifensee, Zwitserland Tel: Website: Technische wijzigingen voorbehouden 06/2016 Mettler-Toledo GmbH Global Marcom Switzerland