GWP. Voor de Voedingsmiddelenindustrie. Inleiding. Out of Specification-resultaten en de gevolgen

Transcriptie

1 GWP The Global Weighing Standard Voor de Voedingsmiddelenindustrie Inleiding GWP Good Weighing Practice In laboratoria van producenten van voedingsmiddelen is wegen slechts één stap in het uitgebreide proces van de kwaliteitscontrole. Wegen heeft echter een grote invloed op de kwaliteit en de integriteit van het eindresultaat. In de productie is wegen beslissend voor het bereiken van uniformiteit en consistentie bij batches, zoals bij doseren en recepturen. Nauwkeurig wegen is essentieel om te kunnen garanderen dat er continu voldaan wordt aan de vooraf gedefinieerde procesvereisten en om te vermijden dat er regelmatig Out of Specification (OOS) resultaten voorkomen. Bovendien dragen nauwkeurige weegprocessen voor een belangrijk deel bij aan twee van de meest veeleisende uitdagingen in de voedingsmiddelenindustrie: de verbetering van de volksgezondheid en consumentenveiligheid en een toenemende productiviteit en verbeterende concurrentiepositie. Dit artikel laat u kennis maken met Good Weighing Practice (GWP ), de wereldwijde norm voor het op risico gebaseerde beheer van de levenscyclus van weegapparatuur. GWP is primair gebaseerd op de weegvereisten van de gebruiker en op het voorkomen van weegrisico's. Het voorziet in een wetenschappelijke methode om meetfouten te verminderen en betrouwbare weegresultaten te garanderen. Begrip van het weegproces en belangrijke balans- en weegschaaleigenschappen, zoals het minimale gewicht, is essentieel voor het selecteren van een geschikt weegsysteem. Wanneer het instrument in gebruik is houdt GWP Verification rekening met de vereisten en risico's om zo een specifiek scenario op te stellen voor routinematig testen. Hoe groter de gevolgen zijn van onnauwkeurige metingen en hoe strikter de nauwkeurigheidsvereisten zijn, hoe vaker gebruikerstesten moeten worden uitgevoerd. Voor minder risicovolle toepassingen zijn echter minder testen noodzakelijk. Beheer van de risico's en de levenscyclus vormen een integraal onderdeel van de algemene strategie van GWP om de kloof te dichten tussen productiviteit, proceskwaliteit, veiligheid en compliance. Out of Specification-resultaten en de gevolgen Out of Specification-resultaten hebben altijd een belangrijke invloed gehad op de consumentenveiligheid en de kwaliteit van het product, maar ook op de algehele productiviteit van de organisatie. OOS kan resulteren in verminderde uptime door onderzoeken, vertraagde batch-processen of kan zelfs aanleiding zijn tot kostbare recalls van producten. In de afgelopen jaren is er een groeiende tendens in strengere regelgeving omtrent voedselveiligheid en -kwaliteit. Nieuwe uitdagingen op het gebied van veiligheid en kwaliteit ontstaan door ontwikkelingen als genetisch gemodificeerde organismen of nanotechnologie. Daarnaast neemt de internationale aankoop en handel van voedingsmiddelen toe. Verwacht wordt dat de trend hierdoor steeds meer zal toenemen. Op basis van deze trends en alle bijbehorende wijzigingen van de internationale en nationale wet- en regelgeving, zullen de certificeringsprocessen regelmatig moeten worden herzien. Een voorbeeld van recente wetgeving die invloed heeft op de branche is de Amerikaanse Food Safety Modernization Act (FSMA), die in 2011 van kracht werd. Met deze wet ligt de focus nu op preventie van, in plaats van reactie op veiligheids-kwesties. De invoering van deze nieuwe wet is momenteel in gang en is er op gericht betere

2 preventieve controles en een hogere frequentie van verplichte FDA-inspecties uit te voeren. Waar vroeger vrijwel alle FDA 483 Observatie- en Waarschuwingsbrieven werden verstuurd naar farmaceutische en medische industrieën, is er tegenwoordig een duidelijke verschuiving merkbaar richting de voedingsmiddelenindustrie. Wegen is een veelvoorkomende taak in de meeste laboratoria. Het begrip hiervan is echter niet altijd op een voldoende hoog niveau en de complexiteit wordt vaak nog onderschat. Vergeleken met laboratoria wordt het belang van weegresultaten nog veel meer onderschat in de productieomgeving. Een weegschaal wordt gezien als een productiemiddel dat onderhevig is aan externe factoren, zoals hygiëne, IP-codering, brand- of explosiegevaar of de gezondheid en veiligheid van de operator. In de huidige praktijk van de selectie en het gebruik van een weegschaal worden deze factoren belangrijker gevonden dan de zuivere meetbehoeften. De metrologische criteria, waarvan het begrip en een goede overweging een belangrijke voorwaarde zijn om Out of Specification-resultaten te voorkomen, worden nog te weinig meegewogen. Vaak is het niveau van kwalificatie van de operators in een productieomgeving lager dan die van een laboratoriumtechnicus. Gevolg hiervan is dat foute handelingen in de productie vaker voorkomen dan in laboratoria. Hierdoor is het te verwachten dat in de productie Out of Specification vaker voorkomt dan in het laboratorium. Een andere vaak voorkomende praktijk is het gebruik van bestaande apparatuur voor een ander doeleinde dan waarvoor deze ooit is aangeschaft. Ook hier zijn de metrologische behoeften van de nieuwe toepassing vaak niet goed afgestemd op het vermogen van de weegschaal. Out of Specification in de productie is niet alleen een indicatie van het in het geding komen van de kwaliteit, maar is ook een risico voor de gezondheid en de veiligheid van de consument, een mogelijke afwijking van de goedkeuring voor handelsdoeleinden en een economisch verlies voor het bedrijf. Grondstoffen, mankracht en het gebruik van middelen zijn ingezet in een proces dat resulteerde in slechte kwaliteit. De producten moeten ofwel aangepast ofwel weggedaan worden. In veel gevallen kan het detecteren van een fout een vervelend en kostbaar proces in gang zetten waarbij producten moeten worden teruggeroepen. Dit kan een negatieve invloed hebben op het merk. Voedselveiligheidsnormen als BRC, IFS, SQF of FSSC vereisen dat de apparatuur regelmatig gecontroleerd en gekalibreerd wordt. De BRC Global Standard for Food Safety, versie 6, benadrukt bijvoorbeeld in Hoofdstuk 6.3: "Het bedrijf zal meetapparatuur, die wordt gebruikt voor het monitoren van CCPs, identificeren en controleren [ ]. Alle geïdentificeerde meetapparatuur, inclusief nieuwe apparatuur, zal gecontroleerd en waar nodig gejusteerd worden met een vooraf bepaalde frequentie, gebaseerd op een risicobeoordeling [ ]. Referentie meetapparatuur zal gekalibreerd en getraceerd worden naar een erkende nationale of internationale norm." Aan de ene kant zou apparatuur waar nodig aangepast moeten worden, maar aan de andere kant spreken de normen zich niet duidelijk uit over hoe nauwkeurig de resultaten moeten worden gedefinieerd en gecontroleerd. De toegepaste principes zijn daardoor binnen de industrie zeer divers. In veel gevallen wordt het principe "what you see is what you get" (WYSIWYG) toegepast. In deze wereld van misvattingen zijn weegschalen het laatste verdachte onderdeel van de productieketen in geval van OOS. OOS wordt dan een noodzakelijk kwaad, maar hoeft dat niet te zijn. Meetonzekerheid en Minimum Gewicht GWP is de enige op wetenschap gebaseerde wereldwijde norm op het gebied van wegen met als doel een efficiënt beheer van de levenscyclus van weegsystemen te garanderen. GWP is ontwikkeld vanuit de expertise van METTLER TOLEDO. De selectie van de apparatuur en het opstellen van schema's voor routinematige testen zijn een belangrijk onderdeel van deze wetenschappelijke methodologie. In GWP-literatuur en webinars zijn wijdverbreide misvattingen over wegen opgenomen. Eén misvatting heeft te maken met het principe van "what you see is what you get". Wat bedoelen we daarmee? Laten we een voorbeeld geven: Een gebruiker weegt een product op een industriële vloerweegschaal en leest 120,000 kg af. Hij is in de veronderstelling dat dit de ware hoeveelheid materiaal is die hij weegt. Deze aflezing hoeft echter niet exact overeen te komen met de gewogen hoeveelheid. Met andere woorden, de gewogen hoeveelheid kan lichtelijk verschillen van de aflezing. Dit heeft te maken met de zogenaamde meetonzekerheid, iets waar ieder instrument mee te maken heeft.

3 De meetonzekerheid van apparatuur wordt vastgesteld tijdens de kalibratie. De resultaten worden weergegeven in een daarvoor bestemd kalibratiecertificaat. Over het algemeen kan de meting van de onzekerheid van weegsystemen benaderd worden door een rechte stijgende lijn. Hoe hoger de belasting op de weegschaal, hoe groter de (absolute) meetonzekerheid wordt. Dit is te zien in Figuur 1. Wanneer we kijken naar de relatieve meetonzekerheid, die wordt berekend door de absolute meetonzekerheid te delen door de belasting en die meestal is aangegeven in procenten, zien we dat deze groter wordt, naarmate de belasting kleiner is. Als kleine hoeveelheden gewogen worden kan de relatieve onzekerheid zo hoog worden dat de weegresultaten niet langer betrouwbaar zijn. Figuur 1: Typisch verloop van de meetonzekerheid over het weegbereik van een weegschaal. Voor kleine gewichten kan de relatieveweegonzekerheid zo groot worden dat het weegresultaat niet langer betrouwbaar is. Deze nauwkeurigheidsgrens van het instrument is het minimumgewicht. Relatieve Onzekerheid rel [%] Relatieve onzekerheid stijgt als de massa van het monster afneemt Weegnauwkeurigheid [%] 0 Monstergewicht ms [kg] Nauwkeurigheidsgrens: Minimale monstergewicht Max Absolute Onzekerheid Figuur 1: Meetonzekerheid van Weegapparatuur: Absolute (groene lijn) en relatieve (blauwe lijn) meetonzekerheid van een weeginstrument. De nauwkeurigheidsgrens van de weegschaal, het zogenaamde minimumgewicht, is het snijpunt van de relatieve meetonzekerheid met de vereiste weegnauwkeurigheid. Het is gebruikelijk om voor ieder weegproces de vereisten voor de nauwkeurigheid (de tolerantie) te definiëren. Wegen in het blauwe gebied in het figuur zal leiden tot onnauwkeurige metingen, aangezien de meetonzekerheid van het instrument groter is dan de vereiste nauwkeurigheid van het weegproces. Zodoende is er voor ieder weeginstrument een specifieke nauwkeurigheidsgrens, het zogenaamde minimale monstergewicht, of kortweg het minimum gewicht. Er moet op zijn minst een dergelijke hoeveelheid materiaal worden gewogen om een onzekerheid te bereiken die voldoet aan de specifieke nauwkeurigheidsvereisten. Hoewel de meetonzekerheid in detail wordt beschreven in de literatuur, willen wij benadrukken dat voor het wegen van kleine belastingen op analytische en microbalansen de dominante factor voor de onzekerheid wordt gevormd door de reproduceerbaarheid (uitgedrukt als de standaard afwijking van een serie wegingen). Monsters en standaardgewichten die op deze balansen worden gewogen zijn over het algemeen slechts kleine belastingen in vergelijking met de capaciteit van de balans. Weegschalen volgen dezelfde principes als balansen met enkele beperkingen die voortkomen uit de gebruikte technologie en de afmetingen van de apparatuur. De meeste weegschalen maken gebruik van rekstrooktechnologie, wat leidt tot een lagere resolutie dan balansen. In sommige gevallen kan de afrondingsfout overheersend zijn. Maar voor weegschalen met een hogere resolutie wordt de reproduceerbaarheid een beslissende factor voor de meetonzekerheid in het lagere meetbereik van het instrument. Lineariteitsafwijking wordt vaak ook beschouwd als een belangrijke factor. Dit kan normaal gesproken bij het wegen van kleine hoeveelheden echter worden verwaarloosd. In beschouwing genomen dat de relatieve meetonzekerheid kleiner wordt naarmate de gewogen hoeveelheden groter worden, kunnen wij concluderen dat niet-lineaire metingen slechts een relatief kleine rol zullen spelen bij de inspanningen om de meetonzekerheid kleiner te houden dan de vereiste procestolerantie. Net als bij laboratoriumbalansen moeten wij ons focussen op reproduceerbaarheid om het kritieke limiet van industriële precisieweegschalen met hoge resolutie vast te stellen. Het is van belang vast te stellen dat het minimumgewicht van balansen en weegschalen niet altijd constant is. Dit heeft te maken met veranderende omgevingsfactoren die invloed hebben op de prestatie van het instrument, zoals trillingen, tocht, slijtage of temperatuurwisselingen. Ook de operators zelf dragen bij aan de variabiliteit van het minimumgewicht, aangezien verschillende mensen op een andere manier kunnen wegen of met een ander bekwaamheidsniveau gebruik maken van de weegapparatuur.

4 Om er voor te zorgen dat u altijd weegt boven het minimumgewicht dat tijdens de kalibratie is vastgesteld (op een bepaald tijdstip met bepaalde omgevingsfactoren door een gekwalificeerde service technicus), bevelen we ten zeerste aan een veiligheidsfactor in te bouwen. Volgens GWP betekent de veiligheidsfactor dat de netto hoeveelheid die wordt gewogen voldoende groter is dan het minimumgewicht. Voor standaard weegprocessen wordt gewoonlijk de veiligheidsfactor "2" toegepast, zolang de omgevingsfactoren stabiel zijn en de operators getraind. Voor zeer kritieke toepassingen of een erg onstabiele omgeving is een hogere veiligheidsfactor aan te raden. Download voor meer informatie over de veiligheidsfactor onze white paper "Safety Factor Ensures Reproducible Results" op Er is nog een andere veelvoorkomende misvatting bij bedrijven in de voedingsmiddelenindustrie: er wordt abusievelijk gedacht dat het gewicht van een lege container ook meetelt voor het voldoen aan de vereiste van het minimumgewicht. Met andere woorden, er wordt gedacht dat wanneer de lege container meer weegt dan het minimumgewicht, iedere hoeveelheid materiaal toegevoegd kan worden en er automatisch aan de vereiste van het minimumgewicht wordt voldaan. Dit zou betekenen dat wanneer de container groot genoeg is, er zelfs een enkele gram gewogen kan worden op een industriële vloerweegschaal met een capaciteit van 3 ton en er nog altijd wordt voldaan aan de procesnauwkeurigheid. Aangezien de afrondingsfout van de digitale aflezing altijd de kleinste invloed is op de algehele meetonzekerheid van het instrument, is het duidelijk dat een dergelijke kleine hoeveelheid materiaal in om het even welke lege container- niet kan leiden tot nauwkeurige resultaten. Een dergelijk extreem voorbeeld toont duidelijk dat deze wijdverbreide misvatting op geen enkele wijze juist kan zijn. Daarnaast werden wij geconfronteerd met een andere misvatting wat betreft het dispenseren in de productieomgeving. Tijdens een GWP verificatie stelde een bedrijf dat zij 20kg per keer dispenseren op een weegschaal met een minimumgewicht van 100kg. Zij lieten altijd meer dan 100kg materiaal in de container om te voldoen aan de vereiste van het minimumgewicht. Zij begrepen niet dat zij op zijn minst 100kg in plaats van 20kgmoesten dispenseren om te voldoen aan hun eigen nauwkeurigheidsvereisten. Routinematig Testen van Weeginstrumenten "Meetapparatuur dient gekalibreerd of gecontroleerd te worden met specifieke intervallen [ ] volgens meetstandaarden die traceerbaar zijn naar internationale of nationale meetstandaarden." ISO9001:2008, 7.6 Beheer van Monitoring- en Meetapparatuur "De methodes en verantwoordelijkheid voor de kalibratie en herkalibratie, test- en inspectieapparatuur - die wordt gebruikt voor monitoringactiviteiten, beschreven in het Pre-requisite Program, Foor Safety Plans and Food Quality Plans en andere procescontroles [ ], zullen gedocumenteerd en geïmplementeerd worden.". SQF 2000 Guidance Hoofdstuk Methods & Responsibilities of Calibration of Key Equipment De citaten hierboven leggen de verantwoordelijkheid voor een correct gebruik van de apparatuur bij de gebruiker. Dit geldt ook voor weegapparatuur. Dergelijke verklaringen zijn vaak vaag geformuleerd, omdat zij zijn bedoeld als algemene richtlijnen. Zij kunnen daardoor niet één-op-één worden toegepast op de dagelijkse praktijk. Vragen als "Hoe vaak zou ik mijn weegapparatuur moeten testen?" rijzen in situaties waarbij richtlijnen nodig zijn om een Standard Operating Procedure te ontwerpen, om een goede werking van het instrument te garanderen, die noch te uitgebreid, en dus te prijzig en tijdrovend, is, noch te ruim, en dus niet duidelijk genoeg is om een goed functioneren te garanderen. De goede balans tussen consistente kwaliteit en voldoende productiviteit moet gevonden worden. Volgens GWP zijn de volgende testprocedures voor weeginstrumenten aan te bevelen bij een normaal gebruik van de apparatuur: 1. Kalibratie ter plekke door bevoegd personeel, inclusief de vaststelling van de meetonzekerheid en het minimumgewicht onder normale gebruiksomstandigheden. Het doel is om de volledige prestatie van het instrument te bepalen door alle relevante weegparameters van de apparatuur te testen.

5 Door middel van een kalibratiecertificaat wordt dit transparant gemaakt voor de gebruiker. Kalibratie is ook een belangrijke stap nadat de apparatuur is geïnstalleerd en de noodzakelijke functionele testen zijn uitgevoerd. 2. Routinematige test van het weegsysteem, ter plekke uitgevoerd door de gebruiker. Alleen de parameters die de grootste invloed hebben op de prestatie van de balans of weegschaal worden getest. Het doel is om de geschiktheid van het instrument voor de toepassing te bevestigen. 3. Automatische testen of aanpassingen, waar nodig, door het gebruik van ingebouwde referentiegewichten. Het doel is om de inspanningen van het handmatige testen te verminderen zoals ook wordt benadrukt in de specifieke FDA-richtlijn 5. Testfrequentie De procedures van het routinematig testen en de bijbehorende frequentie zijn gebaseerd op: 1. De vereiste weegnauwkeurigheid van de toepassing. 2. De invloed van Out of Specification-resultaten (bv. voor het bedrijf, de consument of het milieu) als het weeginstrument niet voldoet aan de specifiek op het proces afgestemde weegvereisten. 3. De mogelijkheid tot het detecteren van een storing. Aangenomen wordt dat hoe strikter de nauwkeurigheidsvereisten van het weegproces zijn, hoe groter de waarschijnlijkheid dat het weegresultaat niet zal voldoen aan die nauwkeurigheidsvereisten. In dat geval moet de testfrequentie omhoog. Ook als de ernst van de gevolgen groter wordt, moeten vaker testen worden uitgevoerd. Hoe groter de gevolgen, hoe groter de risico's. Gevolg hiervan is dat er vaker testen moeten worden uitgevoerd (zie Figuur 2). Als een storing in de weegapparatuur gemakkelijk te detecteren is kan de testfrequentie omlaag. De frequentie van de testen loopt van dagelijks voor risicovolle toepassingen (gebruiker- of automatische test), tot wekelijks, maandelijks, per kwartaal, twee keer per jaar en jaarlijks (bv. kalibratie door bevoegd personeel). 0.01% Weeg Nauwkeurigheid 0.1% 1% 10% Hoger Risico = Meer Testen Klein Middel Groot Gevolgen Figuur 2: Testfrequenties nemen toe naarmate de weegnauwkeurigheid strikter wordt en naarmate de ernst van de gevolgen groter wordt wanneer de meting niet voldoet aan de procesvereisten (qualitative chart). De ervaring van onze GWP-adviseurs leert dat bedrijven in de voedingsmiddelenindustrie hun laboratoriumbalansen vrij regelmatig testen. Met GWP Verification, de op wetenschap gebaseerde service voor het certificeren van de nauwkeurigheid van weegprocessen, kan de optimale frequentie voor routinematig testen worden bepaald. Deze beoordeling zal tevens de mogelijkheden tonen om testinspanningen te verminderen, zonder dat dit afbreuk doet aan de kwaliteit van de weegresultaten. Bovendien kan het voorkomen dat de toegepaste testprocedures niet altijd geschikt zijn. Hoewel veel bedrijven een of enkele testgewichten gebruiken om de balans te controleren op verschillende delen van het weegbereik, wordt het belang van de reproduceerbaarheidstest vaak onderschat. Verrassend genoeg is de praktijk in de productie anders. Statistieken van de beoordelingen in de voedingsmiddelenindustrie aan de hand van GWP Verification tonen dat slecht zeer rudimentaire procedures (of zelfs geen enkele) worden uitgevoerd.

6 Dit kan leiden tot inconsistente kwaliteit en uiteindelijk tot OOS-resultaten. De bedrijven die GWP succesvol hebben geïmplementeerd in hun kwaliteitsmanagementsystemen, hebben het belang begrepen van een degelijk schema voor routinematige testen. In de praktijk doen deze toonaangevende bedrijven hetzelfde in de productie als wat zij al langer deden in de laboratoria. Dit is, uiteraard, een verkeerde gedachtegang, aangezien de waarschijnlijkheid, de ernst en de detecteerbaarheid van fouten significant anders zullen zijn. Een goed begrip van de werking van de apparatuur en de weegparameters, gecombineerd met het nodige begrip van de specifiek op het proces afgestemde weegvereisten, maken het mogelijk deze misvattingen uit te schakelen. GWP helpt kritieke weegfouten, die kunnen leiden tot Out of Specification-resultaten, te voorkomen, zowel in het laboratorium als in de productieomgeving. Conclusie Door de implementatie van GWP, de wereldwijde norm voor het op risico gebaseerde beheer van de levenscyclus van weegapparatuur, kunnen weegfouten verminderd worden en betrouwbare weegprocessen gerealiseerd worden. De belangrijkste voorwaarde waar rekening mee gehouden moet worden voor een succesvolle werking van de weegapparatuur is dat het minimumgewicht voor de vereiste nauwkeurigheid kleiner is dan de kleinste hoeveelheid materiaal die door de gebruiker gewogen zal worden. Verder is het aan te raden een geschikte veiligheidsfactor in te bouwen om fluctuaties in het minimumgewicht, die kunnen ontstaan door een verandering in de omgeving of doordat verschillende operators met de apparatuur werken, te compenseren. Een goed begrip van de vereisten van het weegproces samen met de basisprincipes van de balans- en weegschaaleigenschappen, zoals de meetonzekerheid en het minimumgewicht, stelt de gebruiker in staat een integrale kwalificatiestrategie op te stellen, die als basis dient voor het bereiken van gekwalificeerde weegprocessen. Hiermee wordt een belangrijke bron voor Out of Specification-resultaten uitgeschakeld, zowel in het laboratorium als in de productieomgeving. Geschikte en zinvolle routinematige testen, vastgesteld door GWP Verification, stellen de gebruiker in staat exact te meten wat noodzakelijk is om te voldoen aan de specifieke weegvereisten en om onnodige en kostbare- testen te vermijden. Volgens GWP vormt het beheer van risico en levenscyclus daarmee een integraal onderdeel van de algehele strategie om de kloof te dichten tussen productiviteit, proceskwaliteit, veiligheid en compliance. 1 Reichmuth A., Fritsch K., Good Weighing Practice in the Pharmaceutical Industry Risk-Based Qualification and Life Cycle Management of Weighing Systems, Pharmaceutical Engineering, Volume 29, Number 6, Tampa, Florida, Fritsch K., Quenot J.-L., Good Weighing Practices for the Food Industry, Food Quality, December/January Available at: 3 Guide to the Expression of Uncertainty in Measurement (GUM), International Organization for Standardization, Geneva, Guidelines on the Calibration of Non-Automatic Weighing Systems, Calibration Guide Version 3.0, March 2011, EURAMET, Braunschweig, Germany. Available at: v_3.0_non-automatic_weighing_instruments_01.pdf 5 U.S. Food and Drug Administration. Questions and Answers on Current Good Manufacturing Practices, Good Guidance Practices, Level 2 Guidance Equipment. Available at: Voor meer informatie Nederland Mettler-Toledo B.V Franklinstraat JK Tiel Tel Fax contact.nl@mt.com Subject to technical changes 02/2013 Mettler-Toledo AG Printed in Switzerland België N.V. Mettler-Toledo S.A. Leuvensesteenweg Zaventem Tel Fax contact.be@mt.com GWP Good Weighing Practice GWP is de enige op wetenschap gebaseerde wereldwijde norm voor een efficiënt beheer van de levenscyclus van weegsystemen, toepasbaar op alle soorten weegsystemen van iedere leverancier. Het helpt u: De juiste balans of weegschaal te kiezen Uw weegapparatuur veilig te kalibreren en te gebruiken Te voldoen aan de huidige kwaliteits-, compliance-, laboratorium- en productienormen.