Rapportage. CO2 Ketenanalyse VICA verkeersportaal. i.o.v. Agmi Group B.V.

Transcriptie

1 Rapportage CO2 Ketenanalyse VICA verkeersportaal i.o.v. Agmi Group B.V.

2 Onderzoeksgegevens Soort onderzoek CO 2 Ketenanalyse Projectlocatie Agmi Group B.V. te Tegelen Projectnummer Looptijd project December 2012 Januari 2013 Opdrachtgever Opdrachtgever Agmi Group B.V. Contactpersoon Heer N. van Dieten Postadres Postbus 3028 Postcode en plaats 5930 AA, Tegelen Telefoonnummer Opdrachtnemer Opdrachtnemer Search Consultancy B.V. Contactpersoon Jeroen Kanselaar Bezoekadres Meerstraat 2 Postcode en plaats 5473 ZH Heeswijk Telefoonnummer Faxnummer Website jeroen.kanselaar@searchbv.nl Colofon Rapportage Opgesteld door Drs. Ing. W.B.R Weening Gecontroleerd door Drs. J. Kanselaar Datum 10 april 2013 I

3 INHOUD 1. Inleiding Algemeen Opdrachtformulering Doelstelling van het onderzoek Uitgangspunten Functionele eenheid Opbouw van het rapport Beschrijving product en procesfases Productbeschrijving en materiaallijst Procesboom en systeemgrenzen Identificatie van ketenpartners in bovengenoemd proces Resultaten Overzicht CO 2 uitstoot VICA verkeersportaal Processtappen verder toegelicht Hieronder zijn de verschillende processtappen verder toegelicht Dataonzekerheden Andere vergelijkbare ketenanalyses Conclusies en aanbevelingen Conclusies en aanbevelingen Bronvermelding II

4 1. INLEIDING 1.1. Algemeen Sinds 1 december 2009 is de CO 2 prestatieladder geïntroduceerd door ProRail. Op 16 maart 2011 heeft SKAO (Stichting Klimaatvriendelijk Aanbesteden & Ondernemen) de ontwikkeling van de CO 2 prestatieladder overgenomen. Met het systeem kunnen organisaties hun leveranciers die klimaatbewust produceren stimuleren en belonen. De CO 2 -prestatieladder onderscheidt zes niveaus, opklimmend van 0 naar 5. Hoe hoger de aanbestedende partij zich op de ladder bevindt, hoe meer voordeel die partij krijgt bij de gunningafweging. Agmi Group B.V. wil zich op korte termijn laten certificeren voor niveau 5 van de CO2- prestatieladder. Deze ketenanalyse is één van de stappen die ondernomen moeten worden om dit niveau te bereiken Opdrachtformulering Om niveau 5 van de CO2-prestatieladder te bereiken, dienen ook aan de eisen van niveau 4 voldaan te worden. Eén van de eisen hierbij is dat de emissies van twee relevante ketens of activiteiten welke onder Scope 3 in het scopediagram (fig. 1.1). vallen in kaart worden gebracht. Dit rapport beschrijft de resultaten van één van deze ketenanalyses. Figuur 1.1 Scopediagram (bron: SKAO) Binnen het GHG-protocol en ISO is een methode beschreven waarop deze scope 3 uitstoot in kaart kan worden gebracht. Binnen de CO2-prestatieladder is deze methodiek verplicht bij het bepalen van de scope 3 uitstoot. De methodiek bestaat uit vier stappen: 1) Het op hoofdlijnen in kaart brengen van de waardeketen 2) Het bepalen van de relevante scope 3 emissiebronnen 3) Het identificeren van de partners binnen de keten 4) Het kwantificeren van de data vallende binnen de grenzen van scope 3 1

5 De proces-keten van de productie en plaatsing VICA Verkeersportalen voldoet aan de criteria van het GHG-protocol. Tabel 1.1 Criteria GHG protocol Relevantie Groot Het plaatsen van het VICA verkeersportaal moet een belangrijk onderdeel gaan vormen voor de omzet van AGMI Group. Mogelijkheden voor kostenbesparing Groot Gezien de omvang van dit type portaal kan een verbetering in de productieprocessen een significante kostenreductie opleveren. Het voorhanden zijn van betrouwbare informatie Groot Er is directe informatie beschikbaar afkomstig van de leveranciers van Agmi Group. Potentiële reductiebronnen Beïnvloedingsmogelijkheden Middel Doordat de emissie bij de winnings- en verwerkingsprocessen van de belangrijkste bestanddelen van het VICA portaal zeer groot is, is er in deze fasen winst mogelijk. Middel Agmi Group heeft beperkte mogelijkheden om de structuur en omvang van de VICA portaal aan te passen. Omdat dit type portaal op dit moment nog niet geproduceerd wordt door Agmi Group is aanpassing van het productieproces nog wel mogelijk. Daarnaast valt de keten in de categorie: Extraction and production of purchased materials and fuels. Volgens de eisen van de Prestatieladder dient de analyse minstens een activiteit of keten van activiteiten uit deze categorie te omvatten. Om bovengenoemde redenen heeft Agmi Group aan Search Consultancy B.V. de opdracht gegeven om een ketenanalyse van de productie en het plaatsen van een VICA verkeersbord te vervaardigen Doelstelling van het onderzoek Het doel van deze studie is om van de verschillende levensfasen van de VICA Verkeersportalen de CO 2 emissie te identificeren en te kwantificeren. Hiermee zal Agmi haar opdrachtgevers en andere belanghebbenden op een betrouwbare en transparante wijze kunnen informeren over de CO 2 emissies die ontstaan gedurende de levenscyclus van de VICA Verkeersportalen. De doelgroep is Agmi Groep en haar klanten. Deze studie is daarom voor extern gebruik bedoeld Uitgangspunten Voor het maken van deze ketenanalyse zijn de volgende bronnen toegepast: 2

6 Overleg met projectleiding Agmi Group opgaven van Agmi Group Er wordt gebruik gemaakt van Ecoinvent database 2.2 april Functionele eenheid De functionele eenheid is een gemiddeld VICA Verkeersportaal (zie de maatgeving hieronder) dat voldoet aan de door RWS in Componentspecificatie VDC versie 1.0 d.d voorgeschreven eisen zoals 25 jaar gegarandeerde levensduur. Het aluminium is niet-oppervlakte behandeld wat inhoudt dat het niet geanodiseerd wordt en dat er geen coating wordt aangebracht. Het portaal wordt op twee gedeeltelijk verzinkte en gecoate stalen grondbuizen gefundeerd. De volgende parameters zijn gebruikt voor het ontwerpen van een standaard VICA Verkeersportaal. Windgebied 3 Oppervlakte borden 92,4 m2 Stuwkracht 1,27 kn/m 2 Hoogte Overspanning 7,25 m 30 m Onderstaand figuur is de maatvoering van een standaard VICA Verkeersportaal gegeven zoals deze in deze analyse is gehanteerd. Figuur 1.1 Ontwerp van standaard VICA Verkeersportaal 1.6. Opbouw van het rapport Dit voorliggende rapport is als volgt ingedeeld: Hoofdstuk 2 beschrijft de uitgangspunten voor de berekening Hoofdstuk 3 behandelt de resultaten van het onderzoek Tot slot geeft hoofdstuk 4 de conclusies en aanbevelingen van dit onderzoek. 3

7 2. BESCHRIJVING PRODUCT EN PROCESFASES 2.1. Productbeschrijving en materiaallijst Het aluminium wordt niet behandeld en er is gedurende de levensduur geen onderhoud nodig. Een VICA Verkeersportaal heeft een gegarandeerde levensduur van 25 jaar. In de praktijk zal voornamelijk onderhoud en renovatie aan de weg bepalen of het portaal zolang op dezelfde plek blijft staan of dat deze elders wordt ingezet of wordt afgevoerd voor recycling. De grondbuizen zijn gedeeltelijk verzinkt en van een coatlaag voorzien. Gedetailleerde materiaallijsten en proceslijsten zijn opgenomen in bijlage 1. Een portaal bestaat uit: 2 stalen grondbuizen voor de fundatie aluminium opbouw (2 poten en 1 ligger) rvs bouten voor verbinding grondbuizen (flenzen) met portaalpoten krimpvrije betonmortel voor opvullen van de verbinding grondbuizen en portaalpoten Onderdeel Materiaal Gewicht Grondbuizen Staal, verzinkt kg en gecoat Aluminium opbouw Aluminium, kg onbehandeld Bouten RVS Verzinkt staal 25,25kg 95,84kg Krimpvrije betonmortel Betonmortel 12,5 kg 2.2. Procesboom en systeemgrenzen Een procesboom omvat alle economische stromen die nodig zijn voor het vervaardigen van de producteenheid. De stromen omvatten zowel goederen, (materialen, producten) als diensten en worden zowel kwalitatief als kwantitatief beschreven. Hieronder volgt een algemene beschouwing. De levenscyclus van aluminiumportalen is opgebouwd uit de volgende fasen die tevens onderdeel zijn van deze studie: 1. Productie grondstoffen 2. Productie halffabricaten 3. Processen producent 4. Transport 5. Bouw 6. Gebruik en onderhoud 7. Sloop 8. Verwerking In onderstaand figuur is de procesboom voor aluminium portalen schematisch weergegeven. Hierin zijn de processen weergegeven die binnen de systeemgrenzen vallen van deze studie. 4

8 Figuur 2.1. Schematisch overzicht van de processen en levenscyclusfasen binnen de systeemgrenzen. Ad 1. Productie grondstoffen Voor de productie van primair aluminium worden de volgende stappen doorlopen 1 : 1. De productie begint met de winning van het erts bauxiet. Bauxiet bevat aluminium in geoxideerde vorm. De grootste hoeveelheden worden gewonnen in Australië, Brazilië, Guinea, Jamaica, China en India. 2. Bauxiet wordt omgezet in aluinaarde (meestal in de buurt van de bauxietmijn). Uit het bauxiet wordt het aluminium bevattende deel opgelost door het zeer basische natronloog toe te voegen. De oplossing die ontstaat wordt door verhitting in de aanwezigheid van kalk (calcinatie) omgezet in aluinaarde (Al 2 O 3 ). De reststoffen, red mud genoemd, worden opgeslagen in bekkens waarbij de dan nog zeer basische oplossing gedurende een aantal jaren aan de lucht wordt geneutraliseerd. Daarna is het red mud niet meer schadelijk. 1 European Aluminium Association (2008) 5

9 3. Aluinaarde wordt door middel van elektrolyse omgezet in aluminium. Voor de productie van 1kg aluminium is ongeveer kg aluinaarde nodig. De aluinaarde wordt onder elektrolyse opgelost in een bad van cryoliet. In de chemische reactie die ontstaat, komt CO 2 vrij en kleinere hoeveelheden zwaveldioxide en PAK s. Daarnaast ontstaat vast afvalmateriaal ( spent pot lining ). Door verbeterde technieken worden emissies en vastafval steeds verder gereduceerd. Deze processtap heeft vooral door het hoge elektriciteitverbruik een hoge milieurelevantie. Ongeveer 3,5% van de wereldwijde elektriciteitconsumptie (IEA 2007) wordt gebruikt hiervoor. Het elektriciteitverbruik per kilogram aluminium is ongeveer 15 kwh (EEA 2008). In Europa wordt 48% elektriciteit gebruikt afkomstig van hernieuwbare bronnen als waterkracht. Een portaal wordt gefundeerd op stalen grondbuizen die verzinkt en gecoat zijn. De productie van staal vindt als volgt plaats: 1. Winnen van steenkool en ijzererts uit mijnen. 2. Productie staal met het Blast Furnace Proces (BF) ook bekend als oxystaalproces. Hierbij wordt primair staal vervaardigd uit ijzererts met kolen. Afhankelijk van de fabriek wordt 20 30% schroot toegevoegd, voornamelijk om de temperatuur te reguleren. Tijdens het oxystaalproces komen slak en hoogovengas vrij. Het slak wordt gebruikt voor onder meer wegverharding en ballast in de weg- en waterbouw. Het gas wordt ingezet bij de opwekking van elektriciteit. 3. Productie staal met het Electric Arc Furnace Proces (EAF) het elektrostaalproces. Hierbij wordt 100% schroot gebruikt door het direct om te smelten zonder inzet van primaire grondstoffen. Alleen zuurstof en kalk worden toegevoegd om eventuele verontreinigingen te binden. Ook gebruikt verzinkt staal is te verwerken in de elektrooven. Hierbij wordt het zink teruggewonnen en gebruikt bij de productie van nieuw zink. In principe is al het staal te produceren via EAF. Op dit moment is hiervoor echter nog niet voldoende schroot voorhanden, om volledig te beantwoorden aan de vraag naar staal. Van al het staal dat in Europa wordt gebruikt, wordt gemiddeld 50% via EAF vervaardigd. Dit percentage varieert per specifiek product. Constructiestaal, zoals het staal voor balken en buizen, dat in Nederland op de markt wordt gebracht, wordt inmiddels voor bijna 100% via EAF gefabriceerd. Ook elders in Europa vindt een verschuiving plaats van Blast Furnace naar Electric Arc Furnace, doordat steeds meer schroot terugkeert naar de staalindustrie. In Europa hebben BF en EAF momenteel een even groot aandeel. In China wordt dit punt naar verwachting in 2020 bereikt. Ad 2. Productie halffabrikaten Voor de constructie van een portaal worden aluminium platen en profielen verwerkt. Het productieproces van deze aluminium materialen kan in de volgende stappen worden opgesplitst 2 : 1. Productie halffabricaten. Het vloeibare aluminium wordt in halffabricaten gegoten die door ander bedrijven verder worden verwerkt. Dit zijn billets voor extruderen van profielen, walsplakken voor platen en gietbroodjes voor gietproducten. Afhankelijk van het vervolgproces wordt een andere legering toegepast. Legeringelementen zijn voornamelijk koper, mangaan, silicium en magnesium. 2 European Aluminium Association (2008) 6

10 2. Productie secundair aluminium. Voor de productie van billets wordt naast het primaire aluminium ook secundair ofwel gerecycled aluminium gebruikt. De productie van secundair aluminium kost ongeveer 95% minder energie omdat de elektrolysestap achterwege kan blijven. Al gebruikt aluminium hoeft alleen nog te worden omgesmolten. Een aandeel van 47% secundair aluminium in de productie van halffabricaten is de streefwaarde die door de Europese aluminiumproducenten wordt genoemd. Dit percentage schommelt sterk met het aanbod van en vraag naar aluminium op de wereldmarkt. 3. De billets worden door extrusie, walsen of gieten afhankelijk van het type eindproduct en in de gewenste vorm gebracht. In dit geval worden de profielen verkregen door extrusie en de platen door walsen. Extrusie houdt in dat een billet (staaf aluminium) wordt verhit en door een matrijs wordt geperst. Walsen houden in dat een walsplak wordt verhit en vervolgens gewalst totdat de juiste dikte is bereikt. Voor de portalen worden de halffabricaten niet geanodiseerd of van een coating voorzien. Een portaal wordt gefundeerd op stalen grondbuizen die verzinkt en gecoat zijn. Het productieproces van grondbuizen kan in de volgende stappen worden opgesplitst 3 : 1. Productie buis. De stalen plaat wordt verder verwerkt tot buis door deze te heet te walsen, te vormen en te lassen (langsnaad). 2. Thermisch verzinken buis. Het staal wordt beschermd tegen corrosie door een beschermende laag zink (gemiddeld 65µm) aan te brengen. Wordt deze laag doorbroken, dan treedt het zink op als offeranode, zodat het ijzer door het zink beschermd wordt. 3. Afwerken buis. Door de leverancier worden flenzen (voor de bevestiging van de aluminium opbouw) aan de buizen gelast. Vervolgens wordt een deel van de buis (dat deel dat boven de grond is voorzien van een coating die de zinklaag verder beschermd tegen erosie (Baril Poluran MC Barrier). De coating zal voorkomen dat de zink beschermlaag uitspoelt in infiltreert in de bodem en het grondwater. Conform de producent zal het ondergrondse, niet gecoate deel van de buis, niet uitspoelen 4. Ad 4. Processen producent Het aluminium plaat- en profielmateriaal worden verder verwerkt tot drie portaalelementen: twee poten en een dwarsligger. Het productieproces van de elementen kent de volgende stappen 5 : 1. Zagen aluminium profielen. De profielen worden op maat gezaagd op basis van het uitvoeringsontwerp. Het hierbij gebruikte snijolie wordt via een poetslap afgevoerd als chemisch afval. 2. Knippen aluminium platen. De platen worden op maat geknipt met een mechanische schaar. 3. Lassen aluminium onderdelen. De profielen en platen worden voorgelast om vervolgens door de robot definitief gelast te worden. De ontstane rookgassen worden afgevangen en gefilterd conform wetgeving (1mg/m3) (8 uur). 4. Frezen. De kopse kant van de elementen wordt vlak gefreesd. 3 Worldsteel Association (2010) 4 Persoonlijke communicatie met Agmi. 5 Persoonlijke communicatie met Agmi. 7

11 5. Schoon wassen. De door het lassen en frezen ontstane verkleuringen worden verwijderd. Hiertoe wordt leidingwater met milieuvriendelijk schoonmaakmiddel gebruikt. Het afvalwater kan worden geloosd op het riool. 6. Afvalverwerking. Het tijdens de hierboven genoemde ontstane (aluminium) afval wordt 100% opgevangen en afgevoerd door een gecertificeerd afvalverwerkingsbedrijf voor recycling tot secundaire grondstof. 7. Transport in de productiehal van materialen vindt plaats met behulp van een bovenloopkraan of een pikpallet op wielen. Ad 5. Transport Dit proces beschrijft het proces van het transport van het portaal vanuit Agmi Group naar de aannemer en vanuit de aannemer naar de locatie waar deze gemonteerd zal worden. De stalen buizen worden getransporteerd van de leverancier Valmont Nederland B.V. (Maarheeze) naar de aannemer en vanuit de aannemer naar de eindlocate. Ad 6. Bouw Met een autolaadkraan worden de aluminium elementen getild. De twee poten worden met bouten aan de flensplaat van de grondbuizen bevestigd. De ruimte tussen portaalvoet en flensplaat wordt opgevuld met krimpvrije betonmortel. De dwarsligger wordt aan de poten gemonteerd met bouten. Ad. 7. Gebruik en onderhoud Het portaal zal gedurende de levensduur geen onderhoud vergen. Incidentele beschadiging als gevolg van aanrijdingen worden niet meegerekend conform NEN 8006:2004. De levensduur van het aluminium portaal is gegarandeerd tot 25 jaar (conform de door RWS in Componentspecificatie VDC versie 1.0 d.d voorgeschreven eisen) en heeft een verwachte levensduur van 50 jaar 6. Bij aanpassingen aan de weg gedurende de levensduur kan het portaal worden aangepast aan de nieuwe situatie of op een andere locatie geheel of in delen worden geplaatst. De levensduur van de stalen grondbuizen is gegarandeerd tot 30 jaar 7. Ad 8. Sloop Het portaal kan volledig worden gedemonteerd en in zuivere materiaalstromen afgevoerd worden voor recycling. De stalen grondbuizen worden uit de grond getrild, afgevoerd en na verwerking als geheel kunnen worden hergebruikt of gerecycled. Ad 9. Finale afvalverwerking De poten en dwarsligger bestaan voor 100% uit onbehandeld aluminium en kunnen daarom zonder voorbewerking worden gerecycled. Conform het forfaitaire afvalscenario van NEN 8006:2004 wordt 95% van het aluminium gerecycled aan het eind van de levenscyclus. De overige 5% wordt gestort. Conform het forfaitaire afvalscenario van NEN 8006:2004 dient 51% van het staal gerecycled te worden en 49% hergebruikt. Ook de zinklaag wordt daarbij voor het grootste deel teruggewonnen 8. Bij het smelten van zinkhoudend schroot in een elektro-oven (electric 6 VICA Verkeersportalen zijn in Europa al langer dan de gegarandeerde levensduur functioneel. 7 Persoonlijke communicatie leverancier. 8 WMB Consultancy,

12 arc furnace) komt zinkhoudend stof (EAF-stof) vrij dat wordt afgevangen in stoffilters. In 2007 wordt meer dan 90% van het EAF-stof op een of andere wijze bewerkt om ijzer en zink terug te winnen. Echter wordt ongeveer 5-40% van het zink niet uit het EAF-stof verwijderd, afhankelijk van de toegepaste techniek. De rest wordt blijft achter in de slak en zal worden gedeponeerd. Aluminium kan oneindig worden gerecycled. De hoeveelheid aluminium dat gerecycled wordt mag daarom van het oorspronkelijke productiesysteem worden afgetrokken mits een werkend technisch en logistiek recyclingsysteem bestaat. Als gezegd worden grote percentages (tot 95%) materiaal teruggewonnen. Daarbij worden de processen die nodig zijn om het restmateriaal ter recyclen aan het systeem toegerekend. De RVS bouten zullen door de afvalverwerker worden afgevoerd voor recycling Identificatie van ketenpartners in bovengenoemd proces In de bovengenoemde procesketen kunnen vier partners worden geïdentificeerd: Agmi Group (Tegelen). zij produceren de verkeersborden en leveren deze aan afnemers door geheel Nederland MCB (Valkenswaard). Zij zijn de leverancier van het aluminium Valmont Nederland B.V. (Maarheeze). Zij leveren de grondbuizen Naast deze partners zijn er nog enkele andere organisaties in deze keten actief, echter zijn deze partners niet geïdentificeerd voor deze analyse: Producenten staal en aluminium. De keuze hiervoor ligt niet bij Agmi Group. Voor de productie hiervan is uitgegaan van forfetaire waarden conform NEN 8006:2004 Afvalverwerker. De keuze hiervoor ligt niet bij Agmi Group. Voor de afvalverwerking is dus uitgegaan van forfaitaire waarden conform NEN 8006:2004 9

13 3. RESULTATEN 3.1. Overzicht CO 2 uitstoott VICA verkeersportaal De totale uitstoot van de levenscyclus van een VICA verkeersportaal bedraagt 7465 Kg CO 2 eq. De emissie die veroorzaakt wordt door de productie van de grondstoffen bedraagt 26473, 44 Kg CO 2 eq. Hiervan wordt echter conform NEN 8006:2004 weer , 08 Kg CO 2 eq afgetrokken vanwege het gegeven dat het staal en aluminium gedeeltelijk gerecycled zullen worden. Tabel 3.1 Overzicht emissiee tijdens procesfases Processtap Productie grondstoffen Productie halffabrikaten Processen producent Transport Bouw Sloop Verwerking Totaal (incl verwerking) Totaal (excl verwerking) Kg CO 2 eq % 26473,44 80,89% 4024,61 12,30% 761,04 2,33% 271,99 0,83% 705,75 2,16% 492,60 1,51% , % De productie van de halffabrikaten levert ook een significante emissie op van 4024,61 Kg CO 2 eq. De overige processen leveren een veel geringere bijdrage op aan de totale CO 2 emissie. Voor de procesfasee processen producent is dit 761,04 Kg CO 2 eq, voor de procesfase transport is bouw is dit 271,999 Kg CO 2 eq. De emissie die vrij komt bij de bouw van het portaal levert een uitstoot op van 705,75 kg CO 2 eq en het slopen van het portaal levert een emissiee op van 492,60 Kg CO 2 eq. In onderstaande diagram zijn deze emissies weergegeven. Figuur 3. 1 Overzicht emissie tijdens procesfases 10

14 Ten verduidelijking zijn de procesfasen die een kleinere emissiee veroorzaken onderling weergegeven. Figuur 3.2 Kleinere procesfasen onderling vergeleken 3.2. Processtappen verder toegelichtt Hieronder zijn de verschillende processtappen verde toegelicht. Produceren grondstoffen In de procesfase van het produceren van de grondstoffen zorgt de productie van het staal ten behoeve van de productie van de grondbuizen voor een bijdrage van 6821 kg CO 2 eq. De productie van het aluminium levert een uitstoot op van in totaal kg CO 2 eq. De productie van het staal voor de bouten zorgt nog voor een uitstoot van 257 kg CO 2 eq. 11

15 Tabel 3.2 Overzicht CO2 emissie: productie grondstoffen Productie grondstoffen Hoeveelheid Enh Conversie Enh2 Kg CO2 eq Bron Opmerking Grondstof grondbuizen Steel, converter, low-alloyed, at plant/rer U 3080,00 kg 2,00 Kg CO2/kg 6160,00 EcoInvent Database De productie van staal met blast furnace proces (70%) Steel, electric, un- and low-alloyed, at plant/rer U 1320,00 kg 0,42 Kg CO2/kg 550,00 EcoInvent Database De productie van staal met electric furnace proces (30%) Polyvinylidenchloride, granulate, at plant/rer U 24,64 kg 4,52 Kg CO2/kg 111,32 EcoInvent Database Staalcoating Grondstof aluminium halffabrikaten Aluminium, primary, at plant/rer U 996,40 kg 12,63 Kg CO2/kg 12588,00 EcoInvent Database Primair aluminium voor de productie van de aluminium plaat Aluminium, secondary, from old scrap, at plant/rer U 883,60 kg 1,34 Kg CO2/kg 1180,64 EcoInvent Database Secundair aluminium voor de productie van de aluminium plaat Aluminium, primary, at plant/rer U 433,01 kg 12,64 Kg CO2/kg 5471,75 EcoInvent Database Winning aluminium voor productie aluminium profielen (53%) Aluminium, secondary, from new scrap, at plant/rer U 383,99 kg 0,40 Kg CO2/kg 155,23 EcoInvent Database Productie aluminium profielen (extrusie) (47%) Grondstof RVS bouten Chromium steel, at plant/rer U 25,25 kg 4,37 Kg CO2/kg 110,34 EcoInvent Database Productie grondstoffen RVS bouten Productie bouten staal verzinkt Steel, converter, low-alloyed, at plant/rer U Steel, electric, un- and low-alloyed, at plant/rer U 67,09 kg 2,00 Kg CO2/kg 134,18 EcoInvent Database De productie van staal met blast furnace proces (70%) 28,75 kg 0,42 Kg CO2/kg 11,98 EcoInvent Database De productie van staal met electric furnace proces (30%) Totaal 26473,44 Produceren halffabrikaat De productie van de halffabrikaten levert een totale uitstoot op van 4025 kg CO 2 eq. De productie van de grondbuizen (inclusief transport) zorgt hierbij voor een bijdrage van 2395 kg CO 2 eq. De productie van de aluminium platen en profielen geeft een uitstoot van 1573 kg CO 2 eq. De productie van de verzinkte en RVS bouten zorgt tot slot nog voor een emissie van 57 kg CO 2 eq. 12

16 Tabel 3.3 Overzicht CO2 emissie: Productie halffabricaten Productie halffabrikaten Hoeveelheid Enh Conversie Enh2 Kg CO2 eq Bron Opmerking Productie grondbuizen Transport, barge/rer U 1100,00 tkm 0,05 Kg CO2/tkm 50,00 EcoInvent Database Vervoer van fabriek naar leveranciers Valmont Transport, transoceanic freight ship/oce U 1142,00 tkm 0,01 Kg CO2/tkm 12,08 EcoInvent Database Vervoer van fabriek naar leveranciers Valmont Transport, lorry >28t, fleet average/ch U 330,00 tkm 0,13 Kg CO2/tkm 44,22 EcoInvent Database Vervoer van leveranciers aan Valmont Transport, lorry >28t, fleet average/ch U 440,00 tkm 0,13 Kg CO2/tkm 58,98 EcoInvent Database Vervoer naar verzinker Hot rolling, steel/rer U 6600,00 kg 0,27 Kg CO2/kg 1790,80 EcoInvent Database Verw erken van het staal tot plaatvorm Welding, arc, steel/rer U 36,08 kg 0,12 Kg CO2/kg 4,27 EcoInvent Database Het lassen van het staal Zinc coating, pieces/rer U 58,52 kg 6,01 Kg CO2/kg 351,56 EcoInvent Database Het thermisch verzinken van het staal (beschermende laag van 65 micron) Powder coating, steel/rer U 18,92 kg 4,37 Kg CO2/kg 82,72 EcoInvent Database Poedercoaten van het staal Productie aluminium platen en profielen Sheet rolling, aluminium/rer U 1880,00 kg 0,60 Kg CO2/kg 1120,48 EcoInvent Database Productie aluminium plaat (rolling) Deformation stroke, cold impact extrusion, aluminium/rer U 817,00 kg 0,31 Kg CO2/kg 249,19 EcoInvent Database Productie aluminium profielen (extrusie) Heat treatment, cold impact extrusion, aluminium/rer U 817,00 kg 0,13 Kg CO2/kg 109,48 EcoInvent Database Productie aluminium profielen (extrusie) Surface treatment, cold impact extrusion, aluminium/rer U 817,00 kg 0,12 Kg CO2/kg 93,96 EcoInvent Database Productie aluminium profielen (extrusie) Productie RVS bouten Hot rolling, steel/rer U 37,88 kg 0,27 Kg CO2/kg 10,22 EcoInvent Database Bew erkingsprocessen staalt tot RVS bouten Productie bouten verzinkt Zinc coating, pieces/rer U 1,27 kg 6,01 Kg CO2/kg 7,66 EcoInvent Database Verzinken Hot rolling, steel/rer U 143,76 kg 0,27 Kg CO2/kg 39,00 EcoInvent Database Bew erkingsprocessen Totaal 4024,61 Processen producent De grootste emissiebron binnen deze procesfase komt van het lassen van de platen en de profielen. Deze handeling zorgt voor een bijdrage van 486 kg CO 2 eq. Het interne transport levert ook een significante bijdrage op van 761,04 kg CO 2 eq. Tabel 3.4 Overzicht CO2 emissie: Processen Producent Processen producent Hoeveelheid Enh Conversie Enh2 Kg CO2 eq Bron Opmerking Transport, lorry >28t, fleet average/ch U 236,40 tkm 0,13 Kg CO2/tkm 31,80 EcoInvent Database Vervoer halffabrikaten naar Agmi Electricity, low voltage, at grid/nl U 30,00 kwh 0,71 Kg CO2/KWh 21,40 EcoInvent Database Electriciteitsverbruik bij het lassen Welding, arc aluminium/rer U 2400,00 m 0,20 Kg CO2/m 486,00 EcoInvent Database Lassen Electricity, low voltage, at grid/nl U 50,00 KWh 0,71 Kg CO2/KWh 35,70 EcoInvent Database Freezen Electricity, low voltage, at grid/nl U 10,00 KWh 0,71 Kg CO2/KWh 7,14 EcoInvent Database Schoonspuiten Electricity, low voltage, production NL, at 244,00 KWh 0,73 Kg CO2/KWh 179,00 EcoInvent Database Transport intern grid/nl U Totaal 761,04 Transport De totale uitstoot van het transport van het portaal en de grondbuizen naar de eindlocatie bedraagt 272 kg CO 2 eq. Hiervan wordt 95 kg veroorzaakt door het transport van het portaal en 177 kg door het transport van de buizen. Tabel 3.5 Overzicht CO2 emissie: Transport 13

17 Transport Hoeveelheid Enh Conversie Enh2 Kg CO2 eq Bron Opmerking Transport portaal Transport, lorry >16t, fleet average/rer U 472,90 tkm 0,14 Kg CO2/tkm 65,20 EcoInvent Database transport portaal van agmi naar plaatser Transport, lorry >28t, fleet average/ch U 220,70 tkm 0,13 Kg CO2/tkm 29,60 EcoInvent Database transport portaal van plaatser naar locatie Transport buis Transport, lorry >28t, fleet average/ch U 330,00 tkm 0,13 Kg CO2/tkm 44,30 EcoInvent Database vervoer buis Valmont naar plaatser Transport, lorry >28t, fleet average/ch U 990,00 tkm 0,13 Kg CO2/tkm 132,89 EcoInvent Database vervoer buis van plaatser naar locatie Totaal 271,99 Plaatsen Het plaatsen van het portaal levert een totale uitstoot op van 706 kg CO 2 eq. Het aanleggen van het portaal en de borden veroorzaakt in totaal 424 kg CO 2 eq. Het aanleggen van de grondbuizen levert een totale emissie op van 282 kg CO 2 eq. Tabel 3.6 Overzicht CO 2 emissie: Plaatsen Bouw Hoeveelheid Enh Conversie Enh2 Kg CO2 eq Bron Opmerking Aanleggen portaal en borden Diesel, burned in diesel-electric 2872,00 MJ 0,09 Kg CO2/MJ 252,00 EcoInvent Database aggregaat generating set/glo U Diesel, burned in building machine/glo U 1795,00 MJ 0,10 Kg CO2/MJ 172,00 EcoInvent Database hijzen Aanleggen grondbuis Transport, lorry >16t, fleet average/rer 112,00 tkm 0,15 Kg CO2/tkm 17,14 EcoInvent Database sondering (0,5 rit per buis) U Transport, lorry >28t, fleet average/ch U 900,00 tkm 0,13 Kg CO2/tkm 120,81 EcoInvent Database transport materieel buis Diesel, burned in building machine/glo U 1436,00 MJ 0,10 Kg CO2/MJ 143,80 EcoInvent Database intrillen buis Totaal 705,75 Sloop De hijskraan benodigd voor het slopen van het portaal en de buizen levert een totale emissie op van 301 kg CO 2 eq. Het transport benodigd voor de aanvoer van het materiaal voor het aantrillen van de buis levert een emissie op van 44 kg CO 2 eq. Het afvoeren van de buis en de portaal levert een gezamenlijke emissie op van 70,62 kg CO 2 eq. Tabel 3.7 Overzicht CO2 emissie: Sloop Sloop Hoeveelheid Enh Conversie Enh2 Kg CO2 eq Bron Opmerking Diesel, burned in building machine/glo 1795,00 MJ 0,09 KgCO2/MJ 164,00 EcoInvent Database Hijskraan slopen portaal U Transport, lorry >28t, fleet average/ch U 197,00 tkm 0,13 KgCO2/tkm 26,40 EcoInvent Database afvoer portaal naar verw erker Diesel, burned in building machine/glo 1436,00 MJ 0,10 KgCO2/MJ 137,40 EcoInvent Database Hijskraan slopen grondbuis U Transport, lorry >28t, fleet average/ch U 330,00 tkm 0,13 KgCO2/tkm 44,22 EcoInvent Database Afvoeren buis Transport, lorry >28t, fleet average/ch U 900,00 tkm 0,13 KgCO2/tkm 120,58 EcoInvent Database Aanvoeren materiaal voor aantrillen Totaal 492,60 Verwerking Omdat zowel aluminium als staal producten goed te recyclen zijn, zal het verwerken van deze producten een negatieve bijdrage leveren (positieve footprint) aan het totaal. De totale afname van de uitstoot is in deze fase ,08 kg CO2 eq kg komt hiervan door het retourneren van het gebruikte aluminium (inclusief het aluminium wat in de productiefase 14

18 bij het zagen verloren gaat) en kg van het recyclen van het staal. Omdat ervan uitgegaan wordt dat 29% van het staal her te gebruiken is levert dit nog een positieve footprint op van kg CO 2 eq. Hierbij is in de berekening uitgegaan van landelijke gemiddelden op basis van de NEN 8006:2004. Tabel 3.8 Overzicht CO 2 emissie: Verwerking Verwerking Hoeveelheid Enh Conversie Enh2 Kg CO2 eq Bron Opmerking Recycling aluminium 2627,00 kg -7,04 kg CO2/kg ,08 EcoInvent Database Conform forfetaire waarden wordt 95% gerecycled en 5% gestort (aluminium inclusief afval bij producent) Recycling staal 2240,00 kg -1,01 kg CO2/kg -2260,00 EcoInvent Database Conform forfetaire waarden wordt 51% gerecycled en 49% hergebruikt Hergebruik buis 2152,16 kg -2,10 kg CO2/kg -4510,00 EcoInvent Database Conform forfetaire waarden wordt 51% gerecycled en 49% hergebruikt Totaal , Dataonzekerheden Milieueffecten voor staal variëren tussen verschillende soorten staal en de beschikbaarheid van secundair materiaal. Per leverancier en periode zal de mix van primair en secundair materiaal sterk verschillen met belangrijk effect op het milieuprofiel. Voor het produceren van de stalen grondbuizen is gebruik gemaakt van de gemiddelde waarde op basis van de cijfers die beschikbaar zijn gesteld door World Steel Association (WSA). Milieueffecten van aluminium variëren tussen verschillende legeringen en de beschikbaarheid van secundair materiaal. Per leverancier en periode zal de mix van primair en secundair materiaal sterk verschillen met belangrijk effect op het milieuprofiel. Voor het produceren van de aluminium halffabricaten is gebruik gemaakt van de gemiddelde waarde op basis van de cijfers die beschikbaar zijn gesteld door de European Aluminium Association. In de gevoeligheidanalyse is de robuustheid van de resultaten getoetst door verschillende scenario s door te rekenen voor de verhouding primair en secundair materiaal. De waarde die gehanteerd is voor de verwerking van het halffabricaat tot een eindproduct is gedaan op gelijksoortige verwerkingsprocessen aangezien accurate informatie ontbrak. Levensduur en bewerkingen zijn wel afgestemd met de producent. De werkelijke waarden van specifieke processen zouden echter kunnen verschillen van de gehanteerde waarde. Voor de transportafstanden zijn forfaitaire waarden aangenomen aangezien de keuze voor leverancier en hoogoven of smelter van verschillende factoren afhangt en daardoor erg verschillend is. Indien bijvoorbeeld gebruik gemaakt wordt van de hoogoven te IJmuiden zal de afstand naar de leverancier kleiner zijn dan in de berekening is opgenomen. Tot slot kunnen er onzekerheden voortkomen uit de incompleetheid van de gekozen systeemgrenzen en de keuze voor het verwaarlozen van bepaalde processen. 15

19 3.4. Andere vergelijkbare ketenanalyses Wij hebben geen vergelijkbare ketenanalyses aangetroffen. 16

20 4. CONCLUSIES EN AANBEVELINGEN 4.1. Conclusies en aanbevelingen In dit rapport is de levenscyclus beschreven van VICA Verkeersportalen: productie van grondbuizen voor de fundering, aanbrengen fundering, productie van primaire en secundair aluminium, productie van de halffabricaten, productie van het portaal, transport en constructie van het portaal op de weglocatie, inspectie en onderhoud, sloop van portaal en fundering en uiteindelijk de afvalverwerking. Niet meegenomen in de analyse zijn de eventuele verkeersmaatregelen nodig bij vervoer en plaatsing van het VICA Verkeersportaal aan de weg en wegopstoppingen die daarvan het gevolg zijn. Geconcludeerd kan worden dat de productie van primair aluminium en staal de belangrijkste CO 2 uitstoot veroorzaken. Het terugdringen van het percentage primaire grondstoffen in de halffabricaten voor de grondbuizen en het portaal zelf zal een groot effect hebben op de totale milieuscore van het VICA Verkeerportaal. Nu wordt al 95% van het aluminium in GWW gerelateerde producten gerecycled. Echter zal bij een blijvende groeiende vraag naar aluminium op de wereldmarkt het percentage benodigd primair aluminium niet dalen. Daarom is het realistischer te stellen dat milieueffecten vooral verminderd zullen worden indien verdere verbeteringen in de winning- en productieprocessen van aluminium en staal worden gerealiseerd. Met name de elektrolysefase is verantwoordelijk voor een hoog energieverbruik. De afgelopen jaren is al 30% minder energie nodig per ton aluminiumproductie en is de uitstoot van schadelijke stoffen verminderd. Ook worden verbeteringen gerealiseerd bij de winning van bauxiet en de opslag van red mud. 17

21 BRONVERMELDING Agmi Group (2012), Invulsheets aangeleverd door Search Swiss Centre for Life Cycle Inventories (2010) Ecoinvent LCA database v2.2 NEN (2004), NEN 8006:2004 NL Milieugegevens van bouwmaterialen, bouwproducten en bouwelementen voor opname in een milieuverklaring - Bepalingsmethode volgens de levenscyclusanalysemethode (LCA), SBK (2012) Nationale Milieu Database v1.1,