Eindrapport THIN3 DE BROUWERIJ ADVIESRAPPORT. WH29.b2 groep 5

Transcriptie

1 WH29.b2 groep 5 Eindrapport THIN3 DE BROUWERIJ ADVIESRAPPORT ANNE-WICHER VAN DER HEIDE CAS HILLENIUS JAAP HEEMSKERK JASPER HOP WALTER HEEMSKERK THIJS HOOFTMAN ELON HENDRIKSEN

2 Voorwoord Het THIN3-project is onderdeel van de opleiding HBO Werktuigbouwkunde. De vestiging in Delft verzorgt de opleidingen Academie voor Technology, Innovation & Society Delft en de Academie voor ICT & Media. Alle deelnemers zijn studenten die met het tweede jaar van hun opleiding bezig zijn. Gedurende het project staat het drankje bier centraal. Er wordt al eeuwen lang bier gebrouwen. Het drankje heeft tegenwoordig een belangrijke sociale functie voor het uitgangsleven of speciale gelegenheden. Het drankje is bevorderlijk voor de gezelligheid en is bovendien lekker. Dit rapport is technisch van aard. Met dit project is het de bedoeling om de beroepscompetenties aan te tonen die belangrijk zijn voor de toekomstige beroepspraktijk. De projectleden deden hun uiterste best om projectactiviteiten tot een goed einde te brengen. Gedurende het project werd er namelijk uitstekend samengewerkt waardoor er goede resultaten werden geboekt. Thijs Hooftman voerde de taak als voorzitter uit. De begeleiding werd verzorg door de heer N-J Vermeer. 1

3 Samenvatting Dit eindrapport gaat over het ontwerpproces voor een nieuwe brouwerij met het daar bijbehorende vulmachine ontwerp. In deze brouwerij zal Lentebok worden gebrouwen. Op basis van de opdrachtomschrijving zijn de verschillende ontwerpcriteria bepaald die op hun beurt een belangrijke basis voor het ontwerp hebben gevormd. In dit document zijn alle documenten opgenomen die het ontwerpproces grotendeels hebben bepaald. Alle relevante zaken uit de literatuurstudie komen aan de orde. Ook de resultaten uit de analyse worden uitgebreid besproken. Het bierbrouwerijconcept is uitvoerig onderbouwd. Het onderwerp is op basis van een concept verder uitgedetailleerd. Gedurende het project is er tevens een speciale vulmachine ontworpen. Met deze machine kan het brouwsel worden gebotteld. De hoofdvraag luid: Wat is nodig voor het ontwerp van een brouwerij die hectoliter bier in 23 weken kan brouwen en afvoeren in flesjes van 0.5 liter? De procesflow diagrammen, technische tekeningen en berekeningen hielpen bij het beantwoorden van deze vraag. De dagelijkse productie is opgesplitst in twee batches, elk van liter. De investeringskosten worden geschat op maximaal 2,9 euro. Hiermee is de productie van Lentebok-bier voldoende rendabel. Met dit ontwerp is de realisatie van de brouwerij heel goed mogelijk. 2

4 Inhoud Voorwoord... 1 Samenvatting... 2 Inleiding Probleemanalyse Onderzoeksvragen Procesbeschrijving Keuze van productiealternatieven Procesberekeningen Proces Flow Diagram Lay-out met goederenstromen Lay-out met relevante afmetingen Consequenties HACCP Geschikte materialen Omschrijving hoofdcomponenten brouwerij Leveranciers Hoofdcomponenten Vulmachine ontwerp Investeringskosten Conclusie Bronnen Bijlage I Pakket van Eisen Bijlage II Recept Lentebok Bijlage III Ontwerpschetsen afvulmachine Bijlage IV - Technische tekeningen vulmachine Bijlage V Excursie

5 Inleiding Het brouwen van Lentebok is geen eenvoudig proces. Hiervoor zijn productiefaciliteiten benodigd die aan strenge eisen moeten voldoen. De Voedsel en Waren Autoriteiten stellen hoge eisen aan het hygiënische produceren van voedsel. Anderzijds moeten de productiemachines over voldoende hoge prestaties beschikken wat voor een rendabele productie heel belangrijk is. Dit eindrapport gaat over het ontwerpproces gedurende het THIN3 project. Bij het ontwerpproces wordt veel onderzoek gedaan naar hoe de productie van Lentebok gerealiseerd kan worden. Het resultaat bestaat uit een ontwerp van een brouwerij dat speciaal geschikt is voor de productie hiervan. Ook wordt er een geheel nieuw ontwerp voor de vulmachine van de brouwerij gemaakt. Tijdens het ontwerpproces worden verschillende technieken op het gebied van voedselproductie bestudeerd. Bij het brouwen zijn geen revolutionaire technologieën gewenst. Het procedé is door de eeuwen heen namelijk zeer beproeft. De vernieuwing zit hem wel in de details. De informatie die eerder in het project verzameld is voor het nieuwe ontwerp zeer bepalend. Het brouwen van bier bestaat uit een aantal processtappen. Bij Lentebok zijn deze stappen net iets anders dan bij gewoon bier. Voor het ontwerp zijn diverse tekeningen gemaakt waaronder een plattegrond van de brouwerij en een technische tekening voor de vulmachine. 4

6 1. Probleemanalyse Bij dit project moet een voorontwerp van een brouwerij worden gemaakt en een gedetailleerd ontwerp van een vulmachine die in deze brouwerij komt te staan. Bij deze opdracht komen enige competenties kijken die handig zijn om te bezitten. 3D-modelleren is er een van. Er wordt ook een 2D-tekening gemaakt. Belangrijk is om goede projectgrenzen te stellen. Bij het ontwerpen wordt vooral gekeken naar de veiligheid, de efficiëntie van de productietechniek van de brouwerij en de vulmachine en de gezondheid van de consument en van de werknemer. Dit zijn allemaal aspecten waar aandacht aan besteed moet worden en adviezen over te geven zijn om een goedwerkende brouwerij te ontwerpen. De brouwerij moet van een onverwerkt ingrediënt een verpakt product kunnen produceren. Er zijn een aantal problemen waar de ontwerper tegenaan loopt en regels waar rekening mee moet worden gehouden. Zo zijn er verschillende normen waaraan voldaan moet worden. Ook zijn er eisen die de opdrachtgever heeft waardoor het ontwerpen wordt beperkt. Een voorbeeld hiervan is de hoeveelheid bier die moet worden geproduceerd per tijdseenheid. De inhoud van de flesjes is gegeven, de vulmachine moet hier aan voldoen. Ook hoe het bier wordt afgevoerd en hoe de ingrediënten worden toegevoerd zijn eisen over. Dit beperkt de ontwerper tot het ontwerpen van een specifiek model, maar geeft nog wel ruimte voor eigen ideeën en vormgeving van de brouwerij. 5

7 1. Onderzoeksvragen Bij het ontwerpen van de brouwerij komen een hoop problemen en vragen kijken die invloed hebben op het gehele proces. Hieronder staat de hoofdvraag met een aantal deelvragen op een rijtje. Hoofdvraag Wat is nodig voor het ontwerp van een brouwerij die hectoliter bier in 23 weken kan brouwen en afvoeren in flesjes van 0.5 liter? Deelvragen Hoe gedetailleerd wordt het ontwerp van de fabriek? (tekenafspraken) Hoeveel flesjes gaan er op een pallet om afgevoerd te worden? Welke materialen worden gebruikt voor de vulmachine in de brouwerij? Wat zijn de regels qua hygiëne in de fabriek en hoe worden deze toegepast? In hoeverre word het proces in de fabriek geautomatiseerd? (hoeveel mensen in dienst en waarvoor?) Wat zijn de normen die gelden voor de brouwerij en de productie en hoe worden deze toegepast? Welke aspecten zijn het meest bepalend bij het kiezen van een concept? 6

8 2. Procesbeschrijving Deze procesbeschrijving zal het gehele proces weergeven, van de basis ingrediënten tot het volledige eindproduct. Dit is belangrijk zodat het proces dat vervult moet worden door de brouwerij duidelijk is, en zodat op basis hiervan, een effectieve installatie ontworpen kan worden. Ten eerste moeten de basis ingrediënten toegevoerd worden. Deze zijn water, graan (gerst), hop, en gist. Water kan simpelweg door kraanleidingen toegevoerd worden, na de nodige filtraties. Graan (gerst) en hop kunnen worden toegevoerd in transportwagens, en opgeslagen worden binnen de brouwerij in grote vaten. Vervolgens kunnen deze in emmers of zakken toegevoegd worden in het brouwproces waar deze nodig zijn. Gist kan toegevoerd worden aan de brouwerij en vervolgens opgeslagen worden in vaten voor een periode van rond de zes weken. Vervolgens moet het graan geweekt worden zodat het kan kiemen, waarna het mout wordt en moet drogen. Het kiemen gebeurt in een groot vat, waar water toegevoegd word aan het graan en daarna uitlekt. Dit blijft zo staan en word de luchtvochtigheid hoog gehouden. Om de dag, een paar dagen lang, wordt er water toegevoegd en uitgelekt, tot dat het restwater schoon uitlekt. Hierna word het mout grof gemalen in een elektrisch aangedreven molen. Vervolgens wordt het grof gemalen mout voor middel van leidingen naar een tank waar deze gemengd wordt met water. Dit water zal vanaf een opslagtank via leidingen naar deze mengtank gebracht worden. De kwaliteit van dit water is erg belangrijk voor de smaak van het bier. Hiervoor wordt ook vaak bronwater gebruikt. De volgende stap in het proces is het filteren van het mengsel. Het mengsel wordt door middel van leidingen naar het filter vervoerd. Dit filter scheidt de vloeistof van de onoplosbare ingrediënten. Het residu dat overblijft bij het filter wordt afgevoerd met het afval. De vloeistof wordt door middel van leidingen vervoerd naar een tank wat de mengel door middel van koken gesteriliseerd wordt. Tijdens het koken wordt de hop aan het mengel toegevoegd. Na het koken wordt het mengel gekoeld ook zal er een sample genomen worden zodat bedacht kan worden hoeveel gist er nodig is voor desbetreffend mengsel. Ook wordt er extra zuurstof aan het mengsel toegevoerd. Dit om de juiste omstandigheden te verkrijgen voor het gisten. Tijdens het hoofdgist proces wordt door middel van gist toe te voegen aan het mengel een gistingsproces in gang gezet. In dit proces wordt de suiker in het mengel omgezet in ethanol (alcohol) en koolzuurgas. De juiste hoeveelheid gist die nodig is wordt aan het mengsel toegevoegd door een werknemen van de brouwerij. Na het gisting proces wordt het mengsel afgekoeld en opgeslagen in tanks waar het mengsel de tijd krijgt om de gewenste smaak te verkrijgen. Tijdens dit proces zal er op gezette tijden een sample van het vier genomen worden om de voortgang van het bier vast te stellen. Het bier zal naar deze tanks gevoerd worden door middel van leidingen. Nadat het bier de juiste maak verkregen heeft zal het mengsel voor de laatste keer gefilterd worden. Zodat er een heldere mengsel overblijft. Hierna zal het bier worden vervoerd naar de verpak afdeling. Het bier zal worden afgevuld in flessen. Deze flessen zouden worden aangevoerd met behulp van vrachtauto s. Na het verpakken worden de flessen bier opgeslagen voor verzending naar de klant. 7

9 3. Keuze van productiealternatieven Iedere bierbrouwerij hanteert in hooflijnen dezelfde methode. Om toch een uniek product te verkrijgen zullen er keuzes worden gemaakt wat betreft processtappen en grondstoffen. De meeste brouwerijen kiezen zomergerst als belangrijkste ingrediënt. Dit bestandsdeel kan ook worden vervangen door boekweit. Sommige brouwerijen kiezen bij het mouten voor branden of roken. Deze productiemethodes hebben veel invloed op de smaak. Bij het schroten kan nog extra zetmeel worden toegevoegd afkomstig van tarwe, haver of mais. Deze grondstoffen zorgen voor een uniek eindresultaat. De meeste bieren worden met zacht water gebrouwen. In gewoon leidingwater is te veel calcium aanwezig. Soms wordt daarom lokaal bronwater gebruikt. Er zijn tegenwoordig echter allerlei technieken om water te demineraliseren. Hiervoor kunnen bijvoorbeeld ionenwisselaars worden ingezet. Tijdens het maischen kan het alcoholpercentage en het glucosegehalte worden geregeld. Bij 65 C worden vergistbare suikers gevormd. Hoe langer de temperatuur op 65 C blijft hoe hoger het alcoholpercentage. Bij temperaturen van 75 C wordt het zetmeel in niet vergistbare suikers omgezet. Hiermee is de zoetheid van het bier te regelen. Deze processtap is belangrijk bij het brouwen van relatief zoet bruin bier. De zoete smaak is niet bij elk bier gewenst. De vergisting kan vervolgens plaatsvinden bij temperaturen lager dan 5 C (laaggistend) of hoger dan 5 C (hooggistend). Bij laaggistend bier is het alcohol langzaam gevormd. De meeste speciaalbieren, waaronder lentebock, zijn echter hooggistend. Bij temperaturen boven de 5 C stijgt het alcoholpercentage sneller. Bij het lageren kan worden gekozen voor een RVS tank of een houten vat. Een houten vat kan extra aroma s aan het bier afstaan. Wanneer men helder bier wil verkrijgen is filtering een belangrijke nabewerking. Er kan ook worden gekozen om het gist niet uit het bier te filteren. Dit bier is te herkennen aan zijn troebelheid. In de volgende tabel zijn belangrijke productiealternatieven opgenomen. Hierin is met een X aangegeven welke voor het lentebok brouwproces in aanmerking komt. Stap Productie Alternatieven onderdeel 1 Mouten Grondstoffen Zomergerst Boekweit Keuze X - Procedé Eesten Branden Roken 2 Schroten Grondstoffen Haver Tarwe Procedé Extra zetmeel toevoegen 3 Maischen Grondstoffen Met leidingwater Met zacht bronwater Met gedemineraliseerd water Procedé Verwarmen in twee stappen Verwarmen in drie stappen X X - X 8

10 4 Klaren Geen bijzonderheden 5 Wort koken Geen bijzonderheden 6 Filteren Geen bijzonderheden 7 Gisting Koeltemperatuur niet lager dan 5 C Koeltemperatuur niet hoger dan 5 C 8 Lageren In houten vat RVS tank 9 Nabewerking Filtering Pasteurisatie Direct in de fles 10 Bottelen Vat Bierflesje statiegeld Bierflesje geen statiegeld X - - X X X X 9

11 4. Procesberekeningen Volumestromen en benodigde energie In dit hoofdstuk wordt aangegeven hoeveel energie er nodig is voor de verschillende brouwprocessen en welke volumestromen daarbij komen kijken. De processtappen worden in volgorde van brouwen benoemd. De gebruikte berekeningen worden uitgeschreven om de getallen te verantwoorden. Verwarming gebeurd door middel van met gas gestookt verwarmingssysteem, gezien dit per kw drie maal goedkoper is dan stroom. Benodigde hoeveelheden De brouwerij maakt hectoliter lentebock in een half jaar tijd. Het gebeurd in tijdsperiode van 23 weken omdat de lentebock seizoenafhankelijk is. Het andere half jaar wordt er herfstbock in de fabriek gebrouwen. Er wordt uitgegaan van 23 weken met vijf werkdagen, om hectoliter lentebock te brouwen. Ook, moet het bier twee weken lageren. Van de totale productietijd moeten er dus drie weken afgetrokken worden. Als het totale productievolume door twintig weken gedeeld word, blijkt er dat er liter per week geproduceerd moet worden ( liter per dag). De dagelijkse productie wordt opgesplitst in twee batches, elk van liter. Het mouten gebeurd buiten de fabriek, dus wordt er mout geleverd aan de brouwerij, klaar voor gebruik. Er is een gemiddelde capaciteit nodig van liter bier per uur, uitgaande van 8 uur per dag continue productie. Andere uren op een werkdag worden gebruikt voor opstarten, schoonmaken en dergelijke activiteiten. Schroten Per batch is er kg aan mout nodig. De verschillende moutsoorten worden in de juiste hoeveelheden gemengd en vermalen. Om de kwaliteit van de mout te waarborgen moet dit binnen een uur gebeuren, wat een massastroom van kg per uur oplevert. Hiermee zijn vier schrootmolens met een capaciteit van 4000 kg per uur voldoende. Maischen De ingangstemperatuur van de liter geschoten mout is 20 graden Celsius, wat verwarmd moet worden naar 50 graden (30 min), dan 65 graden (30 min), en dan 75 graden (45 min). Hiervoor is warmtetoevoer nodig, om de temperatuur te verhogen, en de verliezen aan de omgeving tegen te werken. Om de temperatuur te verhogen is de formule Q = m C ΔT gebruikt. Met kg, 4186 J/kgK, en 30/15/10 graden Celsius, respectievelijk als waardes. Voor verliezen aan de omgeving word de formule W = k A ΔT/d gebruikt. De respectievelijke waardes hiervoor zijn W/mK (gebruikelijk waarde voor rockwool), 37.7 m 2, 30/45/55 graden Celsius, en 0.1 m, voor elk van de zes tanks. Om watts om te zetten naar joules worden 30/30/45 minuten gebruikt, respectievelijk. Om de temperatuur te verhogen blijkt er een totaal van 34.9 GJ nodig te zijn, en is er een totaal verlies van 28.9 GJ aan de omgeving. Samen is dit dus 63.8 GJ. Het maximum verlies per seconde is 5.6 kw, en heeft de installatie dus een verwarmingselement nodig dat hier boven zit. Echter, zal het minimaal vermogen waarschijnlijk bepaald worden door het nodige om de te temperatuur in de vaten te laten stijgen met een degelijk tempo. De verwarming van 20 tot 50 graden kan gebeuren door voorverwarmd water aan het mout toe te voegen. De verwarming van 50 tot 65 graden moet binnen ongeveer 15 minuten kunnen gebeuren. Opgesplitst in 6 tanks, kan dit verwarmt worden door verwarmingselementen van 1.67 GW elk. Het totale nodige vermogen is dus ongeveer 10 GW. De cilindrische tanks zijn een meter hoog en hebben een diameter van 4 meter. 10

12 Filteren na maischen debiet Elke batch van liter moet in 20 minuten kunnen worden gefilterd. Dit komt neer op een minimale volumestroom van 63 liter per seconde. Per tank is dit een uitgaande volumestroom van 11 liter per seconde. Koken We gaan ervan uit dat het water binnenkomt op een temperatuur van 70 graden, vanwege warmteverliezen tijdens het filteren. Het water verblijft gedurende 75 minuten in de ketels en het kookt daarbij enkel de laatste 20 minuten. Het moet dus opwarmen van 70 naar 100 graden in 55 minuten. Opnieuw gebeurd dit proces in zes verschillende ketels. Het totaal benodigde vermogen per ketel Q = m c ΔT is gelijk aan = 9,4 GJ P = Q/t = 9,4/(55 60) = 2,9 MW Per ketel is er daarvoor een vermogen van 0,5 MJ nodig om de kooktemperatuur te bereiken. De warmtestroom Φ w naar de omgeving wordt als volgt berekend: Φ w = φ w A, waarbij φ w de warmtestroomdichtheid is en A de oppervlakte van de tanks. In de berekening van φ w is een gemiddelde temperatuur tijdens het kookproces van 89 graden gebruikt en een omgevingstemperatuur van 18 graden. De warmteoverdrachtcoëfficienten van water (het brouwsel bij benadering) en lucht zijn 0,6 W/m 2 K en 8 W/m 2 K. De warmtegeleidingscoëfficient van rockwool is 0,045 W/mK en van RVS in het slechte geval 27 W/mK. Er is 5 cm rockwool gebruikt als isolatie tussen twee platen RVS van 2mm. φ w = T( fl,1) T( fl,2) 1 d 1 (1) (2) = , = 24,5 W/m 2 Er zijn zes tanks met elk een oppervlakte A van 37,7 m 2 Φ w = φ w A = 24,5 6 37,7 = 5532W = 5,5kW Tijdens het opwarmen en het koken wordt er gemiddeld 5,5 kw verloren aan de omgeving. Het totaal benodigde vermogen per batch voor dit proces komt daardoor neer op: P = 2,9 MW De totaal gebruikte energie is Q = 9, , = 9,4 GJ 11

13 Afkoelen (warmtewisselaar) Als er gekookt is, moet het bier weer terug naar 24 graden Celsius om te gisten. Hier kan met een warmtewisselaar veel energie uitgehaald worden om te gebruiken in andere processen. Processen die dit kunnen gebruiken zijn bijvoorbeeld het verwarmen of het koken. Als deze processen gelijktijdig met het afkoelen gebeuren, kan het rendement van de warmtewisselaar wel 70% zijn (een gebruikelijke waarde). Echter, als deze niet gelijktijdig gebeuren moet er gebruik gemaakt worden van een buffervat voor warmteopslag (1.82 m hoog met een radius van 3.64 m). Hierdoor daalt het rendement van de warmtewisseling sowieso naar 49%. Dit komt voort uit dat er in deze situatie twee keer warmte gewisseld wordt ( = 0.49). De verliezen van het buffervat komen hier nog bovenop. Om te berekenen hoeveel er met deze methode bespaard kan worden, wordt de formule Q = m C ΔT η 0.5 gebruikt. Respectievelijk op volgorde zijn deze waardes kg, 4186 J/kgK, graden Celsius, en 0.7 of Per batch wordt hier dus ongeveer 8.35 GJ of 5.84 GJ respectievelijk bespaard. Verliezen van het buffervat worden berekend via de formule W = k A ΔT/d, met de waardes W/mK, m 2, 100 min 24, 100 min 24, en 0.2 m. Dit komt neer op een verlies van kw aan de omgeving. Gisten Tijdens het gisten wordt een temperatuur van 24 graden gehandhaafd. De vloeistof zit in tanks 28 tanks met elk een inhoud van liter en een oppervlakte van 37,7 m 2. De tanks hebben een grotere inhoud met een factor 1,4 ten opzichte van de ketels vanwege het slak (schuim) die gevormd wordt bij het gisten. De warmtestroom Φ w naar de omgeving wordt als volgt berekend: Φ w = φ w A, waarbij φ w de warmtestroomdichtheid is en A de oppervlakte van de tanks. T( fl,1) T( fl,2) φ w = 1 d 1 (1) (2) = = 3 W/m 2 Φ w = φ w A = 3 (6 37,7) = 226,2W Gedurende zeven dagen, de benodigde tijd voor het gisten van een enkele batch bier, levert dit een verlies op van: 226, = 137 MJ Lageren Er wordt per dag liter bier geproduceerd en het bier moet twee weken lageren op een temperatuur van 2 C. Hier zijn 15 tanks van liter voor nodig. Cilindrische afmetingen van 5.04m hoog en een radius van 2.52 m zijn voldoende om de dagelijkse productie op te vangen. Energie nodig om te temperatuur te verlagen word gevonden doormiddel van Q = m C ΔT, met de waardes kg, 4186 J/kgK, en 18 min 2 graden, respectievelijk. Dit komt neer op 3.35 GJ als totaal voor alle tanks. De warmteverliezen aan de omgeving per tank wordt uitgerekend door W = k A ΔT/d, met W/mK, m 2, 30/45/55 graden Celsius, 30/30/45 minuten, en 0.1 m, voor elk van de zes tanks. Om watts om te zetten in joules word een tijd van twee weken gebruikt. Het verlies per tank is 0.86 kw. Gedurende het lageren gaat er GJ verloren aan de omgeving. Er is dus een totaal verbruik van GJ. 12

14 Filteren na lageren Elke batch van liter moet in 40 minuten kunnen worden gefilterd. Dit komt neer op een volumestroom van liter per seconde. Bottelen Er wordt aangenomen dat de bottelmachine gedurende de hele werkdag van 8 uur kan draaien, min een uur voor opstarten en instellen. Er moet dus liter bier per uur gebotteld worden, wat neer komt op een volumestroom ongeveer 5.95 liter per seconde. Omdat elk flesje 0.50 liter is, moeten er bijna 12 flesjes per seconde gevuld worden. Dit is het makkelijkst haalbaar als er meerdere flesjes tegelijkertijd gevuld worden, mogelijk op meerdere vulmachines tegelijk. Benodigde hoeveelheid gas en kosten Voor de processen maischen, koken en gisten wordt een gasinstallatie gebruikt om warmte te leveren. Ook wordt er energie teruggehaald uit een warmtewisselaar bij het eerste koelproces. Hierdoor is er per batch 73,4 GJ nodig. De energetische waarde van aardgas is 31,65 MJ/m 3 wat betekent dat er 2319 m 3 gas per batch nodig is. De kosten hiervan zijn voor grootverbruikers 0,31 p/m 3 wat per batch een kostenplaatje oplevert van afgerond 719,- aan gas. Per batch worden er flesjes gevuld, wat dus een kostprijs van 0,005 per flesje voor energiekosten aan gas betekent. Hoewel de getallen dus erg groot lijken, valt dit uiteindelijk wel mee wanneer we de kosten bekijken. Deze getallen zijn gebruikelijk bij massaproductie op deze schaal. 13

15 5. Proces Flow Diagram 14

16 6. Lay-out met goederenstromen Binnen de fabriek zijn er ruimtes waar bepaalde processen plaats vinden, waar de juiste ingrediënten aan toegeleverd moeten worden. Hieronder zijn de nodige goederenstromen voor een batch van liter bier te zien. Het proces begint bij de import van de ingrediënten, en de opslag hiervan. Vanuit de opslagruimte worden mout, gist, bronwater, en hop naar hun respectievelijke stappen in het brouwproces gebracht. Hiervoor wordt een heftruck gebruikt voor de droge ingrediënten, en een leiding voor het bronwater. Om de batch tussen stappen te verplaatsen worden ook leidingen gebruikt, aangegeven door de zwarte pijlen. De hoeveelheden voor de ingrediënten per batch konden in het recept gevonden worden. Echter, moesten de aantallen flesjes, kratten, en pallets uitgerekend worden. Elke fles heeft een inhoud van 0.5 liter liter bier, gedeeld door 0.5 liter per fles, betekend dat er flessen nodig zijn. Elke krat houdt 18 flessen flessen, gedeeld door 18 flessen per krat, betekend dat er afgerond 8334 kratten nodig zijn kratten gedeeld door 84 kratten per pallet, betekend dat er afgerond 100 pallets nodig zijn. Er wordt omhoog afgerond zodat er een overschot is aan flessenopslag, in plaats van een tekort. Ten slotte worden de gevulde pallets geëxporteerd. 23 meter 23 meter 27 meter 27 meter Inpakken Filteren en Afvullen Hoofdgisten, Afkoelen, en Lageren Koken en Koelen 52 meter 100 pallets (capaciteit 84 kratten) 8334 kratten (capaciteit 18 flessen) Pallets flessen (capaciteit 0.5l) 7 meter 5 meter 48.15kg gist 26 meter 6 meter 26 meter Kratten Flessen Gist Hop Bron water Mout 20 meter 15000kg mout 75000l bronwater Mouten Afvoer restafval 225kg hop Maaischen en Filteren Afvoer restafval 19 meter 30 meter 25 meter 26 meter 100 meter Export Import en opslagruimte 15

17 7. Lay-out met relevante afmetingen In dit hoofdstuk van het technisch product dossier zal de plattegrond nader toegelicht worden. Tijdens het ontwerpproces is er besloten binnen het projectteam om de verschillende soorten mout in te kopen in plaats van zelf te mouten. Hierdoor moest het oorspronkelijk ontwerp aangepast worden. 16

18 17

19 8. Consequenties HACCP De belangrijkste problemen die zich bij het brouwen van lentebok kunnen voordoen zijn: Productcontaminatie door slechte reiniging apparatuur, Vorming van methylalcohol door een fout productieproces, In de productielijn kunnen verschillende besmettingsbronnen voorkomen. De oorzaak ligt vooral bij productieapparatuur die slecht te reinigen is. Na gebruik moet alles goed schoon worden gemaakt. Wanneer de apparatuur niet goed schoon te maken is groeien er te veel bacteriën. Deze bacteriën zijn namelijk nadelig voor de voedselveiligheid. Ondanks de voorzorgsmaatregel die bij het machineontwerp getroffen zijn blijft het risico op productcontaminatie bestaan. Het ene onderdeel is namelijk slechter te reinigen dan het ander. Hier volgen een aantal controlepunten (CCP s): Magazijn Het magazijn moet onbereikbaar zijn voor ongedierte. Openingen waar muizen en ander ongedierte toegang tot het gebouw hebben moeten worden afgedicht. Het gebouw moeten een gladde vloer hebben zonder spleten waar zich vuil kan ophopen. Hoeken die niet met schoonmaakapparatuur bereikbaar zijn moeten zoveel mogelijk worden voorkomen. De juiste temperatuur en luchtvochtigheid moet het bederf van de levensmiddelen voorkomen. Ventilatiesysteem Via dit systeem mogen geen insecten of ander ongedierte het gebouw binnendringen. De luchtfiltering heeft daarom openingen die kleiner zijn dan de insecten zelf. Sproei installatie (mouten) Wanneer deze installatie enige tijd niet wordt gebruikt kan zich legionella in het leidingwerk vormen. Dit levert vooral een bedreiging op voor het personeel. Voor de voedselveiligheid is dit probleem te verwaarlozen omdat de bacterie later in het proces automatisch gedood wordt. Maalmachine (schroten) Een maalmachine kan een hygiëne probleem veroorzaken door de draaiende en niet-gladde onderdelen. Een maximale ruwheid 0,8 μm Ra-waarde is belangrijk voor de reinigbaarheid. Een maalmachine leen zijn functie aan onderdelen die een ruwe structuur hebben. Ook bevat de machine een hoop spleten waar zich vuil kan ophopen. Vanwege het gebrek aan productiealternatieven ontkomt men hier toch niet aan. Transportband Het oppervlak van de transportband is goed te reinigen. De PTFE transportband is wel gevoelig voor veroudering. Op den duur zullen er barsten ontstaan waar zich vuil kan ophopen. Het is belangrijk om deze transportband tijdig te vervangen. Er hoopt zich wel stof op in de machine zelf. Het kost veel tijd om de machine te openen en te reinigen. Tanks Het productproces bevat een aantal tanks waarin het brouwproces plaatsvindt. In deze tanks wordt verhit, geroerd, vergist en gelagerd. Deze tanks zijn van austenitisch roestvast staal vervaardigd. Hierdoor wordt het risico op putcorrosie tot een minimum beperkt. Het deel wat in contact staat met het brouwsel heeft een Rawaarde van 0,8 μm. De hoeken zijn afgerond met een radius van 20 mm. Hierdoor kunnen de tanks gemakkelijk worden gereinigd. Bij de roer installatie en verwarmingselement is de constructie niet geheel spleetvrij. Deze plekken zorgen voor een verhoogd hygiëne risico. 18

20 Leidingen De leidingen vormen de verbinding met de verschillende productiestappen. Deze leidingen zijn niet horizontaal gemonteerd maar hebben een helling van 3. Hierdoor blijft er geen vloeistof in het leidingwerk staan zodat deze schonen blijft. De koppelingen zijn eenvoudig los neembaar zodat deze goed te reinigen zijn. Pompen De pompen kunnen een bron van bacteriën vormen. In deze machine komen veel spleten voor waar zich vuil kan ophopen. Over dit probleem is echter goed nagedacht. Er zijn goede mogelijkheden om te spoelen. Vulmachine Bij deze machine is veel nagedacht over de hygiëne. Het reinigen van deze machine is zeer eenvoudig. CCP s monitoring Wanneer bepaalde maatregelen genomen zijn moet ook worden onderzocht of het gewenste effect bereikt is. Bij de productie van bier is het belangrijk om bepaalde bacteriegroei in de gaten te houden. De vorming van methylalcohol kan serieuze bedreiging voor de voedselveiligheid zijn. Hier volgen twee methoden waarmee de CCP s gemonitord kunnen worden: Onderzoek naar bacteriegroei De bacteriegroei kan met een microscoop worden vastgesteld. Hiervoor wordt eerst een preparaat gemaakt. Het monster hiervoor kan op een slecht reinigbare plek bij de productieapparatuur worden genomen. Het is ook waardevol om de bacteriegroei in het eindproduct te meten. De snelheid van de groei wordt uitgedrukt in generatietijden. Het aantal bacteriën kan met de volgende formule worden berekend: N=N0 x 2 n Hierin is N0 de oorspronkelijke hoeveelheid en n het aantal generatietijden. Voor de waarneming van deze ééncellige organismen is een vergroting van 1000x vereist. Op die manier kan worden onderzocht of de maximale infectiegraad niet worden overschreden. Onderzoek naar methylalcohol De aanwezigheid van methylalcohol kan met een laboratoriumproef worden getest. Voor deze proef zijn een aantal chemische stoffen en een reageerbuis benodigd. Namelijk: -reageerbuis -kaliumpermanganaat -fosforzuur -oxaalzuur -zwavelzuur -fuchsine- oplossing -verwarmingstoestel De alcohol wordt gemengd met de kaliumpermanganaat en fosforzuur. Na een kwartier ontstaat er een bruine neerslag. Nu wordt oxaalzuur toegevoegd waarna het geheel verwarmd wordt. De oplossing wordt kleurloos. Daarna wordt zwavelzuur toegevoegd en tot slot de fuchsine. Wanneer de oplossing helder blijft is er geen sprake van methylalcohol. De aanwezigheid van methylalcohol is aangetoond als de vloeistof roze is. 19

21 Hygiënisch ontwerpen Hygiënisch ontwerpen houdt in essentie in dat er wordt ontworpen zodat de machines te gebruiken zijn voor het produceren van producten voor de voedsel industrie. Voor deze industrie zijn allerlei eisen vast gelegd. Er zijn 3 hoofdgroepen met allerlei subonderdelen waarover moet worden nagedacht bij hygiënisch ontwerpen. De hoofdgroepen zijn: Constructiematerialen, functionele eisen en criteria voor hygiënisch ontwerpen. Constructiematerialen Niet giftig De ontwerper moet er voor zorgen dat alleen niet-giftige constructiematerialen gebruikt worden in het ontwerp. De aanwezigheid van giftige stoffen in voedingsmiddelen is uiteraard onaanvaardbaar. Roestvast staal Een veel gebruikt materiaal in de voedingsindustrie is roestvast staal, gezien zijn goede slijtvastheid en bescherming tegen corrosie. De juiste soort roestvaste staalsoort wordt uitgekozen op het corroderend karakter waarbij de ph en de temperatuur van belang zijn. Kunststoffen Kunststoffen moeten voldoen aan de volgende criteria - Naleving wettelijke eisen en aanbevelingen - Bestendigheid tegen levensmiddelen en ingrediënten (chemische bestendigheid tegen olie, vet, conserveermiddelen) - Chemische bestandheid tegen reinigingsmiddelen en ontsmettingsmiddelen - Bestendig tegen hoge en lage gebruikstemperatuur - Bestendig tegen stoom - Scheurbestendig - Waterafstotend karakter - Reinig baar - Adsorptie / desorptie - Uitloging - Minimale hardheid - Minimale veerkracht - Koude vloeiweerstand - Slijtbestendig Kunststoffen die vaak gebruikt worden zijn: - Acetaat (Homo- en Co-polymeren) (POM) - Gefluoreerde kunststoffen, bijv: o o Ethyleen-Tetrafluoroethyleen Copolymeren (ETFE) o Perfluoroalkoxy Hars (PFA) o Polytetrafluoroethyleen (PTFE) o Polyvinylideen Fluoride (PVDF) o Gefluoreerde Ethyleen Propyleen Copolymeren (FEP) - Polycarbonaat (PC) Polyetheretherketon (PEEK) - Polyether Sulfon (PESU) - Polyethyleen met hoge dichtheid (HDPE) - Polyphenyleen Sulfon - Polypropyleen (PP) - Polysulfon (PSU) - Polyvinyl Chloride, - Ongeplastificeerd (PVC) 20

22 Elastomeren Voor elastomeren gelden dezelfde eisen als bij de eerder genoemde kunststoffen. Ook dienen ze te voldoen aan de voorschriften van de Amerikaanse Food and Drug Administration. Elastomeren worden voornamelijk gebruikt voor pakkingen, afdichtingen en verbindingsringen. Dit zijn de meest voorkomende: - Ethyleen Propyleen Dieen Monomeer (EPDM) - Fluorhoudend elastomeer (FKM) - Gehydrogenereerd Nitril/Butyl rubber (HNBR) - Natuurlijk rubber (NR) - Nitril/Butyl rubber (NBR) - Siliconenrubber (VMQ) - Perfluorelastomeer (FFKM) Hechtmiddelen Hechtmiddelen moeten altijd in overeenstemming zijn met de regels van het Amerikaanse FDA. Ze mogen geen plaatselijke corrosie veroorzaken of giftige componenten vrijlaten onder normale omstandigheden. Smeermiddelen Het ontwerp moet zo in elkaar zitten dat de smeermiddelen niet in contact kunnen komen met de producten. Bij incidenteel contact dienen de smeermiddelen te voldoen aan de NSF Non-Food Compounds Registration Program. Isolatiemateriaal Het isolatiemateriaal mag niet nat kunnen worden en mag geen chloor bevatten. Signaaloverdrachtsvloeistoffen Vloeistoffen die gebruikt worden voor overbrengen van signalen dienen Food-Grade te zijn. Functionele eisen Reinigbaarheid en desinfectie Apparaten moeten eenvoudig schoon te maken zijn en alles moet visueel te inspecteren zijn. Voorkomen van het binnendringen van micro-organismen Het binnendringen van deze organismen moet worden voorkomen of tot een minimum te worden gehouden. Criteria voor het hygiënisch ontwerp Er moet worden rekening gehouden met de volgende basis criteria. Oppervlakken en geometrie Alle oppervlakken moeten goed reinig baar zijn en mogen niet giftig zijn en niet uitlogen. Alle productcontactoppervlakken moeten bestand zijn tegen alle reinigingsmiddelen. Ook mogen de productcontactoppervlakken niet absorberend zijn en voldoen aan alle ruwheidseisen. Oppervlakteafwerking Productcontactoppervlakken mogen geen onvolkomenheden vertonen. Hieronder vallen putten, vouwen en spleten. Een minimale oppervlakteruwheid van 0,8µm is vereist. Bij uitzondering is een ruwer oppervlak toegestaan mits door middel van onderzoeksresultaten kan worden aangetoond dat het niet hygiënisch onverantwoord is. Draineerbaarheid en lay-out In het systeem moeten vloeistoffen altijd gemakkelijk kunnen weglopen. Horizontale oppervlakte moeten vermeden worden en dus altijd naar een kant aflopen. 21

23 Installatie Condensvorming op de apparatuur moet te allen tijde voorkomen worden. Wanneer het niet te voorkomen is moet de condens worden afgevoerd, weg van het product. Lassen Lasnaden moeten ononderbroken zijn en mogen geen gebreken vertonen. Verder mag er geen lasnaad achterblijven dik genoeg om resten achter te laten hangen. Steunen Steunen van leidingen of apparatuur moet zo geplaatst zijn dat er geen vuil of water op of in kan blijven staan. Er moet rekening worden gehouden met ongunstige galvanische reacties tussen gelijke metalen. Isolatie Isolatie kan op 2 manieren worden toegepast: 1. Afgesloten ommanteling Isolatiematerialen dienen ommanteld te worden met een volledige gelaste roestvaststalen mantel. 2. Vacuüm Door middel van het vacuüm zuigen tussen de leiding en de omhullende wand kan een uiterst effectieve isolatie worden verkregen. Het testen van de hygiënische kenmerken van procesapparatuur Er is een serie door de EHEDG aanbevolen tests gepubliceerd voor het beoordelen van de hygiënische kenmerken van apparatuur: - Een methode om de in-place reinigbaarheid van procesapparatuur voor de voedingsmiddelenindustrie te beoordelen, EHEDG Doc. 2 - Een methode om de in-line pasteuriseerbaarheid van procesapparatuur voor de voedingsmiddelenindustrie te beoordelen, EHEDG Doc. 4 - Een methode om de in-line steriliseerbaarheid van procesapparatuur voor de voedingsmiddelenindustrie te beoordelen, EHEDG Doc. 5 - Een methode om de bacteriedichtheid van procesapparatuur voor de voedingsmiddelenindustrie te beoordelen, EHEDG Doc. 7 - Een methode om de in-place reinigbaarheid van open en grootschalige procesapparatuur voor de voedingsmiddelenindustrie te beoordelen, EHEDG Doc. 7 22

24 9. Geschikte materialen Eisen en wensen Aan het te gebruiken materiaal wordt de eis gesteld dat dit niet toxisch is, niet reageert met het product en gemakkelijk te bewerken is. Bij dit laatste is vooral belangrijk dat het materiaal lasbaar is. Daarnaast moet het materiaal en de eventuele coating duurzaam en goed reinigbaar zijn. Indien vereist moeten ze ook gedesinfecteerd kunnen worden. Ze mogen geen breuken vertonen, niet barsten, splinteren of schilferen. Er mogen geen ongewenste materialen in kunnen doordringen tijdens het beoogde gebruik. Wanneer aan deze eisen voldaan wordt voldoet het materiaal aan de EN norm die voor de voedingsindustrie is opgesteld. Koperlegeringen Koper wordt in de voedingsindustrie en in brouwerijen traditioneel veel gebruikt vanwege de goede geleidingseigenschappen van het materiaal. Hierdoor wordt de op te warmen substantie homogeen verwarmd. Bij het gebruik van zuren kunnen echter koper-ionen vrijkomen in het materiaal waardoor alle koperlegeringen, ondanks de andere goede eigenschappen, niet geschikt is. Het materiaal kan toxisch zijn en voldoet daarmee niet aan de eisen van een hygiënisch ontwerp. AISI 316L AISI 316L is een austenitische roestvaste staalsoort welke in de voedingsindustrie heeft bewezen aan deze eisen te voldoen. Dit materiaal wordt aangeraden als hoofdmateriaal voor de verschillende vaten en leidingen van de bierbrouwerij. 316L heeft ten opzichte van het gewone 316 de eigenschap dat het veel beter lasbaar is. Het is daardoor beter te bewerken. Daarnaast is het maar een fractie duurder dan 316. Het materiaal behoort tot de austenitische RVS-soorten waardoor het chemisch bestendig is en niet reageert met het product. Het is bestand tegen zuren die gebruikelijk zijn in de voedingsindustrie en goed bestand tegen temperaturen rondom het kookpunt. RVS reageert wel met chlorides en zal daarmee niet in contact mogen komen. Oppervlaktekwaliteit Om het oppervlak goed reinigbaar te houden wordt geadviseerd om het oppervlak elektrolytisch te polijsten. Door deze (eind)behandeling bevat het materiaaloppervlak geen structuren die vuil kunnen insluiten. Het voldoet hiermee aan NEN-EN ISO 4288, een norm voor de oppervlaktegesteldheid van materialen in de voedingsindustrie die stelt dat het materiaal niet ruwer mag zijn dan 0,8µm. Met het gebruik van elektrolytisch gepolijst AISI316L wordt voldaan aan alle eisen die aan het materiaal gesteld kunnen worden. Daarom adviseren wij dit materiaal voor alle vaten, leidingen en andere apparatuur die in contact komt met het product. In het hoofdstuk over hygiënisch ontwerpen dat in dit rapport is opgenomen worden verder te gebruiken materialen genoemd, waaronder eventuele kunststoffen voor pakkingen, afsluitringen en dergelijke toepassingen. 23

25 10. Omschrijving hoofdcomponenten brouwerij In de brouwerij zijn een aantal hoofdcomponenten nodig om het proces te kunnen laten verlopen. Deze componenten zijn in ieder geval nodig om een bierbrouwerij te kunnen laten draaien. Er word kort verteld wat elke component inhoud en waar het voor nodig is. Hieronder is een lijstje met deze hoofdcomponenten en hun specificaties. - Los- en laadinstallaties - Loopbanden - Verwarmingsmachine voor de tanks - Filters - Pompen - Hoofdleidingen - Vulmachine - Opslag tank 5*8 meter - Kook tanks 4*1 meter - Beluchting tank 8*2 meter - Lager tank 4*8 meter Los- en laadinstallaties: Dit zijn openingen in de muren aan 2 zijden van de fabriek. Hier komen de ingrediënten en lege flesjes binnen. Bij de laadinstallatie worden de gevulde flesjes op pallets op de laadvrachtwagen geladen. Loopbanden: Er zijn verschillende loopbanden. Na de losinstallatie krijg je loopbanden waar de ingrediënten en lege flesjes op worden vervoerd richting de opslag. Dan zijn er loopbanden vanaf de opslag naar de maalmachines en loopbanden voor de lege flesjes naar de vulmachine. Vervolgens zijn er loopbanden voor de gevulde flesjes met pallets naar de laadinstallatie. Verwarmingsmachine voor de tanks: De tanks moeten soms verwarmd worden om bepaalde processen goed te laten verlopen. Hiervoor zijn verwarmingsmachines naast die tanks geïnstalleerd. Filters: de filters zorgen er voor dat alleen de benodigde producten van het ene proces naar het andere proces kunnen stromen zonder dat er vervuilingen mee komen die eerder in het proces nodig waren. Er moet in totaal drie keer gefilterd worden. Vervuilingen moeten ten eerste uit kraanwater worden gefilterd. Vervolgens moet er na het maischen de draf worden gefilterd. Ten slotte word er nog een laatste keer gefilterd na het lageren. Voor het filteren van water heb je een filter grootte nodig van 1 micronmeter. Voor de filter die na het maischen word gebruikt kan rvs fijngaas worden gebruikt met een maximale gat grootte van tussen de 1 en 2 mm. De laatste filter is weer een fijnere filter om de laatste restanten uit het bier te filteren. Deze filters hebben een gatgrootte van 0.5 millimeter. Pompen: Voor het filteren van de stoffen en het verplaatsen van de vloeistoffen zijn pompen nodig. Voor elke stap is ook een andere volumestroom nodig en daarmee dus ook verschillende pompen. Hier onder de verschillende volumestromen op een rij. Filteren na maischen: 11 l/s = 660l/min, een pomp van 700l/min voldoet. Membraanpomp FDM 80 Deze pomp is te koop bij en heeft een maximale volume stroom van 700l/min. Verder is de maximale viscositeit tot mpas (cp) en is hij droogloopbestendig Filteren na lageren: 31,25 l/s 1875 l/minuut dus een pomp van 2000l/min moet voldoen: JST-55 KZN Deze pomp is te koop bij en heeft een maximale volume stroom van 2000l/min verder zijn de technische gegevens: Persaansluiting: 4 buitendraad Gewicht: 120 kg 24

26 Vrachtgewicht: 145 kg Vuildoorlaat: 25mm Afmetingen L x B x H: 820 x 410 x 420 Bottelen: 6 l/s = 360 l/minuut, een pomp van 380l/minuut zal voldoen: Membraanpomp FDM 40 Deze pomp is te koop bij en heeft een maximale volume stroom van 380l/min. Verder is de maximale viscositeit tot mpas (cp) en is hij droogloopbestendig Hoofdleidingen: Om te voorkomen dat leidingen ongewild geluid gaan produceren mogen de vloeistoffen die door de leidingen gaan niet sneller bewegen dan 5m/s. op basis van de volume stroom die bekend is moet de leiding worden aangemeten. De formule die gebruikt word is volume stroom / maximale snelheid = doorsnede oppervlakte buis. Deze oppervlakte deel je door pi, trek je de wortel uit en vermenigvuldig je met twee. φv v = m2 2 m2 π = φ De bovenste 3 volumestromen worden gebruikt en omgerekend in de volgende tabel, in deze berekening is rekening gehouden met een maximale snelheid die 10% lager ligt dan 5m/s om een buffer op te bouwen. Volumestroom [m^3/s] oppervlakte doorsnede leiding [m^2] diameter leiding [m] diameter [mm] 0,006 0, , , ,011 0, , , , , , , Leidingen varierend tussen de 50mm en de 100 millimeter is dus voldoende om het bier zonder geluidsoverlast te verplaatsen. Echter, is het aan te raden om in de latere stappen het bier onder een nog lagere snelheid te verplaatsen om zo schuimvorming te voorkomen. Vulmachine: deze machine zorgt voor het vullen van de lege flesjes met het geproduceerde lentebokbier. De lege flesjes worden met een loopband aangevoerd precies onder de machine. Dan wordt het bier in de flesjes gevuld. Vervolgens wordt het flesje weer afgevoerd en wordt er een dopje opgeschroefd. Er wordt aangenomen dat de bottelmachine gedurende de hele werkdag kan draaien, min een uur voor opstarten en instellen. Er moet dus liter bier per uur gebotteld worden, wat neer komt op een volumestroom ongeveer 5.95 liter per seconde. Omdat elk flesje 0.50 liter is, moeten er bijna 12 flesjes per seconde gevuld worden. Dit is het makkelijkst haalbaar als er meerdere flesjes tegelijkertijd gevuld worden, mogelijk op meerdere vulmachines tegelijk. Tanks: In de opslag tanks worden de het gerst mout bewaart voordat het gebruikt wordt. Deze tanks hebben per stuk een inhoud van liter zodat er per tank 1 dag aan productie opgeslagen kan worden. De kook tanks worden gebruikt om het bier te koken. Per batch worden er 6 tanks gebruikt om het product te koken. Elke tanks heeft een inhoud van liter. Beluchting tank in deze tank zal er extra zuurstof aan het mengsel toegevoegd worden voor een beter gist proces ook zal hier het gist bijgevoegd worden. Deze tank heeft een inhoud van liter Lager tank in deze tanks zal het bier gelagerd worden. Zodat het een heldere vloeistof wordt. Deze tanks hebben een inhoud van liter. 25

27 11. Leveranciers Hoofdcomponenten Vulmachine De rijendoseermachines van 12 Pack Verpakkingsmachines lijken een goede optie omdat deze geschikt zijn voor de voedingsindustrie en de juiste viscositeit aankunnen. De maximale afvulsnelheid is 120 afvullingen per minuut, wat neerkomt op twee per seconde. Om het benodigde 12 afvullingen per seconde te realiseren, zijn er dus zes van deze machines nodig. Gezien er zo n aantal machines nodig is, zou het potentieel bevorderlijk zijn om een ingenieursbureau in te schakelen om een machine op maat te ontwerpen. Loopbanden De loopbanden van het bedrijf Uni Chains, van het bedrijf Ammeraal Beltech lijken een goede keuze omdat deze geschikt zijn voor de voedingsindustrie en zowel rechtlijnig goederen kunnen transporteren, als kromlijnig. Dit kan handig zijn als er bijvoorbeeld lijnen van meerdere machines samen moeten komen op een locatie. Los- en laadinstallaties De goederen worden aan- en afgevoerd op pallets, die gemakkelijk te transporten zijn met behulp van een heftruck. Goederen die aangevoerd worden in zakken kunnen hierdoor ook opgepakt worden, aan de slingers of de pallet waar deze op kunnen staan. Het laden van flessen in kratten, en kratten op pallets kan geautomatiseerd gebeuren of met de hand. Om een krat te pakken en te vullen is ongeveer 30 seconden nodig, wat betekend dat er ongeveer 20 werknemers nodig zijn om met de nodige snelheid te vullen. Zou het stapelen van kratten op pallets handmatig gebeuren, zou dit met 10 werknemers die elk een krat per 15 seconde stapelen op de pallets. Geautomatiseerd zouden er 35 kratten per minuut gevuld moeten worden, en gemiddeld een pallet per 2 minuut 24 seconde. Verwarmingsmachine voor de tanks Er zijn gasgestookte boilers te vinden op handelswebsites online maar het vermogen hiervan is waarschijnlijk niet groot genoeg voor deze functie. Het zou dus verstandig zijn om een ingenieursbureau in te schakelen die deze zouden kunnen ontwerpen. Filters Op dutch.alibaba.com verkopen ze veel verschillende filters voor brouwerijen. De specificaties zijn niet altijd even duidelijk, maar bij aankoop van de filters kan natuurlijk gevraagd worden welke filters het best passen in de bierbrouwerij. Pompen De Membraanpompen zijn het best te bestellen op Hier zijn verschillende types verkrijgbaar met alles specificaties. Voor de filter die na het lageren word gebruikt is een site die deze pomp verkoopt. Anders is ook nog een optie. Er zijn in ieder geval genoeg mogelijkheden voor het aanschaffen voor deze pompen. Hoofdleidingen: Er kan een set hoofdleidingen worden besteld op Of het de juiste afmetingen zijn is niet meteen te zien. Maar als dat niet zo is, is het mischien handig om een in genieursbureau in te schakelen die deze zouden kunnen ontwerpen. 26

28 12. Vulmachine ontwerp Tijdens het ontwerpen van de vulmachine waren er een paar criteria die erg belangrijk waren. 12 flessen per seconde vullen Hygiënische ontwerp Om aan deze eisen te voldoen is er voor gekozen de vulmachine op te bouwen uit een groot wiel. Dit wiel beschikt over 72 fles vulplaatsen. Door het wiel een snelheid van één rotatie in vijf seconden te geven kan de eis van 12 flessen per seconde gehaald worden. De andere eis was een hygiënische ontwerp. Er is voor gekozen om alle onderdelen los neembaar te maken zodat deze individueel gereinigd kunnen worden Hieronder is een 2D-tekening van de complete machine te zien. Met een gedetailleerd gedeelte van de aanvoer- en afvoerlijn. 27

29 Hieronder staat de basis steun pilaar afgebeeld. hierop steunen alle onderelen van de draaiende schijf tot de aanloop en afvoer van de flesjes. 28

30 De twee onderdelen die hieronder afgebeeld zijn vormen samen het rolsysteem van het vulmechanisme. Het systeem rolt over een verhoging zodat een fles kan worden geplaatst. Nadat de fles geplaatst is rolt het systeem weer van de verhoging en word de fles gevuld en kan hij afgesloten worden. 29

31 Hieronder is de plaat van 72 armen te zien waarin de flesjes terecht komen en 360 graden rond draaien om vervolgens gevuld het wiel te verlaten. In de volgende tekening is de plaat te zien waarover de armen rollen die de fles afsluiten en vullen. 30

32 Hieronder is de aanloop- en afvoerbaan te zien van de flesjes. De twee uitstekende delen zorgen voor een goede geleiding van de flesjes in en uit het wiel. In bijlage IV van dit rapport zijn A3-formaat technische tekeningen te vinden. 31