Masterproef Voorstudie optimalisatie hoogbouwmagazijn

Transcriptie

1 Masterproef Voorstudie optimalisatie hoogbouwmagazijn Studiegebied Industriële wetenschappen en technologie Opleiding Master in de industriële wetenschappen: elektrotechniek Afstudeerrichting Automatisering Academiejaar Kurt Couffez Academische bachelor- en masteropleidingen, Graaf Karel de Goedelaan 5, 8500 Kortrijk

2

3 Masterproef Voorstudie optimalisatie hoogbouwmagazijn Studiegebied Industriële wetenschappen en technologie Opleiding Master in de industriële wetenschappen: elektrotechniek Afstudeerrichting Automatisering Academiejaar Kurt Couffez Academische bachelor- en masteropleidingen, Graaf Karel de Goedelaan 5, 8500 Kortrijk

4 Voorwoord Met gemengde gevoelens sluit ik met deze masterproef een bijzonder hoofdstuk in mijn loopbaan af. In de voorbije jaren heb ik immers op verscheidene vlakken de aangename kanten die het volgen van de opleiding en het realiseren van deze thesisopdracht in het bijzonder, mogen beleven. Het waren de vele gevarieerde partims, de interessante contacten tussen professoren, bedrijven en medestudenten, de boeiende lezingen en de studentikoze activiteiten die van deze opleiding een inspirerende periode hebben gemaakt. Niettemin waren het vijf jaar van keiharde inspanningen, waaronder het vele avondwerk, de overvolle weekends, de vakantiedagen die aan mij voorbij zijn gegaan en de ontelbare afspraken die al of niet moesten geannuleerd worden wegens te druk. Door de opleiding te volgen in combinatie met een full-time lesopdracht in het VTI-Kortrijk heb ik, meer nog dan een klassieke student, enige dankwoordjes uit te brengen aan enkele personen die dit alles hebben helpen mogelijk maken. Vooreerst wil ik de firma Van Marcke bedanken voor de opportuniteiten die ze hebben geboden. Ik denk hierbij niet alleen aan de mogelijkheid om het eindwerk te maken maar ook aan de leerrijke stageperiode, de vele beurzen zoals Utrecht, Parijs en Hannover en de flexibiliteit waarmee ze zich hebben opgesteld. In het bijzonder gaat mijn dank uit naar mijn externe promotor Dhr. Osstyn Rik, die met zijn gedrevenheid en zeer grote kennis van zaken mij altijd met raad en daad heeft bijgestaan. Geen enkel moment kwam ongelegen om mij te woord te staan. Ook Dhr. Callens Dominique verdient mijn dank voor de technische ondersteuning. De mensen van de onderhoudsdienst alsook de arbeiders in het magazijn, ze hebben mij altijd geholpen en met hun enthousiasme en motivatie een aanzet gegeven om dit werk tot een goed einde te brengen. Anderzijds wil ik ook de interne promotor Dhr. Vervaeke Heinz bedanken voor de tijd en energie die hij in dit project heeft gestopt. Bij hem kon ik immers altijd terecht met vragen en problemen. Ook voor alle professoren die rechtstreeks of onrechtstreeks hebben bijgedragen aan het welslagen van dit werk, dank. Zonder de steun van mijn ouders en schoonouders zou het volgen van de opleiding in combinatie met het grootbrengen van twee fantastische kinderen een zeer moeilijke opdracht zijn. Ik denk maar aan de talloze keren dat zij in de bres zijn gesprongen om de kinderen op te vangen terwijl ik nog maar eens op de schoolbanken moest gaan zitten. De wetenschap dat Anna en Ruben, met een goede of minder goede gezondheid, door hen werden opgevangen, zorgde ervoor dat ik mij ten volle op de studies kon concentreren. Hoe klein en onbewust ze ook waren, toch wil ik Anna en Ruben danken voor het begrip die ze hadden op de vele momenten dat ze hun papa hebben moeten missen. Op voor hen belangrijke of minder belangrijke momenten heb ik ze onvoldoende aandacht kunnen schenken. Als laatste, maar zeer in het bijzonder, wil ik mijn echtgenote Caroline feliciteren met haar oneindig geduld. Ze heeft zich op vele momenten als mijn grootste steun weten op te stellen, ook al kan dit niet altijd evident zijn geweest. Ik denk maar aan de momenten dat het in de opleiding geen rozengeur en maneschijn was. Er waren de vakantieperiodes die door omstandigheden figuurlijk in het water vielen, de huiselijke klusjes waaraan ik niet altijd kon meehelpen, de verbouwingswerken die ik niet kon uitvoeren, de kastjes waar ze al heel lang moet op wachten, het moeten ook voor haar moeilijke tijden zijn geweest. Ondanks dit alles is ze mij altijd blijven steunen en aanmoedigen en heeft ze op haar manier kunnen bijdragen aan het welslagen van dit werk. Kurt Couffez 05 juni 2013 Optimalisatie hoogbouw I I

5 Abstract This master thesis was developed in cooperation with Van Marcke. Van Marcke is an international distribution chain of bathrooms and wellness, heating and cooling systems, kitchens and many more. From a central warehouse their products are distributed to the Van Marcke Technics stores for professionals (the selfemployed), their own showrooms to display for interested customers and retailers in DIY. Warehouses are an essential part of logistics processes and supply chains. The main function of distribution warehouses is to store products and fulfill external customer orders, typically composed of the large number of order lines. The key objectives of such warehouses are to be able to quickly fill orders with the minimum amount of effort and costs. Order picking, which is a key activity in a distribution centers, refers to the operation through which items are retrieved from storage locations to fulfill customer orders. To date, for this kind of high bay warehouses, different kinds of picking systems are being used such as picker-to-part, part-to-picker, zone-picking and wavepicking. The link between the warehouse management system (WMS) and the picker can be realized in a number of different ways, examples of which being picking lists, barcode scanners, terminals, pick-to-light en pick-by-voice. In 2004 Van Marcke started up a high bay warehouse consisting of six second-hand cranes of which three were type Demag and three were CGP cranes. At the same time a study was carried out about the necessary output of this AS/RS-system to pick a specific selection of goods in cradles and to distribute them as quickly as possible to the right loading bays to transport everything to the customer. Punctuality, accuracy, reliability, products without the slightest amount of damage, these are all demands that have to respected without exception. Right now the sales of products in this warehouse have risen by 60%. Hence the question if the output of this warehouse could be made to rise by the same value. To optimize this entire process, every aspect in the supply chain will have to be tuned in to each other. In a first phase an analysis of the system the way it is running up until now is made. The movements of the cranes, the shuttles and logistics are thoroughly analyzed. In the next step new pick stations are worked out with special attention for the recycling of the existing means. A cost-benefit estimation of these new concepts is made and in a third phase the best performing model is worked out in detail. Drawing up the return on investment (ROI) is following the calculated values of this model. To conclude a schedule is made to enable a fluent transition to a new system. In doing this it is of the utmost importance that the continuity in delivering products during this transition is never compromised. The result of this study is a renewed warehouse setup in which the shuttles in the outbound zone will be completely eliminated, the cranes will be optimized to the maximum and the picking process will be running more efficiently. Optimalisatie hoogbouw I II

6 Inhoudsopgave Voorwoord... I Abstract... II Inhoudsopgave... III Gebruikte symbolen en afkortingen... VIII Verklarende woordenlijst... IX Lijst van figuren... X Lijst van tabellen... XII 1. Inleiding Over het bedrijf Situering van de masterproef De inboundzone De outboundzone Doelstellingen van het project Specificaties Magazijnspecificaties Kraanspecificaties: Navettespecificatie De pickstations Huidige rendement Cyclustijden van de kranen FEM9.851-norm [7] Cyclustijden Snelheidsvector Simulaties Enkelslag Dubbelslag Chronos Graphic user interface (GUI Chronos) Cyclustijden Enkelslag Dubbelslag Snelheidsprofiel 1: Maximale snelheid wordt bereikt Snelheidsprofiel 2: Maximale snelheid wordt niet bereikt Resultaten Specificaties Optimalisatie hoogbouw I III

7 3.3.2 Enkelslag volgens FEM Dubbelslag volgens FEM Overslag volgens FEM Enkelslag en dubbelslag volgens Chronos Optimalisaties Optimalisatie IN/OUT Overslag Optimalisatie afzettijden Optimalisatie kraansnelheden Dubbele vorken Besluiten Huidig rendement Overzicht kranen De Navettes Inleiding Chronos Navette Graphic user interface (GUI Chronos Navette) Berekeningen Beslissingsstrategieën De random orders Order kan uitgevoerd worden door de eerste vrije navette Order kan alleen worden uitgevoerd door de laatste vrije navette Order kan door geen van beide navettes worden uitgevoerd Resultaten huidige configuratie Optimalisaties op de huidige configuratie Nieuwe concepten Navettes outbound Concept 1: Navettes boven elkaar GUI Navette double Resultaten Concept 2: Transportbanden in een lus Principe Uitvoering Besluit Concept 3: Picken op de kop van de kranen Inleiding Indeling van de zones Optimalisatie hoogbouw I IV

8 Indeling van de pickpost Organisatie van het magazijn Omschrijving picksequentie Besluit Concept navettes inbound Logistiek Inleiding Voorstudie Batchstrategieën First come, First served Seed algoritmen Het besparingsalgoritme Opslagstrategieën Vrij locatiesysteem Vast locatiesysteem Gemengd locatiesysteem In- en verdeling van zones Materiaal Picklijsten Mobiele systemen Pick-by-light Pick-by-voice Pick-by-vision Pick- en batchfactor Inleiding Huidige pick- en batchfactor Orderlijsten Simulatiepakket Batch Stocklocaties Voorbeelden uit de praktijk Resultaten Besluit Pick- en batchfactor i.f.v. het aantal gebundelde orders Inleiding Simulaties Resultaten Besluiten Discrepantie van de kranen Optimalisatie hoogbouw I V

9 6.4.1 Inleiding Gekende WMS-regels Verspreidingsparameter Prioriteitsregels Resultaten Analyse van de picktijden Inleiding Huidige pickposten Principe Picktijden bestaande opstelling Besluit Nieuwe pickposten Principe Picktijden nieuwe pickposten Besluit WMS-regels overslagzone en repicking Inleiding Principe Resultaten Analyse van de orderlijsten Ontwikkeling cadans overslag versus magazijn Dubbel opnemen/afzetten in de overslagzone, magazijn Hero Overslag/herpicking magazijn Evere Besluit Aanleg overslag en condensering inleiding Resultaten De Ombouw Inleiding Ombouwsequenties Startsituatie Fase 1: voorbereiding Fase 2A: gang Fase 2B: gang Fase 3: gang Fase 4: Inslag voor Fase 5: Picken en inslag voor kraan Optimalisatie hoogbouw I VI

10 7.2.8 Fase 6 Picken en inslag voor kraan Fase 7: Picken en inslag voor kraan Fase 8: Eindfase van de omschakeling Besluiten Literatuurlijst Bijlagen Bijlage 1: WMS-regels Inleiding Regels Bijlage 2: Batch- en pickfactor Inleiding Resultaten: Bijlage 3: Pick- en batchfactor i.f.v. het gemiddeld orders per rafale Inleiding Resultaten Bijlage 4: Discrepantie kranen Inleiding Resultaten Bijlage 5: Analyse picktijden Inleiding Nevenactiviteiten Extra tijden Optimalisatie hoogbouw I VII

11 Gebruikte symbolen en afkortingen η AS/RS EDP FEM GUI HB ROI SKU VDMA WMS Bedrijfsfactor automated storage and retrieval system Electronic data processing Fédération Européenne de la Manutention Graphic user interface Hoogbouw Return on investment Stock keeping unit Verbandes Deutscher Maschinen und Anlagenbau Warehouse management system Optimalisatie hoogbouw I VIII

12 Verklarende woordenlijst AS/RS machines Batchcoëfficiënt Batch Picking Condenseren Cradle Discrepantie Dolly Droppen Fastmover FEM Heuristiek Inbound Mediummover Navette Outbound Overslag Picker Picking/picken Pickfactor Rafale Rotatiegraad Lowmover Strappex WMS automated storage and retrievel system, volautomatische en semiautomatische opslagsystemen Het gemiddeld aantal orders die kunnen bediend worden met één artikel uit één bak. Deze factor is afhankelijk van de manier waarop de orders worden gebundeld Er wordt een aantal gelijke artikelen voor een aantal verschillende orders uit eenzelfde bak genomen. Batch picking (ook wel multi-order picking genoemd) wordt gekenmerkt door het combineren van de productvraag van meer orders tot één pickinstructie.[1] Het samen plaatsen van pallets zodat deze bij het picken met dubbele vorken samen kunnen opgenomen worden Een plastiek bak waarin de artikelen worden gedropt Het verschil in benuttingsgraad tussen de verschillende kranen Een wagentje waarop de cradles worden geplaatst. Deze worden als wagonnetjes naar de laadkades getrokken Het neerleggen van artikelen in een cradle Een artikel die veelvuldig wordt besteld, de omloopsnelheid van deze artikelen is hoog De FEM9.851-norm (Fédération Européenne de la Manutention) vormt de basis tot het berekenen van cyclustijden van AS/RS machines Een heuristiek is een methode die, op basis van ervaring of kritisch denkvermogen, in staat is om een redelijke oplossing te vinden voor een probleem, maar niet kan garanderen de mathematisch optimale oplossing te bereiken Het in opslag plaatsen van goederen Een artikel waarvan het aantal keer dat wordt besteld tussen dit van de fast- en de slowmovers bevindt Transportwagen op rails die tussen de kranen en de rollenbanen pendelt Het uit opslag halen van goederen, het eigenlijke picken Het verplaatsen van pallets die snel en/of frequent worden geconsolideerd op een sneller te bereiken locatie in het magazijn Een persoon of machine die goederen uit een opslagmedium haalt om hiermee orders samen te stellen Een product nemen uit een bak die in het magazijn zit Het aantal gelijktijdige pickoperaties van verschillende artikelen uit dezelfde pallet die er kunnen gebeuren bij het bedienen van één order. Deze pickfactor is afhankelijk van het toeval, de productmix in het magazijn en de dagelijkse ordermix[2] Een groep orders die samen verwerkt worden. Soms wordt ook over een batch gesproken Het aantal maal per jaar dat de voorraad wisselt Een artikel die slechts weinig wordt besteld, de omloopsnelheid is laag Omsnoeringsmachine. Dient om artikelen te verpakken en ze te beschermen tegen het beschadigingen tijdens het transport Beheert onder andere de locatie-indeling in een stellingmagazijn, handelt de orderstroom in de juiste planningvolgorde af en beheert de goederenstromen Optimalisatie hoogbouw I IX

13 Lijst van figuren Figuur 1: Logo... 1 Figuur 2: Inboundzone op benedenverdieping... 2 Figuur 3: Outboundzone op de 1 ste verdieping... 3 Figuur 4: Demag-kraan (Hero)... 6 Figuur 5: CGP-Kraan (Evere)... 6 Figuur 6: Navette... 6 Figuur 7: Rollenbaan in pickzone... 7 Figuur 8: Pickzones... 7 Figuur 9: Orderstructuur... 8 Figuur 10: AS/RS-machines... 9 Figuur 11: Snelheidsvector Figuur 12: Enkelslag Figuur 13: Dubbelslag Figuur 14: GUI Chronos Figuur 15: Snelheidsprofiel met eenparige beweging Figuur 16: Snelheidsprofiel versnelde bewegingen Figuur 17: Optimalisatie IN/OUT volgens FEM Figuur 18: Optimalisatie afzettijden Figuur 19 Optimalisatie kraansnelheden Figuur 20: Optimalisatie Evere-kranen Figuur 21: bovenaanzicht Demag-kraan Figuur 22: profielzicht Demag-kraan Figuur 23: Dubbel afzetten/opnemen Figuur 24: Enkel afzetten/opnemen Figuur 25: Hybride afzetten/opnemen Figuur 26: Simulatie dubbele vorken Figuur 28: GUI Chronos Navette Figuur 27: Navette Figuur 29: Navette kan order uitvoeren Figuur 30: Order doorgeven Figuur 31: Order kan niet uitgevoerd worden Figuur 32: Navettes op twee niveaus Figuur 33: GUI Navette double Figuur 34: Bovenaanzicht Figuur 35: Vooraanzicht Figuur 36: Kruistafel Figuur 37: Concept 3:Picking aan de kop van de kranen Figuur 38: Indeling van de zones Figuur 39: Indeling pickpost Figuur 40: Detail signalisatie pickpost Figuur 41: Signalisatie droppost Figuur 42: Picksequentie Figuur 43: Draaitafel Figuur 44: Dropzone Figuur 45: Opstelling inbound Figuur 46: E-pick systeem Figuur 47: Pick-to-bucket Figuur 48: Pick-by-voice Figuur 49: Pick by vision Figuur 50: Pickfactor Optimalisatie hoogbouw I X

14 Figuur 51: Batchfactor Figuur 52: GUI Batch Figuur 53: Sequentie batchpicking Figuur 54: Pick- en batchfactor factor i.f.v. het gemiddeld aantal orders/rafale Figuur 55: Opslagmethodes Figuur 56: Magazijnzones Figuur 57: Huidige pickopstelling Figuur 58: Vernieuwde pickposten Figuur 59: Opvulling pickpost met 6 SKU's Figuur 60: Organisatie overslag/magazijn Figuur 61: Bewegingen bij picken uit overslag Figuur 62: Condensatie Hero Figuur 63: Condensatie Evere Figuur 64: Softwarezones Figuur 65: Vernieuwde pickopstellingen Figuur 66: Situatieschets fase 2A Figuur 67: Situatieschets fase 2B Figuur 68: Situatieschets fase Figuur 69: Situatieschets fase Figuur 70: Situatieschets fase Figuur 71: Situatieschets fase Figuur 72: Situatieschets fase Figuur 73: Eindfase van de omschakeling Figuur 74: Regel Figuur 75: Regel Figuur 76: Regel Figuur 77: Regel Figuur 78: Regel Figuur 79: Regel Figuur 80: Regel Figuur 81: Regel Figuur 82: Pickfactor i.f.v. het gemiddeld aantal orders/rafale Figuur 83: Batchfactor i.f.v. het gemiddeld aantal orders/rafale Optimalisatie hoogbouw I XI

15 Lijst van tabellen Tabel 1: Magazijnafmetingen 5 Tabel 2: Palletmagazijn 5 Tabel 3: Kraanspecificaties 6 Tabel 4: Specificaties van de navettes 6 Tabel 5: Snelheidsvector 10 Tabel 6: Kraanspecificaties 19 Tabel 7: Enkelslag volgens FEM Tabel 8: Dubbelslag volgens FEM Tabel 9: Dagindeling 20 Tabel 10: Pickverhoudingen 21 Tabel 11: Overslag volgens FEM Tabel 12: Vergelijking resultaten Chronos <> FEM Tabel 13: Optimalisatie IN/OUT 24 Tabel 14: Overslagconfiguraties 24 Tabel 15: Optimalisatie overslag 24 Tabel 16: Aandeel in de cyclustijden 25 Tabel 17: Geoptimaliseerde kraansnelheden 27 Tabel 18: Optimalisatie Evere-kranen 29 Tabel 19: Dubbele vorken 33 Tabel 20: Huidige picksnelheid 34 Tabel 21: Kranen 34 Tabel 22: Navettes huidige configuratie 40 Tabel 23: Optimalisaties gebaseerd op het huidig systeem 40 Tabel 24: Navettes op twee niveaus 42 Tabel 25: Dubbele navettes bij inbound 52 Tabel 26: Klantenorder 59 Tabel 27: Batch of rafale 59 Tabel 28: Picklijst 61 Tabel 29: Stocklocaties 63 Tabel 30: Orderlijst met stocklocaties, invloed op batchfactor 64 Tabel 31: invloed op pickfactor 64 Tabel 32: Statistieken orderlijst 64 Tabel 33: Verspreidingsparameter 70 Tabel 34: Discrepantiefactor 72 Tabel 35: Centerafstanden individuele SKU's en cradles 75 Tabel 36: Routings van cradles naar SKU 75 Tabel 37: Coördinaten pick en drop 78 Tabel 38: Routing cradle=>pickpost 79 Tabel 39: Kenmerken orders 82 Tabel 40: Aanleg overslagzone Hero 87 Tabel 41: Totalen Pick- en batchfactor 99 Tabel 42: Pick- en batchfactor Deli 100 Tabel 43: Pick- en batchfactor VAM 101 Tabel 44: Aantal bewegingen kranen 105 Tabel 45: Opgemeten tijd voor nevenactiviteiten 106 Tabel 46: Extra tijden 106 Optimalisatie hoogbouw I XII

16 1. Inleiding 1.1. Over het bedrijf Het familiebedrijf werd in 1929 opgericht door Raymond Van Marcke en heeft op dit moment al meer dan mensen in dienst. Van Marcke is marktleider in de gespecialiseerde distributie van centrale verwarming en sanitair in België en nummer vijf op de Europese markt van bedrijven die gespecialiseerd zijn in dit domein.[3] Enkele mijlpalen in de geschiedenis van het bedrijf: 1929: Oprichting door Raymond Van Marcke. 1938: Oprichting nieuw filiaal in Brugge. 1950: Van Marcke kiest voor een logo die klasse uitstraalt. 1966: Centrale verwarming wordt aan het assortiment toegevoegd. Figuur 1: Logo 1975: Het ontstaan van het VAM-concept: verspreide verkooppunten van Van Marcke. 1977: Een nieuw gebouw in de Weggevoerdenlaan wordt in gebruik genomen waar tot op heden de logistieke centrale en administratie gevestigd is. 1980: Door de vele uitbreidingen is er nood aan een nationale structuur [4]. Ondertussen zijn er 105 verkooppunten, ook Van Marcke Technics genoemd, verspreid over heel België. Er gaat geen seizoen voorbij of een nieuwe Van Marcke Technics-winkel opent zijn deuren.[5]. De laatste overname dateert van Het bedrijf realiseerde de overname van Somarco-Cremer en de nv Somarco Lux. Daarmee breidt Van Marcke haar slagkracht uit in het oosten van het land en in het Groothertogdom Luxemburg. Aan de overname ging een fusie van de familie-ondernemingen Somarco en Cremer vooraf. De overgenomen groothandels behouden hun juridische entiteit. Samen stellen ze vijftig mensen tewerk. Die worden allemaal door de Groep Van Marcke overgenomen en die heeft nu zelf mensen in dienst. De groep realiseert een gecumuleerde omzet van 620 miljoen euro. (bvc)[6] Optimalisatie hoogbouw I 1

17 1.2. Situering van de masterproef Bij Van Marcke zijn er momenteel twee automatische magazijnen in werking en is er een derde magazijn in opbouw. Eind vorig jaar werd door de directie beslist om de werking van het eerste magazijn, Hoogbouw 1, opnieuw te bekijken en de techniek aan te passen aan de huidige standaarden. In hoogbouw 1 staan twee palletmagazijnen opgesteld. Volgens de herkomst van de kranen wordt respectievelijk gesproken van het Hero en het Evere-magazijn. Hoogbouw 1 omvat in hoofdzaak: 6 automatische kranen, een inboundzone, een outboundzone. Hoogbouw 1 is vijf jaar geleden in dienst genomen. Het rendement van het magazijn, uitgedrukt in picklijnen/uur, blijkt heden niet meer te voldoen aan de verwachtingen die er toen aan werden gesteld. Het huidig rendement ligt op 95 pickings/uur. Er dient onderzocht te worden of 140 pickings/uur haalbaar is, dit met een zo goed mogelijke ROI De inboundzone In deze zone worden de artikelen aangevoerd met vrachtwagens, uitgepakt en via stockware verdeeld over het magazijn. De inboundzone bevindt zich op de benedenverdieping van het magazijn. Figuur 2 geeft aan hoe de inbound is georganiseerd: Via twaalf rollenbanen met elk vier palletposities worden de aan te vullen paletten aan de bediener aangeboden. Als per rollenbaan alle artikelen in de paletten zijn ingebracht, zorgt één navette voor de verdeling van over de verschillende kranen. De navette kan zonder beperkingen bewegen over de volledige breedte van het magazijn. HERO EVERE magazijn Kraan bufferzone Navette Rollenbanen Figuur 2: Inboundzone op benedenverdieping Optimalisatie hoogbouw I 2

18 1.2.2 De outboundzone De outboundzone (Figuur 3) beschikt eveneens over de zes kranen, een bufferzone en 12 rollenbanen met elk zeven locaties om te picken. Het grote verschil met de inbound zijn de navettes. De verdeling van de pallets gebeurt door twee navetten die samen op één spoor lopen. Hierdoor moet speciale aandacht worden besteed aan het uitvoeren van hun orders anders kunnen botsingen optreden. Eén van die aandachtspunten is dat de linkse navette geen orders kan ontvangen van de 6e kraan en omgekeerd. Een ander gevolg zijn wachttijden die ontstaan wanneer een navette een order moet uitvoeren op een locatie die wordt belemmerd door de andere navette. In heel specifieke gevallen moet een navette zelfs plaats maken voor de andere, met verlies aan efficiëntie als gevolg. Het aantal pickstations is variabel i.f.v. de activiteiten. In hoofdzaak wordt er gewerkt met twee pickers, in drukkere periodes kan dit worden uitgebreid. De dropzone bestaat uit maximum 14 dollys waarop de cradles worden gestapeld. De gestapelde cradles worden met een strapex ingebonden om dan via een treintje naar de juiste kades te worden gebracht. HERO EVERE magazijn Kraan bufferzone Navettes Rollenbanen (=pickingzone) Dropzone, max. 14 cradles per rafale Stockage cradles Strappex Figuur 3: Outboundzone op de 1 ste verdieping Optimalisatie hoogbouw I 3

19 1.3. Doelstellingen van het project De studie van hoogbouw I omvat volgende luiken: Luik 1: Volledige technische analyse van de huidige werking van het hoogbouwmagazijn: Analyse kraanbewegingen: Berekenen en analyseren van de huidige kraanbewegingen en het bepalen van de huidige cyclustijden. Analyse navettebewegingen: Berekenen en analyseren van de bewegingen van de gebruikte navettes, zowel individueel als in samenwerking. Hierbij moet ook het huidige algoritme in kaart gebracht worden. Logistiek: De tijden en de methodes voor het aanbrengen van pallets op het conveyorsysteem voor de picking. Luik 2: Nieuwe modellen uitwerken om de efficiëntie te verhogen: Aan de hand van de verkregen cijfers moeten er een aantal nieuwe modellen opgesteld worden. Met deze nieuwe modellen moeten bovenstaande berekeningen opnieuw gedaan worden zodat bepaald kan worden welke nieuwe pickingtijden kunnen gehaald worden. Luik 3: Globaal ontwerp van de nieuwe volledige installatie op basis van het meest presterende model: Het globaal ontwerp moet gemaakt worden om op basis daarvan de kostprijs te gaan berekenen, het is niet de bedoeling om alles in detail te gaan uitwerken. Luik 4: Opstellen van de ROI: Aan de hand van het globaal ontwerp moet een ROI-analyse gebeuren, m.a.w. hoeveel artikels kunnen in de toekomst gepickt worden en hoeveel personen zijn hiervoor nodig. Een planning wordt opgemaakt om de werkzaamheden uit te voeren, dit met zo weinig mogelijk hinder op de correcte levering van producten. Het resultaat van dit project is een functionele en technische analyse van een concept die zo dicht mogelijk aansluit bij de verwachtingen die aan het magazijn worden gesteld. Hierbij dient een zo goed mogelijke ROI te worden nagestreefd. Optimalisatie hoogbouw I 4

20 2. Specificaties 2.1. Magazijnspecificaties Het HB1-magazijn heeft de afmetingen volgens Tabel 1. Afmeting Tabel 1: Magazijnafmetingen [m] Breedte 29,575 Diepte 117,15 Hoogte 18,65 In deze ruimte staan twee palletmagazijnen opgesteld. Volgens de herkomst van de kranen wordt respectievelijk gesproken van het Hero en het Evere-magazijn. Magazijn Hero is uitgerust met drie Demagkranen, magazijn Evere met drie GEC Alsthom-kranen (CGP). Elk magazijn is uitgerust volgens de specificaties in Tabel 2. Tabel 2: Palletmagazijn Afmeting Hero Evere Rekken Polypal Schaefer Aantal Rijen 6 6 Aantal vakken/rij Aantal niveaus /vak Aantal pallets/vak 2 3 Totaal aantal pallets Hoogte 750mm 2808 Evere Hoogte 1350mm 1404 Hoogte 1650mm 1404 Hoogte rekken Hoogte onder rail 14,65 17,53 Hoogte boven rail 14,79 17,65 Hoogte rail 0,14 0,12 Gangbreedte 1,8 1,6 Magazijnbreedte 12,6 13,4 Liggerlengte (center/center) 2,52 3,2 Totale stockagelengte 85,68 76,8 Totale lengte 90,99 Magazijn Hero is gevuld met één type pallet met afmetingen B*D*H: 1050*1200*1150 mm. In magazijn Evere zijn er drie verschillende pallethoogtes. De verdeling hiervan is in Tabel 2 opgenomen. De afmetingen zijn B*D: 1050*1200 mm. Optimalisatie hoogbouw I 5

21 2.2. Kraanspecificaties: In HB1 staan twee type kranen opgesteld. Magazijn Hero is uitgerust met drie Demag-kranen, magazijn Evere met drie GEC Alsthom-kranen (CGP). De specificaties van de kranen staan in Tabel 3. Tabel 3: Kraanspecificaties Specificatie Hefsnelheid [m/min] Hefversnelling [m/s²] Hefvertraging [m/s²] Loopsnelheid [m/min] Loopversnelling [m/s²] Loopvertraging [m/s²] Afzettijd [s] Vorksnelheid [m/s] Hero (Demag) 18 0,4 0, ,3 0, Evere (CGP) 31 0,4 0, ,4 0, Figuur 4: Demag-kraan (Hero) Figuur 5: CGP-Kraan (Evere) 2.3. Navettespecificatie In HB1 staan drie gelijkaardige navettes. De inbound gebeurt op de benedenverdieping en wordt gerealiseerd door één navette. De outbound gebeurt op de eerste verdieping en gebeurt met twee navettes op één spoor. De specificaties van de navetten staan in Tabel 4. Figuur 6: Navette Tabel 4: Specificaties van de navettes Specificatie Loopsnelheid [m/min] 90 Loopversnelling [m/s²] 1 Loopvertraging [m/s²] 1 Afzettijd [s] 10 Optimalisatie hoogbouw I 6

22 2.4. De pickstations De pickstations bestaan uit een gang met aan beide zijden een transportband. In totaal heeft de outboundzone zes dergelijke pickstations, die onafhankelijk van elkaar kunnen in- of uitgeschakeld worden. Op elke transportband, die als kettingbaan is uitgevoerd, is er plaats om zeven SKU s 1 (pallets) te plaatsen. Deze worden aan de kop van de kettingbaan aangevoerd d.m.v. de navettes. Aan dezelfde kop worden de gepickte SKU s ook terug afgevoerd. De SKU s bewegen dus in twee richtingen en niet in een gesloten lus. Tijdens het laden van de nieuwe, nog te picken SKU s wordt er op deze pickpost niet gepickt. Pas wanneer alle veertien SKU s zich op beide kettingbanen van één pickpost bevinden, worden deze kettingbanen vrijgegeven. Het laden van de kettingbanen gebeurt in een onbeschermde zone. Figuur 7: Rollenbaan in pickzone De dropzone bevindt zich op het einde van de andere kop van de transportbanden. Daar worden 14 dollys, elk voorzien van een cradle met een barcodesticker van het order waarvoor deze cradle bestemd is. De picker wordt, na het scannen van het order, door een terminal (barcodelezer met scherm en klavier) naar de juiste SKU geleid, pickt het nodige aantal goederen en keert terug naar de dropzone. Tussen de kettingbanen staan er ook kleinere rollenbanen. Deze waren oorspronkelijk bedoeld om de cradles op te plaatsen zodat ze door de picker tot bij de SKU s kon worden meegetrokken. Door het grote gewicht van de cradles geeft dit echter problemen bij het afzetten en worden deze rollenbanen eigenlijk niet gebruikt. Picker Tweerichting toevoer SKU s op rollenbanen Dropzone Figuur 8: Pickzones 1 SKU: Stock keeping unit. Dit is de fysieke methode waarop de goederen in het magazijn worden gestockeerd Optimalisatie hoogbouw I 7

23 2.5. Huidige rendement De klanten bij Van Marcke kunnen hun bestellingen plaatsen via orders. Deze orders bestaan uit verschillende lijnen die elk één artikel voorstellen. Alle orders, en in uitbreiding dus ook de lijnen, worden via een intern stockwarepakket gebundeld om te worden verwerkt. De manier van bundelen zorgt er voor dat niet voor elke lijn een pallet moet worden aangebracht. Dit wordt aangegeven met de pick- en batchfactor. Voor elke artikel wordt er door één kraan één pallet uit het magazijn gehaald en automatisch tot bij de picker gebracht (Parts-to-picker). In 2004 is er voor hoogbouw I een studie uitgevoerd naar de vereiste output van het magazijn. Uit deze studie volgde ook de productselectie. Afgaande op deze analyse werden 90 lijnen/uur nominaal en 105 lijnen/uur in piek voorgesteld. Met een batchfactor van 1.15 komt dit neer op 90/1.15=78 pallets respectievelijk 105/1.15=92 pallets. Op heden is de vraag naar de producten die zich in het magazijn bevinden met ongeveer 60% gestegen. Vandaar dat dit onderzoek zich richt tot het behalen van deze resultaten. Orderlijn 1 =artikel+aantal Dagorders Batch 1 Rafale 1 Batch 2 Rafale 2 Order 1 Klant 1 Order 2 Klant 2 Order 3 Klant 3 Order 4 Klant 4 Orderlijn 2 =artikel+aantal Orderlijn 3 =artikel+aantal Orderlijn 4 =artikel+aantal Orderlijn 5 =artikel+aantal Orderlijn 6 =artikel+aantal Orderlijn 7 =artikel+aantal Orderlijn 8 =artikel+aantal Orderlijn 9 =artikel+aantal Figuur 9: Orderstructuur Optimalisatie hoogbouw I 8

24 3. Cyclustijden van de kranen 3.1. FEM9.851-norm [7] VDMA Verlag is de grootste aanbieder van normen opgesteld door de vereniging van Duitse machine- en installatiebouwers (VDMA, Verbandes Deutscher Maschinen und Anlagenbau). Ze zijn op hun beurt de grootste Europese Industrievereniging van de kapitaalgoederen-industrie. Ze ondersteunen met hun normenprogramma de uitwisseling van kennis en ervaring van leidinggevende ondernemingen in deze branche.[8] FEM staat voor Federation Europeanne de la Manutention. FEM-normen zijn ontwikkeld door de leveranciers in de branche van het intern transport en manipulatie. Het is een soort normering waaraan organisaties in 13 Europese landen meewerken. Vele van de logistieke magazijnen worden gebouwd volgens de FEMnormen. De Belgische organisatie die deze normen levert en eraan meewerkt is Agoria, de vereniging van de technologische industrie in België. De FEM9.851-norm is bedoeld als een uniforme grondslag voor het berekenen van cyclustijden of behandelingssnelheden van AS/RS-machines met een optimalisatie van hoogbouwmagazijnen als opzet Cyclustijden Figuur 10: AS/RS-machines In een hoogbouwmagazijn wordt met het begrip cyclustijd het aantal behandelde goederen per tijdseenheid bedoeld. Ze hangt van volgende factoren af: het bewegingsverloop, de organisatie van de transfertpunten (IN/OUT), de prestaties van de machines. De cyclustijd wordt opgesplitst in een constant en een variabel deel. Het constante deel is voor elke behandeling van een pallet hetzelfde en wordt beïnvloed door volgende parameters: positionering van de kraan, tijd voor de positiecontrole, wissel- en controleoperaties, vorktijden. Het variabele deel is afhankelijk van de verplaatsingen die de kranen moeten uitvoeren (x,y - coördinaten van de aan te lopen magazijnlocaties). De cyclustijd is dan een statistisch gemiddelde, bekomen uit de veronderstelling dat in het verticaal vlak van het magazijn alle locaties worden aangelopen volgens een uniform patroon. Een exacte bepaling van de cyclustijd voor het dimensioneren en/of analyseren van hoogbouwmagazijnen is hierdoor zeer complex Snelheidsvector De betrouwbaarheid van het statistisch gemiddelde dat volgens de norm wordt bekomen is sterk afhankelijk van volgende verhouding: =. (1) Optimalisatie hoogbouw I 9

25 Met: a: snelheidsvector H: de hoogte van het magazijn (m) L: lengte van het magazijn (m) v x : maximum loopsnelheid(m/s) v y : maximum stijgsnelheid (m/s) v y v x Figuur 11: Snelheidsvector De absolute snelheidsvector a heeft bij een ideaal magazijn dezelfde richting als de diagonaal van het magazijn als a=1. De werkelijke cyclustijd zal verschillen van de verkregen waarde als a 1. Daarom is de betrouwbaarheid van de norm enkel te garanderen indien de grenzen 0.5 < a < 2 niet worden overschreden. Voor HBI is de snelheidsvector verschillend voor de twee types kranen: Volgens Tabel 6 wordt de snelheidsvector berekend: Tabel 5: Snelheidsvector Demag CGP H 17,55 m 17,763 m L 83,19 m 83,2 m v x 140 m/min 120 m/min v y 18 m/min 31 m/min a Vooral voor de Demag-kraan ligt de snelheidsvector redelijk ver van 1 verwijderd. De loopsnelheid is bij deze kraan te snel in verhouding met de stijgsnelheid. Er kan verwacht worden dat in dit deel van het magazijn nog optimalisaties mogelijk zullen zijn. Het omgekeerde kan gezegd worden voor de CGP-kraan. Daar is de stijgsnelheid te hoog in vergelijking met de loopsnelheid (a < 1). Door het gebruik van verscheidene optimalisatietechnieken zal de lengte van het magazijn virtueel worden ingekort waaruit zal blijken dat optimalisaties van deze snelheden niet nodig zijn Simulaties In de FEM9.851-norm zijn verschillende magazijnconfiguraties opgenomen, gaande van de meest rudimentaire magazijnen tot magazijnen met verschillende pick- en droplocaties. Zelfs magazijnen met rekken in dubbele diepte komen aan bod. Voor dit werk zijn enkel de begrippen enkelslag en dubbelslag met start- en eindpositie op dezelfde locatie van betekenis. De simulaties van deze en andere bewegingsprincipes volgens de FEM-norm kunnen op de site online gebeuren [9]. Optimalisatie hoogbouw I 10

26 Enkelslag Bij enkelslag maakt de kraan een verplaatsing van het startpunt A (Figuur 12) naar een welbepaald punt P 1 en keert terug naar A. Hetzelfde doet de kraan voor het punt P 2. De posities P 1 en P 2 zijn zo gelegen dat ze samen een gemiddelde verplaatsingen voorstellen voor elk willekeurig magazijn. Volgens deze rekenmethode maakt de kraan dus telkens één onbeladen verplaatsing. Uit economisch standpunt is het zeker niet aangewezen om volgens dit principe te werken. Wordt volgens goods-to-picker gewerkt dan is dit nooit volgens het principe van enkelslag. De cyclustijd bij enkelslag is het gemiddelde tussen de rijtijd naar P 1 en terug met de rijtijd naar P 2 en terug, vermeerderd met twee maal t tot en twee maal t über. Met: P 1 : P 1 : Aan te lopen positie 1 (op 1/5 lengte; 2/3 hoogte) Aan te lopen positie 2 (op 2/3 lengte; 1/5 hoogte) E: Ingangspunt A: Uitgangspunt t ES : gemiddelde enkelslagtijd t(p 1 ): Tijd heen en terug naar P 1 t(p 2 ): Tijd heen en terug naar P 2 t tot : Positioneertijd + plaatscontrole + schakeltijden t über : Vorktijden Figuur 12: Enkelslag Om de correctheid van het simulatiepakket dat in 3.2 wordt besproken te verifiëren, worden zowel enkelslag als dubbelslag berekend. De resultaten worden ter controle naast elkaar gelegd. Optimalisatie hoogbouw I 11

27 Dubbelslag In dubbelslag gaat de kraan, vertrekkende uit het punt E, een artikel gaan wegplaatsen op punt P 1 (Figuur 13) om vervolgens een nieuw artikel te halen in punt P 2 en terug te keren naar A. Op die manier wordt vermeden dat de kraan leeg in punt A toekomt. In HB1 zijn de startpositie E en de eindpositie A op dezelfde locatie. De cyclustijd bij dubbelslag is de som van de rijtijd van E naar P 1, deze van P 1 naar P 2 en deze van P 2 naar A, vermeerderd met vier maal t tot en vier maal t über. Met: P 1 : P 1 : Aan te lopen positie 1 (op 1/5 lengte; 2/3 hoogte) Aan te lopen positie 2 (op 2/3 lengte; 1/5 hoogte) E: Ingangspunt A: Uitgangspunt t ES : gemiddelde enkelslagtijd t(p 1 ): Tijd heen en terug naar P 1 t(p 2 ): Tijd heen en terug naar P 2 t tot : Positioneertijd + plaatscontrole + schakeltijden t über : Vorktijden Figuur 13: Dubbelslag Optimalisatie hoogbouw I 12

28 3.2. Chronos De norm FEM9.851 is te algemeen om de cyclustijd te berekenen voor elke optimalisatie die in het magazijn kan doorgevoerd worden. Er worden hiervoor te snel beperkingen gelegd op het type bewegingen die in een geoptimaliseerd magazijn kunnen voorkomen. Condensatietechnieken, waar pallets tijdens periodes van nonactiviteit volgens bepaalde algoritmes vooraan in het magazijn worden geplaatst, komen in deze norm niet voor omdat ze moeilijk te veralgemenen zijn tot één standaard rekenmethode. Om in die zeer specifieke situatie de cyclustijden te kunnen bepalen wordt een simulatiepakket ontwikkeld. Tevens kunnen met het pakket rapporten worden opgevraagd over tussentijden, totale verplaatsingen, enz.. Dit maakt dat het interpreteren van de resultaten op een efficiëntere manier kan gebeuren. De user interface van het pakket wordt in Figuur 14 weergegeven Graphic user interface (GUI Chronos) Figuur 14: GUI Chronos Magazijn: Aantal pallets in X (=horizontaal) met hun tussenruimte. Aantal pallets in Y (=verticaal) met hun tussenruimte. Pickingposities: Picking IN (X,Y): Picking OUT (X,Y): %inbound: Kraan: Loopbeweging: Stijgbeweging: Afzettijd: Plaats (in aantal pallets) van de picking IN-posities Plaats (in aantal pallets) van de picking OUT-posities Verhouding tussen het aantal IN- en OUT-pickings Snelheid en versnellingen in de looprichting (=X) Snelheid en versnellingen in de stijgrichting (=Y) Tijd in seconden die verstrijkt bij het afzetten van een pallet Optimalisatie hoogbouw I 13

29 Palletafmetingen: X: Breedte in mm van de pallet Y: Hoogte in mm van de pallet Overslagzone Grootte (X,Y): Afmetingen (X,Y), uitgedrukt in aantal pallets, van de overslagzone Positie (X,Y): Verhouding: Plaats van de overslagzone, uitgedrukt in aantal pallets Verhouding tussen het aantal pickings die in de overslagzone gebeuren en deze buiten de overslagzone. Simulatie # simulaties: Aantal uit te voeren simulaties Type simulatie: Type simulatie volgens FEM9.851 Optimalisatie hoogbouw I 14

30 3.2.2 Cyclustijden In de FEM-norm wordt gewerkt met gemiddelde verplaatsingen. In het simulatiepakket worden de cyclustijden berekend volgens de werkelijke verplaatsing die de kranen uitvoeren. Hiervoor worden volgens een random algoritme opdrachten gegenereerd. Volgens deze opdrachten gaat de kraan zich naar alle locaties in het magazijn begeven. De cyclustijd wordt afhankelijk van het simulatietype volgens (=enkelslag) of (=dubbelslag) bepaald. Na het beëindigen van alle gevraagde simulaties wordt een gemiddelde berekend. Afhankelijk van de afstand tussen twee respectievelijke locaties zal de kraan de verplaatsing maken volgens twee snelheidsprofielen. Is de afstand lang genoeg zodat de maximale snelheid van de kraan kan worden bereikt, dan wordt de cyclustijd bepaald met de formules opgesteld in In het andere geval dat de afstand vrij klein is, wordt de maximum snelheid van de kraan niet bereikt en wordt de cyclustijd berekend volgens de formules opgesteld in Enkelslag = 2 max t ;t +2.t +2.t (2) t c : cyclustijd (s) n: Aantal simulaties t iloop : Tijd nodig om de loopbeweging uit te voeren (s) t istijg : Tijd nodig om de stijgbeweging uit te voeren (s) t vork : De vorktijden (s) t pos : Positioneertijd + plaatscontrole + schakeltijden (s) Dubbelslag = max t E,P ;t E,P +max t P,P ;t P,P +max t P,A ;t P,A +4.t +4.t (3) t c : cyclustijd (s) n: Aantal simulaties t iloop : Tijd nodig om de loopbeweging uit te voeren (s) t istijg : Tijd nodig om de stijgbeweging uit te voeren (s) t vork : De vorktijden (s) t pos : Positioneertijd + plaatscontrole + schakeltijden (s) Zowel in loop- als stijgrichting kunnen zich twee situaties voordoen in het berekenen van t iloop en t istijg. In het eerste geval is de afstand tussen de twee magazijnlocaties groot genoeg en moet de kraan slechts een kleine verplaatsing maken. In het 2 e geval maakt de kraan een korte verplaatsing waarbij de maximale snelheid niet bereikt worden. Hierbij is de versnelling onvoldoende om over die afstand reeds de maximale snelheid te behalen. Optimalisatie hoogbouw I 15

31 V m Snelheidsprofiel 1: Maximale snelheid wordt bereikt Snelheid a 1 a 2 t 1 t 2 t 3 Tijd Figuur 15: Snelheidsprofiel met eenparige beweging Met: v m = Maximale snelheid (m/s) a 1 = versnelling (m/s²) a 2 = vertraging (m/s²) t 1 = tijd dat er wordt versneld (s) t 2 = tijd dat er aan de maximale snelheid wordt gereden (s) t 3 = tijd dat er wordt vertraagd (s) = afgelegde weg tijdens het versnellen (m) = afgelegde weg op maximum snelheid v m (m) = afgelegde weg tijdens het vertragen (m) = totaal afgelegde weg (m) Hierbij is: = (4) = (5) De afgelegde weg tijdens het versnellen en vertragen: = 2. (6) = 2. (7) De resterende weg die wordt afgelegd op maximum snelheid v m in tijdsinterval t 2 is: = (8) De totale cyclustijd wordt dan: = + + = (9) + (10) = (11) Optimalisatie hoogbouw I 16

32 3.2.4 Snelheidsprofiel 2: Maximale snelheid wordt niet bereikt v m Snelheid a 1 a 2 t 1 t 2 Tijd Figuur 16: Snelheidsprofiel versnelde bewegingen Met: v m = maximaal bereikte snelheid (m/s) a 1 = versnelling (m/s²) a 2 = vertraging (m/s²) t 1 = tijd dat er wordt versneld (s) t 2 = tijd dat er wordt vertraagd (s) = afgelegde weg tijdens het versnellen (m) = afgelegde weg tijdens het vertragen (m) = totaal afgelegde weg (m) De maximaal bereikte snelheid v m die in deze cyclus wordt bereikt: =. =. Hierbij dient nogmaals te worden opgemerkt dat v m niet de maximale kraansnelheid is. (12) Hierdoor is: =. (13) De totaal afgelegde weg tijdens de cyclus: = + =. 2 (14) +. 2 (15) = =. +. (16) (17) = = (18) (19) Optimalisatie hoogbouw I 17

33 Waardoor de versnellingstijd t 1 : 2.. =. + (20) Wordt betrekking (12) gecombineerd met (19) dan wordt de totale cyclustijd: 2.. = (21) Optimalisatie hoogbouw I 18

34 3.3. Resultaten Specificaties Met de specificaties in Tabel 6 wordt de cyclustijd bepaald volgens de geldende norm FEM De bekomen resultaten stellen de cyclustijden voor per kraan. Tabel 6: Kraanspecificaties Kranen Demag Hero CGP Evere Rij Hef Rij Hef Snelheid GV [m/min] Snelheid PV [m/min] Snelheid µv [m/min] 1,25 1,25 Acceleratie [m/s²] 0,3 0,4 0,4 0,4 Deceleratie [m/s²] 0,4 0,4 0,4 0,4 Vorksnelheid [m/min] Rekhoogte [m] Reklengte [m] Aantal Rijen Aantal vakken/rij Aantal Niveau's/vak Aantal paletten/vak Totaal palletplaatsen Vorktijden in+uit Rendement η [%] ,55 17,763 83, , Acceleratietijd 7,8 0,8 5,0 1,3 Acceleratieafstand 9,1 0,1 5,0 0,3 Deceleratietijd 5,8 0,8 5,0 1,3 Deceleratieafstand 6,8 0,1 5,0 0, Enkelslag volgens FEM9.851 Tabel 7: Enkelslag volgens FEM9.851 Demag Hero CGP Evere Rij Hef Rij Hef Enkelslag P1 13,9 39,9 13,3 24,3 P2 30,7 12,5 32,9 8,2 P1max P2max 79,9 61,4 48,7 65,7 cyclustijd 110,6 79,2 cyclussen/uur cyclussen/uur*η 32,5 27,7 45,5 38,6 Optimalisatie hoogbouw I 19

35 In Tabel 7 worden het aantal cyclussen gepresenteerd van zowel de Demag- als de CGP-kraan, dit volgens de enkelslagbeweging van de FEM9.851 norm. Er wordt ook rekening gehouden met een bedrijfsfactor van 85%. Deze geeft aan welk deel van de totale tijd effectief bewegingen door de kranen worden uitgevoerd. Door omstandigheden die al of niet voorspelbaar of aanwijsbaar zijn, is het onmogelijk dat de kranen een 100% benuttingsgraad hebben. Hierbij wordt bijvoorbeeld gedacht aan discrepantie, wachttijden wegens overbelasting, stilstandtijden door fouten, onderbemanning, enz.. Deze bedrijfsfactor kan aanzien worden als een geschat rendement van de kranen. Deze zorgt tevens dat er een marge ontstaat zodat de gepresenteerde resultaten ook effectief realiseerbaar zijn Dubbelslag volgens FEM9.851 Met dezelfde specificaties worden de cyclustijden volgens dubbelslag berekend met de FEM9.851-norm. Tabel 8: Dubbelslag volgens FEM9.851 Demag Hero CGP Evere Rij Hef Rij Hef Dubbelslag t1 13,9 39,9 13,3 24,3 t2 23,6 28,2 24,6 17,5 t3 30,7 12,5 32,9 8,2 ttot 98,9 81,8 Cyclustijd 178,9 125,8 cyclussen/uur 20,1 28,6 cyclussen/uur*η 17,1 24, Overslag volgens FEM9.851 Eén optimalisatie van het magazijn kan er uit bestaan om de techniek van overslag toe te passen. Hierbij worden tijdens rustpauzes de toekomstige orders vooraan in het magazijn geplaatst Het eigenlijke picken van deze orders kan dan met kortere verplaatsingen worden uitgevoerd. Om deze simulatie in de norm FEM9.851 als dubbelslag te integreren worden de pickings in vier types opgesplitst. Een picking in de overslagzone wordt met A voorgesteld, een picking buiten de overslagzone met B. In dubbelslag worden telkens twee locaties aangelopen zodat er vier combinaties kunnen gevormd worden. 1. Picking AA: zowel P 1 en P 2 bevinden zich in de overslagzone. 2. Picking AB: P 1 bevindt zich in de overslagzone, P 2 buiten de overslagzone 3. Picking BA: P 2 bevindt zich in de overslagzone, P 1 buiten de overslagzone 4. Picking BB: zowel P 1 en P 2 bevinden zich buiten de overslagzone. Een werkdag wordt verder opgesplitst in drie ploegen. Tijdens de nachturen wordt er niet gepickt en kan er overslag worden uitgevoerd. Een werkdag wordt dus ingedeeld volgens Tabel 9. Tabel 9: Dagindeling Aantal uren Job Verhouding 8 Overslag 1/3 16 Magazijn 2/3 Optimalisatie hoogbouw I 20

36 De modellen AA en AB/BA worden uit de overslagzone gepickt. Voor AA is dit in verhouding 1/3, voor AB/BA samen is dit verhouding 2/3. Model AA komt dus in verhouding. = keer voor. Omdat, wat de gemiddelde verplaatsing betreft, de types ABen types BA als identiek kunnen worden beschouwd, komen ze..2=. Model BB zorgt dan voor rest of ook. In tabel: Tabel 10: Pickverhoudingen Pickingtype Verhouding AA 1/ AB/BA 4/9 BB 4/9 Voor het bepalen van de gemiddelde picklocaties in de overslagzone worden dezelfde verhoudingen aangehouden zoals in omschreven. Voor de locaties buiten de overslagzone (deze bevinden zich dus achteraan het magazijn) wordt op een gelijkaardige manier gewerkt maar moet de lengte van de overslagzone in rekening gebracht worden. Tabel 11: Overslag volgens FEM9.851 Overslag AA AB BB Demag Hero CGP Evere Rij Hef Rij Hef t1 4,9 39,9 4,5 24,3 t2 7,5 28,2 6,9 17,5 t3 8,9 12,5 8,4 8,2 t1 6,9 30,0 6,4 18,5 t2 21,9 6,6 22,7 4,7 t3 23,7 24,2 24,7 15,0 t1 17,4 39,9 17,4 24,3 t2 21,5 28,2 22,2 17,5 t3 32,1 12,5 34,6 8,2 ttot Cyclustijd cyclussen/uur cyclussen/uur*η 87,4 70,9 167,4 114,9 21,5 31,3 18,3 26,6 Als de resultaten van Tabel 8 en Tabel 11 met elkaar worden vergeleken, valt vooral de zeer beperkte winst voor de Herokraan op. Via deze rekenmethode is het zeer moeilijk uit te maken wat de oorzaak hiervan is. Een grondige analyse van de cyclustijden zal met het simulatiepakket Chronos gebeuren. Optimalisatie hoogbouw I 21

37 3.3.5 Enkelslag en dubbelslag volgens Chronos Om de correctheid van het simulatiepakket te toetsen worden de resultaten van enkelslag en dubbelslag vergeleken met deze volgens de norm FEM 9.851, dit onder dezelfde condities. Resultaten hiervan in Tabel 12. Pickingtype Tabel 12: Vergelijking resultaten Chronos <> FEM9.851 FEM9.851 [SKU /uur] Chronos [SKU /uur] Hero Evere Hero Evere Enkelslag Dubbelslag Uit Tabel 12 kan worden afgeleid dat de cyclustijden bepaald volgens de FEM9.851-norm en deze bepaald met het simulatiepakket in dezelfde lijn liggen. Optimalisatie hoogbouw I 22

38 3.3.6 Optimalisaties Optimalisatie IN/OUT Een eerste optimalisatie van de berekeningen gebeurt door de invoer van de correcte positie voor het picken, alsook de verhouding tussen het aantal IN-pickings en het aantal OUT-pickings. De posities waar de inbound en outbound in het magazijn plaatsvinden worden voorgesteld met palletcoördinaten. Zo gebeurt de outbound van producten op de eerste verdieping in het magazijn, ter hoogte van pallet nr. 5. Deze optimalisatie wordt ook in de FEM9.851 norm in detail besproken volgens Figuur 17 [7]. Figuur 17: Optimalisatie IN/OUT volgens FEM9.851 Optimalisatie hoogbouw I 23

39 Omdat, in wat volgt, nog enkel zal gewerkt worden met het simulatiepakket, wordt hierop niet verder ingegaan. Picking IN (X,Y): (0,0) Picking OUT (X,Y): (0,5) %Inbound: 20% Tabel 13: Optimalisatie IN/OUT Pickingtype Chronos [SKU /uur] Hero Evere Enkelslag Dubbelslag Het vergelijken van kraanprestaties gebeurt op basis van de resultaten in dubbelslag. Vandaar dat in de tabellen die volgen nog enkel de resultaten van dubbelslag worden opgenomen Overslag Zoals in wordt vermeld kan er met een overslagzone worden gewerkt. In een tweeploegenstelsel zou de kraan s nachts stil staan. Tijdens die periode kunnen pallets naar een zone dicht bij de pickpost worden gebracht. Dergelijke zone wordt een overslagzone genoemd, het verplaatsen van artikelen uit het magazijn naar deze zone wordt overslag genoemd. De cyclustijd voor het picken van artikelen uit de overslagzone kan dus veel worden ingekort. In dezelfde zone kan aan herpicking worden gedaan. Pallets waaruit reeds werd gepickt moeten naar het magazijn worden terug gebracht. Wordt in het WMS vastgesteld dat dezelfde artikelen heel binnenkort opnieuw moeten gepickt worden, dan kunnen ze opnieuw in de herpickzone worden opgeslagen en niet achteraan in het magazijn. In veel magazijnen wordt de overslagzone en de herpickzone even groot genomen en wordt ze ook op dezelfde plaats in het magazijn ondergebracht. Ze dienen hetzelfde doel, namelijk het verkleinen van de cyclustijden maar worden op verschillende tijdstippen aangevuld. Voor de overslagzone gebeurt dit tijdens stilstandtijden, voor de herpickzone gebeurt dit simultaan met het eigenlijke picken. De grootte van overslagzone kan in Chronos vrij worden gekozen, alsook de plaats ervan. Gezien er procentueel meer outpicking voorkomt, wordt de overslagzone ter hoogte van de outpickingpost gebracht. Wordt er gerekend met 8 uren overslag, dan moet volgens Tabel 12 de overslagzone voor kraan Hero 8*17 pickings/uur=136 pallets zijn, deze voor kraan Evere 8*23 pickings/uur = 184 pallets. Daar de grootte van de overslagzone per kraan is berekend en deze aan beide zijden van de kraan wordt georganiseerd hoeft ze maar half zo diep te worden uitgevoerd. De overslagconfiguraties zijn volgens Tabel 14: Tabel 14: Overslagconfiguraties Kraan Overslaggrootte [aantal SKU s] Overslagpositie [aantal SKU s] X Y X Y Hero Evere De resultaten van deze optimalisatie worden in Tabel 15 vergeleken met de resultaten zonder overslag: Tabel 15: Optimalisatie overslag Kraan Pickings/uur zonder Pickings/uur met overslag % winst overslag [aantal SKU s/uur] [aantal SKU s/uur] Hero ,6% Evere % Optimalisatie hoogbouw I 24

40 Optimalisatie afzettijden. De winst voor de Hero-kraan blijkt zeer beperkt. Ook voor de Evere-kraan wordt er meer verwacht van de overslagzone. Om hiervoor een verklaring te geven worden de simulatietijden verder uitgediept. In Tabel 16 wordt het aandeel van de deelbewegingen (versneld/eenparig rechtlijnig/vertraagd) in de cyclustijden (in seconden) gedetailleerd weergegeven voor vier verschillende kraanconfiguratie van de Herokraan. De configuraties zijn de volgende: 1. dubbelslag / geen overslag / afzettijd=20s 2. dubbelslag / overslag / afzettijd=20s 3. dubbelslag / geen overslag / afzettijd=10s 4. dubbelslag / overslag / afzettijd=10s Tabel 16: Aandeel in de cyclustijden Loopsnelheid [m/min] Loopversnelling [m/s²] LoopVertraging [m/s²] Stijgsnelheid [m/min] Stijgversnelling [m/s²] Stijgvertraging [m/s²] afzettijd [s] pickings [SKU's/uur] overslag Hero ,3 0, ,3 0, ,3 0,4 18 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0, af aan af aan StijgVersneldTijd [s] ,5% ,5% ,6% ,7% StijgConstantTijd [s] ,5% ,9% ,8% ,7% StijgvertraagdTijd [s] ,5% ,5% ,6% ,7% LoopVersneldTijd [s] ,6% ,7% ,7% ,3% LoopConstantTijd [s] ,7% ,7% ,3% ,2% LoopVertraagdTijd [s] ,2% ,2% ,5% ,0% Afzettijd [s] ,2% ,5% ,5% ,3% Totaal [s] ,0% ,0% ,0% ,0% Door een vergelijking te maken tussen configuratie 1 en 2 kan een verklaring worden geformuleerd voor het beperkte effect van overslag. Door het dichter plaatsen van de pallets in een overslagzone wordt alleen op de looptijd winst gemaakt. Enkel het aandeel van de looptijd op maximum snelheid (eenparig rechtlijnig) gaat bijgevolg dalen. Dit is echter zeer beperkt omdat deze aanvankelijk voor slechts 16.7% verantwoordelijk was voor de cyclustijd. De grote boosdoener in deze is de afzettijd van de vorken. Zonder overslag is het aandeel van de afzettijd voor 50.2% verantwoordelijk voor de cyclustijd. Bij het toepassen van overslag wordt dit aandeel nog verhoogd naar 54.5% ,3 0,4 18 0,4 0, Optimalisatie hoogbouw I 25

41 De resultaten worden nog eens in blokdiagram weergegeven in Figuur Hero kraan Tijd [s] Afzettijd LoopVersneldTijd [s] LoopConstantTijd [s] LoopVertraagdTijd [s] StijgVersneldTijd [s] StijgConstantTijd [s] StijgvertraagdTijd [s] Configuratie Figuur 18: Optimalisatie afzettijden 1. dubbelslag / geen overslag / afzettijd=20s 2. dubbelslag / overslag / afzettijd=20s 3. dubbelslag / geen overslag / afzettijd=10s 4. dubbelslag / overslag / afzettijd=10s Optimalisatie hoogbouw I 26

42 Optimalisatie kraansnelheden. Indien de snelheidsvector a die in reeds werd aangehaald de waarde 1 benadert, zijn de loopsnelheid en stijgsnelheid optimaal op elkaar afgestemd. De snelheden van de kranen kunnen dus niet vrij worden gekozen. Deze worden afgeleid uit betrekking (1) waarbij a=1: Met: v x : Maximum loopsnelheid(m/s) v y : Maximum stijgsnelheid (m/s) L x : Lengte van het magazijn in x-richting (m) L y : Lengte van het magazijn in y-richting (m) = (22) Wordt de maximale verplaatsing gemaakt in de x-richting, dan zorgt deze vergelijking ervoor dat in dezelfde tijd ook de maximale verplaatsing kan gemaakt worden in y-richting. Door overslag toe te passen wordt het magazijn ongeveer 30% korter. Volgens Tabel 2 wordt de stockagelengte dan 85.68m-25.7m=59.98m. Om budgettaire redenen wordt de loopsnelheid niet gewijzigd. De optimale stijgsnelheid wordt berekend: =. = =34.2 (23) Door de stijgsnelheid op te drijven naar 35 m/s worden de aandelen in de cyclustijd herverdeeld naar configuratie 5 volgens Tabel 17. Loopsnelheid [m/min] Loopversnelling [m/s²] LoopVertraging [m/s²] Stijgsnelheid [m/min] Stijgversnelling [m/s²] Stijgvertraging [m/s²] afzettijd [s] pickings [SKU's/uur] overslag Tabel 17: Geoptimaliseerde kraansnelheden Hero ,3 0, ,3 0, ,3 0,4 18 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0, af aan af aan aan StijgVersneldTijd [s] ,5% ,5% ,6% ,7% ,7% StijgConstantTijd [s] ,5% ,9% ,8% ,7% ,4% StijgvertraagdTijd [s] ,5% ,5% ,6% ,7% ,7% LoopVersneldTijd [s] ,6% ,7% ,7% ,3% ,9% LoopConstantTijd [s] ,7% ,7% ,3% ,2% ,8% LoopVertraagdTijd [s] ,2% ,2% ,5% ,0% ,9% Afzettijd [s] ,2% ,5% ,5% ,3% ,6% Totaal [s] ,0% ,0% ,0% ,0% ,0% Wat opvalt is dat, door de optimalisatie van de hijssnelheid aan de virtuele magazijnlengte, het aandeel van de stijgbewegingen in de cyclustijd bijna volledig wegvalt ,3 0,4 18 0,4 0, ,3 0,4 35 0,4 0, Optimalisatie hoogbouw I 27

43 In Figuur 19 wordt alles grafisch voorgesteld voor de Hero-kraan Hero kraan Tijd [s] Afzettijd LoopVersneldTijd [s] LoopConstantTijd [s] LoopVertraagdTijd [s] StijgVersneldTijd [s] StijgConstantTijd [s] StijgvertraagdTijd [s] Configuratie Figuur 19 Optimalisatie kraansnelheden 1. dubbelslag / geen overslag / afzettijd=20s / kraanhefsnelheid 18 m/s 2. dubbelslag / overslag / afzettijd=20s / kraanhefsnelheid 18 m/s 3. dubbelslag / geen overslag / afzettijd=10s / kraanhefsnelheid 18 m/s 4. dubbelslag / overslag / afzettijd=10s / kraanhefsnelheid 18 m/s 5. dubbelslag / overslag / afzettijd=10s / kraanhefsnelheid 35 m/s Optimalisatie hoogbouw I 28

44 Dezelfde analyses kunnen gemaakt worden voor de Evere-kranen. Een optimalisatie van de afzettijd kan hier niet gebeuren omdat deze al voldoende klein is. De resultaten in Tabel 15 geven aan dat overslag tijdens stilstandtijden wel een rendementsstijging van 13.3% kan realiseren. Omdat ook hier het gebruik van een overslagzone de magazijnlengte virtueel met 30% verkort, kan hierop nog een optimalisatie van de hefsnelheid naar 51m/min in overweging genomen worden. De resultaten in Tabel 18 geven aan dat dit voor een geringe rendementsstijging van 2 lijnen/uur of 6% zorgt, wat een goede ROI weinig waarschijnlijk maakt. Loopsnelheid [m/min] Loopversnelling [m/s²] LoopVertraging [m/s²] Stijgsnelheid [m/min] Stijgversnelling [m/s²] Stijgvertraging [m/s²] afzettijd [s] pickings [SKU's/uur] overslag Tabel 18: Optimalisatie Evere-kranen Evere ,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0, ,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0, af aan aan StijgVersneldTijd [s] ,7% ,3% ,5% StijgConstantTijd [s] ,8% ,2% ,5% StijgvertraagdTijd [s] ,7% ,3% ,5% LoopVersneldTijd [s] ,7% ,6% ,9% LoopConstantTijd [s] ,6% ,7% ,0% LoopVertraagdTijd [s] ,7% ,6% ,9% Afzettijd [s] ,9% ,4% ,7% Totaal [s] ,0% ,0% ,0% Evere-kraan Tijd [s] Afzettijd LoopVersneldTijd [s] LoopConstantTijd [s] LoopVertraagdTijd [s] StijgVersneldTijd [s] StijgConstantTijd [s] StijgvertraagdTijd [s] Configuratie Figuur 20: Optimalisatie Evere-kranen Optimalisatie hoogbouw I 29

45 Dubbele vorken. In werd reeds aangegeven dat de lange afzettijd ten gevolge van de trage vorken op de Demag-kranen verantwoordelijk is voor het grootste deel van de cyclustijd. Het optimaliseren hiervan tot eenzelfde grootteorde als deze van de CGP-kranen zou een aanzienlijke winst betekenen. Dit kan echter niet gebeuren zonder grondig nazicht van de huidige vorkconstructie. Reeds bestaande slijtagepatronen op de vorken zijn op zich al nefast voor de stabiele werking van het systeem. Indien de snelheid van de huidige vorken verder wordt opgedreven, dan moet de reeds bestaande speling op de vorken kunnen weggeregeld worden. Indien dit technisch onhaalbaar is of indien blijkt dat door de aanwezige slijtage in de nabije toekomst stilstandtijden ten gevolge van breuk verwacht worden, kan een volledige vervanging naar meer efficiëntere vorken een betere oplossing zijn. Om hierop te kunnen anticiperen werd een controle van de vorken aangevraagd bij Alstef. Bij dit nazicht werd vastgesteld dat de vorksnelheid zonder noemenswaardige problemen kan opgedreven worden. De oorzaken van de lagere vorksnelheden worden aan volgende vaststellingen toegewezen: Het gebruik van microsnelheden in combinatie met hoge afzetvoeten 2, Slijtage op het vorkmechanisme met langere vrijgavetijden als gevolg, Geen remming op de vorken (systeem tir au but). Hierbij botsen de vorken tegen een aanslag om de correcte positie te bepalen. Ook hierbij ontstaan er schommelingen op de kraan die de positiebepaling vertragen. Belangrijker nog is dat de Demag-kranen ook uitgerust kunnen worden met dubbele vorken. Figuur 21 en Figuur 22 geven aan dat het laadplatform voldoende breed is om er twee parallelle vorken op te monteren. Figuur 21: bovenaanzicht Demag-kraan Figuur 22: profielzicht Demag-kraan Dit type vorken zorgt voor enkele besparingen: Besparing op de afgelegde weg (twee bakken serieel afzetten) Besparing door dubbel opnemen/afzetten aan de conveyors Dubbel opnemen aan de conveyors + dubbel afzetten in het magazijn In een magazijn zonder overslagzone is de derde regel eerder beperkt. De kans dat in een stochastisch magazijn bij een afroep van twee pallets deze zich net naast elkaar bevinden is zeer klein. Het gelijktijdig terugplaatsen van twee pallets in het magazijn kan dan weer wel frequenter voorkomen, zolang er maar voldoende vrije plaatsen zijn. Dit beperkt echter de vullinggraad, wat zeker niet gewenst is. Toch is het interessant om het effect van het dubbel opnemen en afzetten van SKU s op de transportbanden op de pickfrequentie al eens onder de loep te nemen. Het stelt ons in staat om elke deeloptimalisatie efficiënter te evalueren. In de eerste simulatie wordt er dus van uitgegaan dat er enkel dubbel kan worden opgenomen en afgezet in de pickzone maar niet in het magazijn. De bekomen pickfrequentie zal hierdoor in de praktijk hoger liggen omdat na het uitvoeren van een doordachte condensatie er wel dubbele afzetplaatsen vrij komen. Toch zullen de resultaten al een eerste aanwijzing zijn of de investeringen zullen lonen. 2 Afzetvoet: Een voet die de pallet geleidt naar zijn eindpositie. Optimalisatie hoogbouw I 30

46 Het op- en afzetten van de pallets op de rollenbanen kan op drie methoden gebeuren: Dubbel opnemen, dubbel afzetten Volgens dit systeem worden twee pallets samen van de rollenbanen afgenomen en worden ze er ook samen terug opgezet. Kraan Tweede bak Eerste bak Enkel opnemen, enkel afzetten Figuur 23: Dubbel afzetten/opnemen Volgens dit systeem worden de twee aangevoerde pallets één voor één op de rollenbanen afgezet en worden ze er ook één voor één afgenomen. Het voordeel dat dit systeem biedt ten opzichte van Kraan enkele vorken is dat er telkens twee pallets uit het magazijn worden gehaald of teruggebracht. Voor die twee pallets zijn er dus twee bewegingen naar het afzetpunt terwijl dit voor enkele vorken vier Figuur 24: Enkel afzetten/opnemen bewegingen zijn. De afzettijden blijven hetzelfde als bij enkele vorken. Hybride opname en afzetten Met deze methode wordt gelijktijdig één pallet opgenomen en Kraan afgezet. Aangezien dit systeem technisch moeilijker is en hier weinig meerwaarde biedt zal het niet gebruikt worden. Er wordt bij elke beweging namelijk ook maar een SKU opgenomen. Figuur 25: Hybride afzetten/opnemen Zoals aangegeven in worden in dubbelslag twee locaties aangelopen in het magazijn. Bij het gebruik van dubbele vorken moet dit uitgebreid worden tot vier locaties. De pallets A en B worden in de pickzone al of niet samen op de kraan getrokken. Als er in het magazijn geen twee plaatsen naast elkaar meer vrij zijn dan worden de pallets één voor één in het magazijn opgeborgen. Hiervoor zijn twee kraanbewegingen (1) en (2) noodzakelijk. Als C en D de pallets zijn die uit het magazijn moeten worden gehaald om naar de pickzone te worden gebracht dan zijn er nog drie bewegingen noodzakelijk (3), (4) en (5). Bij het enkel afzetten in het magazijn zijn er dus vijf kraanbewegingen nodig om twee pallets weg te bergen en twee nieuwe aan te voeren. Het is belangrijk op te merken dat de SKU s eerst beide worden afgezet alvorens er twee nieuwe worden opgenomen. Deze volgorde wordt gerespecteerd omdat er na een onderbreking geen foute bewegingen zouden gebeuren. Overslagzone A Magazijn B (2) (3) C (1) (4) D A B (5) Figuur 26: Simulatie dubbele vorken Optimalisatie hoogbouw I 31

47 Afhankelijk van hoe de pallets op de rollenbanen worden afgezet doen er zich twee situaties voor. De cyclustijden voor deze situaties worden in het simulatiepakket Chronos bepaald met de vergelijkingen hieronder. Cyclustijd bij enkel opnemen/afzetten aan de pickpost en enkel afzetten in het magazijn: = max t ;t +8.t +8.t 2. (24) t c : cyclustijd (s) n: Aantal simulaties t ijloop : Tijd nodig om de loopbeweging uit te voeren voor beweging j (s) t ijstijg : Tijd nodig om de stijgbeweging uit te voeren voor beweging j (s) t vork : De vorktijden (s) t pos : Positioneertijd + plaatscontrole + schakeltijden (s) Cyclustijd bij dubbel opnemen/afzetten aan de pickpost en enkel afzetten in het magazijn: = max t ;t +6.t +6.t 2. (25) t c : cyclustijd (s) n: Aantal simulaties t ijloop : Tijd nodig om de loopbeweging uit te voeren voor beweging j (s) t ijstijg : Tijd nodig om de stijgbeweging uit te voeren voor beweging j (s) t vork : De vorktijden (s) t pos : Positioneertijd + plaatscontrole + schakeltijden (s) Optimalisatie hoogbouw I 32

48 In Tabel 19 wordt de vergelijking gemaakt tussen de resultaten met enkel en dubbele vorken. De dubbele vorken worden verder opgesplitst tussen enkel en dubbel afzetten aan de pickpost. De stijging in het aantal pickings/uur voor de dubbele vorken met enkel afzetten liggen gemiddeld rond de 18%. Worden alle reeds voorgestelde optimalisaties gecombineerd met dubbele vorken en enkel afzetten dan mag er 13% winst worden verwacht, wat neerkomt op 35 pickings per uur. Het valt op dat ook hier de afzettijd bepalend is over het succes die wordt geboekt. Het zou echter onlogisch zijn om dubbele vorken te installeren met de snelheid van de huidige vorken, wetende dat daar net het grootste knelpunt zit. Bij het dubbel opnemen en afzetten kan het aantal pickings/uur in vergelijking met enkele vorken verder verhoogd worden van 31 naar 41. Om deze cijfers te behalen moeten ook alle voorheen voorgestelde optimalisaties worden toegepast. Bovenop alle andere optimalisatie kan er dus nog minstens 32% winst worden geboekt. Let wel, bovenstaande is enkel bereikbaar voor de drie Demag-kranen. De drie CGP-kranen kunnen niet met dubbele vorken worden uitgerust. Tabel 19: Dubbele vorken Configuratie Kraan Huidige configuratie: 18 Hero Enkele vorken Dubbele vorken Enkel afzetten aan pickpost Dubbel afzetten aan pickpost Optimalisatie Pickings/uur % winst Pickings/uur % winst t.o.v. enkele vork Pickings/uur % winst t.o.v. enkele vork Hefsnelheid 18 35m/min Overslag 13/6/2 Afzettijd 20s 10s 20 11% 23 15% 27 35% 21 16% 22 5% 26 24% 22 22% 24 9% 29 32% 25 39% 30 20% 33 32% 28 55% 32 14% 37 32% 29 61% % 36 24% 31 72% 35 13% 41 32% Optimalisatie hoogbouw I 33

49 3.4. Besluiten Huidig rendement De huidige picksnelheid (in pickings per uur) van de kranen, rekening houdend met een bedrijfsfactor van 85%, wordt weergegeven in Tabel Overzicht kranen Tabel 20: Huidige picksnelheid Pickingtype Kraan Hero Evere Dubbelslag In Tabel 21 wordt een overzicht gegeven van het aantal pickings per uur per kraan, dit in functie van de aangebrachte optimalisaties. Hierbij wordt rekening gehouden met een bedrijfsfactor van 85%, zonder batchpicking. De tabel bevat dus de nominale waarden en niet de maxima. Waar geen optimalisaties uitgevoerd worden wegens een te laag geschatte ROI, zijn ook geen waarden ingevuld. Dit is vooral het geval voor de Evere-kranen omdat de hefsnelheid en vorksnelheid daar reeds optimaal zijn. De begeleider heeft op basis van ervaring bepaald wat nodig is en wat niet. Het winstpercentage refereert telkens naar de huidige configuratie. De codering van de overslagzone heeft de volgende betekenis: Code: 13/6/2: 13: Aantal pallets overslagzone in diepte, 6: Aantal pallets overslagzone in hoogte, 2: Starthoogte van de overslagzone uitgedrukt in aantal pallets. Tabel 21: Kranen Configuratie Kraan Hero Evere Huidige configuratie: Optimalisatie Pickings/uur % winst Optimalisaties Pickings/uur % winst Hefsnelheid 18 35m/min Overslag 13/6/2 Afzettijd 20s 10s Dubbele vorken Enkel afzetten Dubbele vorken dubbel afzetten Hefsnelheid 31 35m/min Overslag 13/6/2 Afzettijd 20s 10s Dubbele vorken Enkel afzetten Dubbele vorken dubbel afzetten 20 11% 29 16% 21 16% 30 20% 22 22% 25 39% 28 55% 29 61% 31 72% 35 94% % Optimalisatie hoogbouw I 34

50 4. De Navettes 4.1. Inleiding In de huidige configuratie verzorgen de navettes het transport van de pallets naar de verschillende rollenbanen. Voor de inbound van de producten in het magazijn wordt dit gerealiseerd rd op de benedenverdieping door één navette. Maximum 20% van de kraanbewegingen wordt benut voor inbound. De outbound van de producten gebeurt op de eerste verdieping door twee navettes op één spoor. Elke navette zorgt voor een productflow van de kranen naar de rollenbanen en terug. De twee navetten werken simultaan Chronos Navette Figuur 27: Navette Om de cyclustijden van de huidige opstelling te bepalen is ook hiervoor een simulatiepakket ontworpen: Chronos Navette Graphic user interface (GUI Chronos Navette) Figuur 28: GUI Chronos Navette Visualisatie: Navette links: visualisatie van de positie van de linkse navette. Navette rechts: visualisatie van de positie van de rechtse navette. Navettegegevens: Loopsnelheid: constante verplaatsingssnelheid van de navette in m/s. Loopversnelling: aanzetversnelling van de navettes in m/s². Loopvertraging: vertraging tijdens het afremmen van de navettes in m/s². Veiligheidszone: Minimum imum afstand die tussen de navettes wordt bewaard tijdens hun verplaatsing. Afzettijd: tijd die verloren gaat tijdens het afzetten van een pallet op de rolbaan. De tijd voor het opzetten is dezelfde. Optimalisatie hoogbouw I 35

51 4.2.2 Berekeningen Voor de simulaties wordt gewerkt met de effectieve verplaatsingen die de navettes moeten maken. De snelheidsdiagrammen zijn gelijkaardig aan deze van de kranen. Voor de concrete invulling van de berekeningen wordt er dan ook verwezen naar en Beslissingsstrategieën Voor de simulaties worden random orders gegenereerd die door de navettes moeten worden afgewerkt. De inhoud van deze orders wordt besproken onder Van elk order wordt volgens de cyclustijd berekend. De inbound van producten gebeurt door één navette op de benedenverdieping en wordt gesimuleerd door een ander simulatiepakket, Chronos Navette double genaamd, dat later wordt toegelicht. Voor de outbound van de producten op de bovenverdieping wordt de uitvoering van de orders verdeeld over de twee navettes. In wat volgt, wordt de linker navette met navette A aangeduid, de rechter navette met navette B. Welke navette het order uitvoert, is afhankelijk van het beëindigen van de vorige opdracht: de navette die eerst zijn opdracht heeft afgewerkt, begint onmiddellijk aan de volgende. Het is mogelijk dat er orders worden gegeven die door één van beide navettes niet kan worden uitgevoerd, of zelfs door geen van beide. Een beslissingsstrategie dringt zich op. De volgende situaties zijn mogelijk: Een nieuw order kan worden uitgevoerd door de navette die als eerste zijn vorige opdracht heeft beëindigd. Een nieuw order kan enkel worden uitgevoerd door de navette die als laatste zijn vorig order heeft uitgevoerd. Een nieuw order kan door geen van beide navettes worden uitgevoerd De random orders Voor elke lijn die wordt gepickt moet de navette twee locaties aanlopen: De kraanpositie: dit is de plaats op de rail waar de navette een pallet van een kraan zal ontvangen. De rolbaanpositie: dit is de plaats waar de navette zijn pallet moet afzetten. Het resultaat van deze twee locaties is een totale afstand die de navettes moet afleggen. Van deze verplaatsing wordt in de simulatie de cyclustijd berekend. Optimalisatie hoogbouw I 36

52 Order kan uitgevoerd worden door de eerste vrije navette. Als navette B de eerste vrije navette wordt dan kan deze alleen de order uitvoeren als zowel de kraanpositie als de rolbaanpositie zich rechts van de maximum te maken verplaatsing van navette A bevinden. Bij het uitvoeren van het nieuwe order door navette B mag het pad die navette A doorloopt voor het uitvoeren van zijn order dus nooit worden gekruist. Het omgekeerde geldt ook als navette A de eerst vrijkomende is. Een voorbeeld van deze situatie wordt gegeven in Figuur 29. Kraanpositie Navette B Navette A Rolbaanpositie Figuur 29: Navette kan order uitvoeren Doet deze situatie zich voor dan kan de order onmiddellijk door de eerst vrijkomende navette uitgevoerd worden en ontstaan er geen wachttijden. Optimalisatie hoogbouw I 37

53 Order kan alleen worden uitgevoerd door de laatste vrije navette Krijgt navette B een order waarvan de kraanpositie en/of de rolbaanpositie zich achter de navette A bevindt, dan kan navette B deze opdracht niet uitvoeren. Dit zou onvermijdelijk tot een botsing leiden. Het gevolg is dat dit order wordt doorgegeven aan navette A en bijgevolg wordt uitgesteld tot navette A zijn lopende opdracht heeft uitgevoerd. Navette B blijft wachten. Kraanpositie Navette B Navette A Rolbaanpositie Figuur 30: Order doorgeven Optimalisatie hoogbouw I 38

54 Order kan door geen van beide navettes worden uitgevoerd Deze situatie doet zich voor als er een order wordt opgedragen waarvan de kraanpositie zich links van navette A bevindt en een rolbaanpositie zich rechts van navette B bevindt. Om het even welke navette die dit order krijgt, kan dit niet uitvoeren. Bij dit type opdracht wordt navette B naar zijn uiterste positie gedwongen zodat navette A alsnog het order kan uitvoeren. Er worden dus verplaatsingen uitgevoerd waarbij er geen pallets worden verhandeld. Hierdoor ontstaan er dus ook verliestijden. Kraanpositie Navette B Navette A Rolbaanpositie Figuur 31: Order kan niet uitgevoerd worden Optimalisatie hoogbouw I 39

55 4.3. Resultaten huidige configuratie Bij de presentatie van de resultaten in Tabel 22 worden volgende parameters in rekening gebracht: voor de outbound zijn de resultaten voor beide navetttes, een bedrijfsfactor van 85%, geen batchpicking, een veiligheidsafstand van 1m. De navettes kunnen naderen tot op 1m van elkaar. De gebruikte specificaties zijn volgens Tabel 4. Tabel 22: Navettes huidige configuratie Navettes Inbound 50 Outbound 86 De berekeningen van de inbound zijn op basis van het simulatiepakket die in wordt besproken. Het is hiermee duidelijk dat de navettes de bottleneck zijn van HB1, terwijl zij voor een goede goederenstroom net de snelste moeten zijn. Er moet ten aller tijde worden vermeden dat er een bottleneck ontstaat in het midden van het proces Optimalisaties op de huidige configuratie Er is nog marge om de loopsnelheid en de loopversnelling te verhogen. In overleg met Egemin en Alstef wordt vastgelegd dat een loopsnelheid van 3 m/s en een versnelling van 1,5 m/s² haalbaar moet zijn binnen de fysische beperkingen van de huidige constructie. Met het simulatiepakket worden de te verwachten resultaten berekend. Om in een latere fase van dit werk de ROI van al deze optimalisaties te kunnen motiveren wordt van elke optimalisatie afzonderlijk het rendement bepaald om vervolgens het rendement van de optimalisaties in hun totaliteit te bekijken. Tabel 23: Optimalisaties gebaseerd op het huidig systeem Optimalisatie Van naar Pickings/uur %winst Huidige configuratie 86 Loopsnelheid 1,5m/s 3m/s 90 4,6% loopversnelling 1m/s² 1,5m/s² 87 1,1% Loopsnelheid + loopversnelling 1,5m/s 3m/s 1m/s² 1,5m/s² 94 9,3% De resultaten die met de huidige configuratie en de optimalisatie van de snelheden kunnen behaald worden liggen ver beneden de vooropstellingen van 180 pickings/uur. Er moet worden nagedacht over nieuwe concepten om de doelstellingen te kunnen bereiken. Optimalisatie hoogbouw I 40

56 5. Nieuwe concepten 5.1. Navettes outbound Concept 1: Navettes boven elkaar Volgens een eerste denkpiste kunnen, op de plaats waar ze nu staan, de twee navettes boven elkaar worden gemonteerd, elk op zijn eigen rail. Ze komen op die manier op twee niveaus te staan. De SKU s die uit het magazijn komen, worden afgezet op het onderste niveau en via één navette naar de correcte rolbaan gebracht. Net zoals in het huidige systeem worden zeven SKU s per rolbaan aangevoerd om daaruit te picken. Na het beëindigen van de pickopdracht worden de SKU s via dezelfde navette naar de rechter kant van het magazijn getransporteerd. Daar worden ze één voor één via een liftsystemen op het niveau van de bovenste navette gebracht. Op dit niveau brengt de tweede navette de SKU s terug naar de juiste kraan. Navette 1 Navette 2 Figuur 32: Navettes op twee niveaus Deze opstelling heeft volgende voordelen: Elke navette rijdt op een apart spoor. Hierdoor ontstaan geen wachttijden die botsingen tussen de navettes moeten voorkomen. Het goederentransport gebeurt in één richting. Dit heeft een goede doorstroming tot gevolg. Elke kettingbaan van elke pickpost kan door de navettes worden bereikt. Toch zijn er ook enkele nadelen aan verbonden: Er mag verwacht worden dat er op die manier veel bewegingen gebeuren waarbij geen SKU s worden getransporteerd. De liften kunnen slechts één SKU per beweging verwerken. Het gevaar bestaat dat er ter hoogte van de liften opstoppingen ontstaan die er ook gaan voor zorgen dat de uiterste kettingbanen onbereikbaar worden. Aan dit systeem hangt een hoog kostenplaatje. De bouw van een extra navettespoor op een tweede niveau, de installatie van twee liftkokers, het zijn investeringen waarvoor een haalbaarheidsstudie zeker vereist is. Om de cyclustijden van deze opstelling te berekenen wordt een nieuw simulatiepakket ontwikkeld, afgeleid uit Chronos Navette. In een eerste simulatie wordt gewerkt met de bestaande snelheden van de navettes volgens Tabel 4. De snelheden van de navettes verder gaan opdrijven behoort tot de mogelijkheden. Gezien de constructie waarop de navettes worden opgesteld erg dynamisch wordt belast is dit om redenen van doorbuiging, toelaatbare spanningen en trillingen een uitdaging die met de nodige omzichtigheid moet uitgevoerd worden. Optimalisatie hoogbouw I 41

57 GUI Navette double Visualisatie: Navette: visualisatie van de positie van de navette. Figuur 33: GUI Navette double Navettegegevens: Loopsnelheid: constante verplaatsingssnelheid van de navette in m/s. Loopversnelling: aanzetversnelling van de navette in m/s². Loopvertraging: vertraging tijdens het afremmen van de navette in m/s². Afzettijd: tijd die verloren gaat tijdens het afzetten van een pallet op de rolbaan. De tijd voor het opzetten is dezelfde Resultaten Ook bij deze opstelling kan de optimalisatie van de navettesnelheden nog worden doorgevoerd. De resultaten van deze simulaties worden gegeven in Tabel 24. Hierbij wordt gerekend met een bedrijfsfactor van 85%. Het percentage winst dat in de tabel is opgenomen heeft de huidige opstelling als referentie. Tabel 24: Navettes op twee niveaus Simulatie Pickings/uur %winst Navettes op 2 niveau s Loopsnelheid 1,5m/s 3m/s Loopversnelling 1m/s² 1,5m/s² Afzetsnelheid 10s 8s % ,4% ,6% ,4% % Optimalisatie hoogbouw I 42

58 Opmerking: Uit Tabel 24 kan ook worden afgelezen wat de efficiëntie is van de navette die de inbound van producten voor zijn rekening neemt. Daar wordt gebruik gemaakt van één navette op één spoor. Alle resultaten moeten dan worden gedeeld door twee omdat de navette de pallets moet aan- en afvoeren Concept 2: Transportbanden in een lus Principe Een tweede gedachtegang is de eliminatie van de navettes in het hele systeem. Uit beide vorige analyses blijken de navettes voor problemen te zorgen om de gewenste cyclustijden te halen. Een vervanging van de navettes door twee rollenbanen op twee niveaus kan een oplossing brengen. Rollenbaan Picker Kruistafel 3 Liften Figuur 34: Bovenaanzicht Figuur 35: Vooraanzicht Optimalisatie hoogbouw I 43

59 Uitvoering Voor elk magazijn (Hero en Evere) wordt dwars op de kop van de kranen rollenbanen voorzien op twee niveaus. Op het onderste niveau worden de SKU s verdeeld over de rollenbanen waar wordt gepickt. Waar de SKU s van richting veranderen wordt gebruik gemaakt van kruistafels volgens Figuur 36. De bewegingsrichting van de rollenbanen op het onderste niveau verschilt voor beide magazijnen. Dit is nodig om de problematiek rond de verschillende draairichting van de kettingbanen op het einde van de kranen te compenseren. Voor het magazijn Hero komen de SKU s namelijk links van de kraan naar de rollenbaan toe en gaan ze rechts naar de Figuur 36: Kruistafel kraan terug. Zie hiervoor de groene pijlen op de kettingbanen N7 en N9 van Figuur 34. Voor het Everemagazijn is dit juist omgekeerd. Om een continue goederenstroom te verkrijgen is het dus beter dat de rollenbanen op het onderste niveau voor het Hero-magazijn van links naar rechts lopen, voor het Everemagazijn van rechts naar links (Figuur 35). Om de SKU s nu te laten terugkeren zonder de bewegingsrichting van de rollenbanen om te keren wordt op de linker- en rechterflank, alsook in het midden tussen de magazijnen, een lift geïnstalleerd. Deze verplaatsen de SKU s naar het bovenste niveau, waar ze via de liften op de flanken terugkeren. Dit systeem kent enkele voordelen: Eliminatie van de tragere navettes, Uitwisselbaarheid van SKU s uit beide magazijnen blijft behouden. Toch vertoont het ook enkele ernstige nadelen: De rollenbanen moeten de snelheid van de navettes evenaren of zelfs overstijgen. Dit lijkt twijfelachtig. De liften zorgen mogelijks ook hier voor opstopping van de goederenstroom. De investering is zeer hoog. Door op twee niveaus te werken is de opbouw van een stevig kaderwerk een must Besluit De haalbaarheid van dit systeem lijkt weinig waarschijnlijk. De hoge kost gecombineerd met een naar schatting kleine rendementsverhoging maakt dat de ROI van dit systeem vrij laag zal zijn. Concept 1 en concept 2 zal tegen elkaar moeten afgewogen worden. Optimalisatie hoogbouw I 44

60 5.1.3 Concept 3: Picken op de kop van de kranen Inleiding In wat voorafging werd meerdere keren aangetoond dat de navettes de bottleneck zijn in het huidige systeem. Optimalisaties met deze configuratie zijn mogelijk en de ROI zal moeten uitwijzen of dit ook interessant is. Het blijft echter de vraag of met behulp van de navettes ooit aan de gestelde vraag van 180 pickings/uur kan voldaan worden. De simulaties en haalbaarheidsstudies in overleg met gespecialiseerde firma s hebben intussen wel aangetoond dat deze vooropstellingen haalbaar moeten zijn met de opstelling van de kranen. In die geest ontstond al snel het idee om de pickposten rond de kranen op te stellen en de navetten uit de goederenstroom te nemen. Verder kan er ook gesteld worden dat de navettes geen enkele meerwaarde bieden aan het eigenlijke pickproces. De kost voor het upgraden van de navettes naar een snelheid gelijkwaardig aan deze van de kranen en de twijfels over technische haalbaarheid hiervan zorgt dat de bestaansreden van de navettes ernstig in twijfel moeten worden getrokken. Rond dit gegeven werd de opstelling volgens Figuur 37 gemaakt. Het gehele magazijn (Hero + Evere) wordt ingedeeld in twee pickposten, één voor magazijn Hero en één voor magazijn Evere. Elke pickpost wordt opnieuw ingedeeld in drie pickingzones, één per kraan, bestaande uit drie containerposities. Het picken in één zone kan slechts beginnen als er zich drie SKU s in die zone bevinden. Bij het ingaan van een pickingzone worden de SKU s 90 verdraaid, alsook bij het uitgaan van de zone. Voor het magazijn Hero is de containerflow per kraan in tegen uurwijzerzin, voor magazijn Evere in uurwijzerzin. Dit is in het huidige systeem ook zo en zal behouden blijven. Magazijn Hero Magazijn Evere Zone I Zone II Zone III Zone I Zone II Zone III Pickpost I Pickpost II Figuur 37: Concept 3:Picking aan de kop van de kranen Optimalisatie hoogbouw I 45

61 Indeling van de zones De negen zones (werkposten) van de pickpost Ι en ΙΙ worden op een zelfde manier ingedeeld. Op elke werkpost kan er gepickt worden uit drie SKU s. Wordt er gepickt in zone ΙΙ van pickpost Ι, dan zijn de andere zones van diezelfde pickpost niet toegankelijk. Terwijl er wordt gepickt aan één werkpost, worden de SKU s in de andere zones af- of aangevoerd. Zijn alle SKU s op een werkpost aanwezig maar wordt er niet gepickt dan moet deze zone wachten. Daarom wordt aan elke zone een status toegekend. A3 A2 Actieve Pickzone A1 Figuur 38: Indeling van de zones Er zijn drie statussen mogelijk: Actief: Groen, er mag gepickt worden in deze zone. De SKU s staan stil. Transactie: Rood, er vinden transacties plaats op de rollenbanen (aan- of afvoer van SKU s). Elke zone wordt afgeschermd met een lichtscherm. Wordt de zone betreden terwijl er transacties plaatsvinden dan gaat het systeem onmiddellijk in noodstop. Pauze: Oranje, deze zone wordt vrijgegeven. Alle transacties met SKU s zijn beëindigd. Deze zone mag worden betreden maar er wordt nog niet gepickt. Dit maakt bv. interventies mogelijk Indeling van de pickpost Elke pickpositie in de werkpost wordt uitgerust met een set lampen en drukknoppen. Een deel van de SKU s zijn opgesplitst in twee compartimenten. Voor de drie SKU s die op de werkposten worden klaargezet is er dus een set van 6 gelijke combinaties lampen/drukknoppen nodig (Figuur 39). Sommige drukknoppen zijn een combinatie van lamp/drukknop. Voor elke werkpost wordt er een scherm voorzien om extra informatie zoals het te picken aantal en de naam van het artikel te projecteren. De twee pickposten beschikken elk over een terminal waarop alle informatie van de pickopdracht wordt getoond. Bij twijfels kan de operateur hierop alle nodige info terugvinden. Optimalisatie hoogbouw I 46

62 Figuur 39: Indeling pickpost Een detail van de signalisatie op de pickpost wordt gegeven in Figuur St Elleboog Koper ¾ Figuur 40: Detail signalisatie pickpost Het display toont op elk moment het aantal en de naam van het te picken artikel, De zwarte drukknop dient ter bevestiging dat het artikel gepickt is, De rode lamp geeft aan dat er een inventaris moet worden gemaakt. De operator moet het resterende aantal artikelen in de SKU tellen en het aantal in een vaste terminal ingeven, De witte lamp geeft aan dat er uit dit compartiment moet gepickt worden. Van de zes witte lampen die op de werkpost aanwezig zijn brandt er dus hoogstens één. Optimalisatie hoogbouw I 47

63 Ook op de droppost heeft elke cradle zijn eigen signalisatie: Drukknop die het droppen bevestigt Order beëindigd Toegewezen cradle Droppositie Figuur 41: Signalisatie droppost Met de zwarte drukknop wordt aan het WMS aangegeven dat de artikelen in de cradle gedropt zijn. De droppositie geeft aan in welke cradle de artikelen moeten gedropt worden. Van de twaalf cradles die klaar staan mag er slechts één witte lamp branden. De blauwe lamp licht op als het order is beëindigd. In deze cradle moeten dan verder geen artikelen meer gedropt worden. Zijn alle cradles gevuld dan kunnen ze afgevoerd worden Organisatie van het magazijn Aan pickpost I, zone I, II en III worden enkel SKU s aangeboden uit magazijn Hero. Aan pickpost II, zone I, II en III worden uitsluitend SKU s aangeboden uit magazijn Evere. In beide magazijnen wordt, onafhankelijk van elkaar, overslag en repicking toegepast. SKU s uit magazijn Hero kunnen tijdens het overslagproces van kraan veranderen door gebruik te maken van de navette op de benedenverdieping van hoogbouw I. Optimalisatie hoogbouw I 48

64 Omschrijving picksequentie Omschrijving van de modules: Module A13: kettingbaan, kan twee SKU s bevatten, één op locatie 3 en een nieuw aangebrachte op locatie 4, Module A14: kettingbaan, kan één container bevatten op locatie 2, Module M11: kettingbaan, kan één container bevatten op locatie 1, Draaitafel: kettingbaan met draaifunctie 90, Pickpositie: kettingbaan, kan één container bevatten, Module M21: kettingbaan, kan één container bevatten op locatie 4, Module A11: kettingbaan, kan twee SKU s bevatten, één op locatie 3 en één op locatie 2, Module A12: kettingbaan, kan één container bevatten en dient ter centrering van de container. Sequenties: 1. Een container wordt aangebracht en op module A13 op locatie 4 geplaatst, 2. De container wordt doorgeschoven op module A13 naar locatie 3, 3. Is module A14 vrij, dan wordt de container doorgeschoven naar locatie 2, 4. Is module M11 vrij, dan wordt de container doorgeschoven naar locatie 1, 5. Is draaitafel A vrij, dan schuift de container door en wordt 90 in uurwijzerzin gedraaid, 6. De drie picklocaties worden opgevuld. Via een lichtscherm wordt er over gewaakt dat tijdens het klaarzetten van de SKU s de pickzone niet wordt betreden, 7. Zijn alle drie de locaties opgevuld dan wordt de pickzone vrijgegeven om te picken, 8. Na het beëindigen van de pickopdracht in deze zone wordt de vrijgave van de zone ongedaan gemaakt en start de afvoer van de SKU s, 9. Is module M21 vrij, dan wordt de container op de draaitafel verdraaid en doorgevoerd naar kettingbaan M21, positie 4, 10. Indien positie 2 op module A11 bezet is, moet module A12 vrij zijn om module M21, positie 4 te kunnen doorschuiven. Is module A12 niet vrij, dan moet module A11, positie 2 vrij zijn om M21 door te schuiven, 11. Is A12 vrij en A11 positie 2 bezet dan kan de container worden doorgeschoven naar A11, positie 2. Is A12 niet vrij, dan moet A11 positie 2 vrij zijn om de container naar daar door te voeren, 12. Is A12 vrij dan kan de container worden doorgevoerd van A11, positie 2 naar A12, om vervolgens door de kraan te worden afgevoerd. A Figuur 42: Picksequentie Optimalisatie hoogbouw I 49