1.1 Licht is kleur. y 520. We leven in een wereld vol kleuren. Met behulp van kleuren. Inrichting en kleuren hebben een directe

Transcriptie

1 y ,8 1.1 Licht is kleur 540 0,7 550 We leven in een wereld vol kleuren. Met behulp van kleuren 560 richten 0,6 we onze leefomgeving zo in dat we ons er thuis voelen. Y+C 570 Inrichting en kleuren hebben een directe Y 0,5 invloed 580 op onze gewaarwordingen en gevoelens. Als de kleuren goed op 590 elkaar 0,4 zijn afgestemd, ontstaat er een harmonie die ons in 600 een positieve stemming brengt. E 610 Ook in de grafische industrie worden steeds meer kleuren 620 0,3 490 Y+M 650 toegepast. Bovendien worden er steeds hogere eisen aan de drukkwaliteit gesteld, waardoor er dringend behoefte is aan 0,2 C M objectieve kwaliteitscriteria. Om kleuren 480 te kunnen beoordelen, moeten we ze zien. 0,1 Daarvoor is licht M+C nodig. 470 De zon is een 450 natuurlijke lichtbron - ze zendt zelf licht uit. 0, Dit 0,0 in tegenstelling 0,1 0,2tot de 0,3 meeste 0,4voorwerpen 0,5 0,6 om ons 0,7 heen. x Pas als er licht op valt, kunnen we ze zien en de kleuren ervan waarnemen. Reproduceerbare kleuromvang volgens de Europa-schaal DIN Basis- en Standaard- Helderheidsmengkleuren kleuraandelen waarde x y Y Geel 0,437 0,494 77,8 Magenta 0,464 0,232 17,1 Cyaan 0,153 0,196 21,9 Geel-Magenta 0,613 0,324 16,3 Geel-Cyaan 0,194 0,526 16,5 Magenta-Cyaan 0,179 0,101 2,8 1

2

3 Kleur & kwaliteit 2 Deel 2: Kleuren in het drukproces 2.1 Inktlaagdikte Rastertoonwaarde Toonwaardeveranderingen Puntvergroting Drukkarakteristieke curve Contrast Kleurbalans Bonte kleuropbouw Bonte kleuropbouw met onderkleurenreductie On-bonte kleuropbouw On-bonte kleuropbouw met kleurentoevoeging Vijf-, zes- en zevenkleurendruk Inktaanname en kleurvolgorde Inktaanname (trapping) Kleurvolgorde Drukcontrolestrips Volvlakelementen Volvlak-nat-in-nat-druk-elementen (trappingvelden) Kleurbalanselementen Rasterelementen Slip- en doubleerelementen Plaatkopie-elementen 27 3

4 Het doel van kwaliteitscontrole in de druk is een juiste en door de hele oplage heen gelijkblijvende kleurweergave. Naast de drukinkt en de kleur van het papier zijn de belangrijkste factoren die hierop van invloed zijn de inktlaagdikte, de rastertoonwaarde en de kleurbalans alsmede het inktaannamegedrag (trapping) en de kleurvolgorde. 2.1 Inktlaagdikte De dikte van de inktlaag die kan worden opgebracht bedraagt bij offsetdruk maximaal ca. 3,5 micrometer. Bij kunstdrukpapier in combinatie met schaalkleuren volgens DIN moeten de juiste kleurwaarden bij inktlaagdikten tussen 0,7 en 1,1 micrometer worden bereikt. Bij gebruik van ongeschikte litho s, ongeschikt papier of ongeschikte drukinkten kan het voorkomen dat de standaardwaarden voor de hoekpunten van de CIE-kleurendriehoek niet worden bereikt. Ook als de verzadigingsgraad van een of meer van de schaalkleuren niet optimaal is, wordt de reproduceerbare kleuromvang kleiner. In de afbeelding op de volgende pagina laat het witte gebied de beperking van de kleuromvang zien bij een te krappe inktgeving van alle drie de schaalkleuren. Vanuit natuurkundig oogpunt kan de invloed van de inktlaagdikte op de visuele waarneming als volgt worden verklaard: Drukinkten zijn niet dekkend, maar transparant. Het licht dringt de transparante, gedrukte inktlaag binnen en stuit daarbij voortdurend op pigmenten die een groter of kleiner deel van bepaalde golflengten van het licht absorberen. 4

5 y 520 0, , ,6 0,5 Y+C 560 Y ,4 0,3 490 E Y+M 0,2 C M ,1 480 M+C 470 0, ,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 x Afhankelijk van de pigmentconcentratie en de inktlaagdikte komt het licht meer of minder pigmenten tegen, waardoor niet steeds dezelfde hoeveelheid licht wordt geabsorbeerd. De lichtstralen bereiken uiteindelijk het (witte) oppervlak van het bedrukte materiaal en worden hierdoor gereflecteerd. Voordat de lichtstralen het oog bereiken, moeten ze opnieuw de inktlaag passeren. Een dikke inktlaag absorbeert meer en reflecteert minder licht dan een dunne inktlaag; de waarnemer ziet daardoor een donkerdere en meer verzadigde kleur. De hoeveelheid licht die bij het oog aankomt vormt dus de grondslag voor de visuele beoordeling van een kleur. 5

6 2.2 Rastertoonwaarde De rastertoonwaarde is naast de inktlaagdikte de belangrijkste factor bij de visuele waarneming van een kleur. Uitgaande van de film komt de rastertoonwaarde overeen met de beeldbezetting van een bepaalde oppervlakte. Voor de weergave van de verschillende kleurtonen worden bij de klassieke rastering met constante rasterfijnheid (ook wel rasterfrequentie genoemd) rasterpunten gebruikt waarvan de grootte afhankelijk is van de gewenste toonwaarde. Bij FM-rastering (Frequentie Modulatie) wordt echter gewerkt met rasterpunten van gelijke grootte die op verschillende afstanden van elkaar liggen. Rastertoonwaarden worden gewoonlijk in procenten uitgedrukt (rasterpercentage) Toonwaardeveranderingen Bij de overdracht van een rasterpunt van de film via plaat en rubberdoek naar het te bedrukken materiaal kan de geometrische rasterpuntgrootte en daarmee tevens de rastertoonwaarde door verschillende factoren worden beïnvloed. De aan het drukproces inherente toonwaardeveranderingen (zie hoofdstuk 2.2.3) kunnen in de prepress-fase worden gecompenseerd. Hiervoor worden proefvellen gemeten en vergeleken met de modellen. Aan de hand daarvan kan dan de drukkarakteristieke curve worden berekend. Als in de procesketen van scanner tot eindproduct steeds volgens dezelfde standaarden wordt gewerkt, kan een drukresultaat worden verwacht dat overeenkomt met het reproduceerbare deel van het model. Wat niet van tevoren kan worden berekend, zijn rasterpuntveranderingen die door drukproblemen worden veroorzaakt. Hieraan moet in het drukproces speciale aandacht worden geschonken. 6

7 Weg van de rasterpunt Invloeden op de rasterpunt Uiterlijk van de rasterpunt Film Montage Filmkopie Filmranden, lijm Ontwikkeling Chemicaliën, ontwikkeltijd Twee rasterpunten op de film (ca. 150 maal vergroot). Offsetplaat Plaatkopie Materiaal, slijtage tijdens de druk Belichtingstijd, vacuüm, onderstraling Vochtgeving Hoeveelheid vochtwater, phwaarde, oppervlaktespanning, waterhardheid, temperatuur Rasterpunten op de plaat na de ininkting. Ininkting Drukspanning Plaat/rubberdoek Inktlaagdikte, consistentie, temperatuur Drukafwikkeling Rubberdoek Drukspanning Rubberdoek/ te bedrukken materiaal Materiaal, toestand, oppervlak Drukafwikkeling Zo zien deze punten er op het rubberdoek uit. 7

8 Weg van de rasterpunt Invloeden op de rasterpunt Uiterlijk van de rasterpunt Te bedrukken materiaal Vellentransport Uitleg Oppervlak, papierkwaliteit Overgavenauwkeurigheid Smetten De sterke vergroting laat duidelijk het drukresultaat zien Rasterpunttoename en rasterpuntafname Puntvergroting Onder rasterpunttoename of puntvergroting verstaat men een toename van de toonwaarde in de druk ten opzichte van de film, waarbij een deel van de toename samenhangt met het procédé, het materiaal en de drukpers en door de drukker niet of nauwelijks te beïnvloeden is, en het andere deel wel door de drukker kan worden gemanipuleerd, met name via de ininkting. Dichtlopen Dichtlopen is het kleiner worden van de niet-drukkende plaatsen in de donkere partijen, totdat ze tenslotte volledig verdwijnen. Soms kan ook slippen of doubleren de oorzaak van het dichtlopen zijn. Spitser worden Onder spitser worden verstaat men een afname van de toonwaarde in de druk ten opzichte van de film, met name veroorzaakt door een verkeerde plaatkopie. In de praktijk wordt onder spitser worden vaak ook een vermindering van de rasterpunttoename verstaan, hoewel de rasterpunt in de druk, vergeleken met die op de film, altijd nog voller is. 8

9 Rasterpuntdeformaties Bij het slippen wordt de vorm van een rasterpunt tijdens het drukproces door relatieve bewegingen tussen offsetplaat en rubberdoek en/of tussen rubberdoek en drukvel veranderd, zodat bijvoorbeeld een ronde punt een ovale vorm krijgt. Slippen in drukrichting noemt men omvangsslip en slippen dwars op de drukrichting zijdelingse slip. Als het slippen in beide richtingen tegelijk optreedt, resulteert dit in een diagonale sliprichting. Slippen Men spreekt in de offsetdruk van doubleren als naast de gewenste, gedrukte rasterpunt een schaduwvormige, ongewenste inktpunt verschijnt, die meestal kleiner van afmeting is. Doubleren ontstaat door het niet op dezelfde plaats terugtransporteren van de inkt door het volgende rubberdoek. Doubleren Onder smetten worden in relatie tot de drukpers die rasterpuntdeformaties verstaan, die na de druk ontstaan ten gevolge van mechanische invloeden. Soms wordt het begrip smetten ook als synoniem voor overzetten (afgeven in de stapel) gebruikt. Smetten Waar de drukker op moet letten goed fout Puntvergroting kan met behulp van de drukcontrolestrips meettechnisch en visueel worden vastgesteld en in cijfers worden uitgedrukt. Voor de zuiver visuele beoordeling zijn vooral de signaleringselementen bijzonder geschikt. Dichtlopen kan het gemakkelijkst worden vastgesteld aan de hand van rastermeetvelden met een hoge toonwaarde. Puntvergroting en dichtlopen worden meestal veroorzaakt door te royale inktvoering, te krappe vochtgeving, te hoge drukspanning of een niet voldoende strak gespannen rubberdoek. Soms klopt ook de afstelling van de inkt- en vochtopdraagrollen niet. 9

10 goed fout Onder normale omstandigheden en bij een correcte plaatkopie valt de druk altijd voller uit dan de film. Problemen als blindslaan van de plaat en inktopbouw op het rubberdoek kunnen het spitser worden van de druk tot gevolg hebben. Tegenmaatregelen: rubberdoeken en inktwerken vaker wassen, eventueel andere drukinkt gebruiken of kleurvolgorde veranderen, opdraagrollen, drukspanning en drukafwikkeling controleren. Slippen wordt het opvallendst gesignaleerd door lijnrasters. De loodrecht op elkaar staande lijnen maken het in veel gevallen mogelijk de sliprichting vast te stellen. Omvangsslip duidt meestal op afwikkelingsverschillen tussen plaat- en rubberdoekcilinder of een te hoge drukspanning. Daarom moeten afwikkeling en drukspanning zorgvuldig worden gecontroleerd. Vaak is ook een niet voldoende strak gespannen rubberdoek of een te royale inktgeving de oorzaak. Zijdelingse slip treedt zelden alleen op. In dit geval moet speciale aandacht worden geschonken aan het te bedrukken materiaal en het rubberdoek. Voor de controle op doubleren worden dezelfde elementen gebruikt als voor de controle op slippen. Daarnaast moeten de rasterpunten met een loep worden bekeken, omdat aan de hand van uitsluitend de lijnrastercontrole-elementen niet kan worden vastgesteld, of er sprake is van slippen dan wel doubleren. Doubleren kan verschillende oorzaken hebben. In de regel moet de oorzaak worden gezocht bij het te bedrukken materiaal of in de directe omgeving hiervan. Smetten komt bij moderne vellenoffsetpersen uiterst zelden voor. De plaatsen in een vellenoffsetpers waar het vel aan de versbedrukte kant mechanisch wordt ondersteund komen als eerste in aanmerking als veroorzakers van smetten. Bij stijve materiaalsoorten is het risico van smetten groter. Smetten kan ook in de stapel en bij het drukken met schoonen weerdrukmachines optreden. 10

11 Aan de hand van meegedrukte signaleringselementen, zoals bijvoorbeeld de SLUR-strip, kan snel worden vastgesteld om welke soort toonwaardeverandering het gaat, omdat fouten in de druk door de signaleringselementen optisch worden versterkt. Fouten als puntvergroting of spitser worden en slippen of doubleren komen in fijnrasters sterker tot uitdrukking dan in grofrasters. Bij fijne rasterpunten is de toe- of afname in de randzone weliswaar even groot als bij grove rasterpunten, maar veel kleine rasterpunten hebben samen een veel grotere omvangslengte dan grove rasterpunten in dezelfde toonwaarde. Hierdoor wordt in de druk rondom de fijne rasterpunten naar verhouding meer inkt afgezet dan rondom de grove rasterpunten. De fijngerasterde beeldplaatsen lijken daardoor donkerder. Op dit gegeven berust de functie van signalerings- en meetelementen. Als voorbeeld een korte toelichting op de opbouw en functie van de SLUR-strip. In deze strip zijn grofrasterelementen (achtergrond) gecombineerd met fijnrasterelementen (cijfers). Ten opzichte van de gelijkmatige toonwaarde van het grofraster geven de fijngerasterde cijfers van 0 t/m 9 steeds spitser wordende toonwaarden te zien. Als bij de oplagedruk van een goed gedrukt vel het cijfer 3 en het grofrasterveld dezelfde toonwaarde te zien geven, kan het cijfer 3 niet meer worden onderscheiden. Als de druk voller wordt, haalt het volgende cijfer met spitser raster de toonwaarde van de achtergrond in. Hoe voller er wordt gedrukt, hoe verder de overeenstemming in toonwaarde tussen cijfers en achtergrond naar de hogere cijfers opschuift. Omgekeerd is het gesteld bij het spitser worden. Hier wordt het cijfer 2, 1 of zelfs 0 onleesbaar. De cijfers signaleren uitsluitend het voller of spitser worden. De oorzaken hiervan moet u zelf met de loep op de plaat of het bedrukte vel vaststellen. 11

12 goed voller spitser zijdelingse slip omvangsslip Of er sprake is van spitser of voller drukken òf van slippen of doubleren, kunt u aan het SLUR-veld rechts naast de cijfers zien. Bij voller drukken (puntvergroting) is het woord SLUR niet beter leesbaar dan bij een goed gedrukt vel. Het totale veld lijkt echter iets donkerder. Rasterpunten zijn voor het signaleren van slippen en doubleren overigens minder geschikt. Aan het raster kan wel worden vastgesteld dat de druk voller wordt, maar de voor het slippen karakteristieke, richtinggebonden verbreding is in het SLUR-veld duidelijker herkenbaar. Is er bijvoorbeeld sprake van omvangsslip, dan worden de horizontale, parallel aan het drukbegin liggende lijnen waaruit het woord SLUR is opgebouwd opvallend breder. Bij zijdelingse slip wordt daarentegen de achtergrond van het woord SLUR, die uit verticale lijnen bestaat, donkerder. De afbeelding rechts laat het effect van puntvergroting op het drukresultaat zien. Ook als de rasterpunten van slechts één kleur groter worden dan gewenst, ontstaat een andere kleurschakering. Dat heeft natuurlijk ook gevolgen voor de vier- en meerkleurendruk. 12

13 In de offsetdruk worden de rasterpunten tijdens het overdrachtsproces meestal groter. Men spreekt dan van toonwaardetoename of puntvergroting. Signaleringsstrips laten de drukker wel zien of het drukresultaat goed of slecht is, maar ze geven geen absolute waarden en fouten aan. Voor een kwaliteitsbeoordeling van de rastertoonwaarden aan de hand van controleerbare cijfers is een objectieve meetmethode noodzakelijk Puntvergroting De toonwaardetoename of puntvergroting is het verschil tussen het rasterpercentage op de film en in de druk. Verschillen ontstaan enerzijds door geometrische rasterpuntveranderingen, anderzijds door absorptie van een deel van het invallende licht (zie hoofdstuk 3.4.4/Deel 3). goed fout Evenals de rastertoonwaarde F wordt ook de puntvergroting Z meestal in procenten uitgedrukt. (De bijbehorende formules vindt u in hoofdstuk en van Deel 3). De puntvergroting wordt berekend uit het verschil tussen het gemeten rasterpercentage in de druk F D en het rasterpercentage op de film F F. Omdat de puntvergroting in de verschillende toonwaardebereiken niet even groot is, moet bij het aangeven van de puntvergroting ook het rasterpercentage op de film worden aangegeven. 13

14 Voorbeeld: 15% puntvergroting bij F F = 40% of eenvoudiger: Z 40 = 15%. Door moderne meetapparatuur wordt de puntvergroting direct aangegeven. Attentie: De puntvergroting Z geeft het verschil tussen het rasterpercentage in de druk F D en het rasterpercentage op de film F F in absolute getallen aan. Deze meetwaarde staat dus niet in proportionele verhouding tot de filmwaarde Drukkarakteristieke curve De puntvergroting als afwijking van het rasterpercentage in de druk F D ten opzichte van het rasterpercentage op de film F F kan grafisch en op voor de reproductie direct toepasbare wijze worden weergegeven in een drukkarakteristieke curve. Voor het bepalen van de drukkarakteristieke curve drukt u een rastergrijstrap af met minstens drie, maar liever vijf of meer rasterwaarden en een volvlakveld. Vervolgens meet u met de densitometer de densiteitswaarden in het volvlak en in de rastervelden en berekent u hieruit de rasterpercentages. Als u de op deze wijze verkregen waarden in een diagram uitzet boven de bijbehorende filmwaarden, ontstaat een puntoverdrachtscurve, die bij een gestandaardiseerde plaatkopie als drukkarakteristieke curve kan dienen. Deze curve geldt uitsluitend voor de combinatie van drukinkt, papier, drukspanning, rubberdoek en offsetplaat waarvoor hij werd samengesteld. Drukt u hetzelfde werk op een andere drukpers, met andere inkt of op ander papier, dan zal dit telkens een andere drukkarakteristieke curve opleveren. Lijn 1 loopt onder een hoek van 45 en vertegenwoordigt de normaal gesproken niet haalbare ideale curve, waarbij druk en film optisch gelijk zijn. Lijn 2 geeft de in de druk gemeten rastertoonwaarden aan. 14

15 Het gekleurde gebied tussen de beide lijnen geeft de toonwaardetoename of puntvergroting aan. Voor het bepalen van de puntvergroting in de druk is het middentoongebied het belangrijkste. De drukkarakteristieke curve laat zien dat de puntvergroting hier het grootst is. Aan de hand van lijn 2 kan de rasterfilm zo worden belicht dat in druk (met de gebruikelijke puntvergroting) de gewenste rastertoonwaarde wordt bereikt. In de praktijk lukt dit overigens meestal slechts bij benadering. Film F F 20% 40% 80% 100% Druk F D Z (%) Druk 100% 30% 55% 90% 100% 10% 15% 10% 0% Drukkarakteristieke curve 90% 80% 70% 60% 50% 40% Druk-kenlijn 2 Druk-kenlijn 1 30% 20% DV = % 0% 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100% Film 15

16 2.3 Contrast Als alternatief voor de puntvergroting wordt soms het relatieve drukcontrast K(%) speciaal ter controle van het raster in het driekwarttoongebied berekend. De druk dient zo contrastrijk mogelijk te zijn. Daarvoor moeten de volvlakken een hoge densiteit hebben, maar moet het raster nog open blijven (optimaal toonwaardeverschil). Bij het opvoeren van de inktgeving en de daaruit voortvloeiende toename van de densiteit wordt dit contrast groter. Het opvoeren van de inktgeving is echter slechts tot een bepaalde grens zinvol; voorbij deze grens hebben de rasterpunten de neiging voller te worden en vooral in het driekwarttoongebied dicht te lopen. Daardoor wordt het aandeel van het papierwit minder en neemt het contrast weer af. Beschikt u niet over een densitometer met directe weergave van de contrastwaarde, dan kunt u het relatieve drukcontrast zelf uitrekenen of met behulp van een nomogram bepalen. (De bijbehorende formule vindt u in hoofdstuk 3.5.3/Deel 3). Als in de oplagedruk ondanks een constante volvlakdensiteit DV de contrastwaarde slechter wordt, dan kan dit een aanwijzing zijn dat de rubberdoeken gewassen moeten worden. Bij een correcte volvlakdensiteit kunnen aan de hand van de contrastwaarde verschillende op het drukresultaat van invloed zijnde factoren worden beoordeeld, zoals: Afwikkeling en drukspanning, Rubberdoeken en ondervulling, Vochtgeving, Inkt en toevoegingen. Omdat de contrastwaarde in tegenstelling tot de puntvergroting zeer sterk afhankelijk is van de actuele volvlakdensiteit, is deze waarde ongeschikt om als standaardisatiewaarde te worden gebruikt, waardoor de betekenis ervan de laatste tijd sterk is afgenomen. 16

17 2.4 Kleurbalans Zoals eerder al is uitgelegd, worden kleuren in de vierkleurendruk weergegeven door bepaalde aandelen cyaan, magenta, geel en zwart. Zodra het aandeel van een van de kleuren verandert, treedt een kleurafwijking op. Om dit te voorkomen moeten de kleuraandelen in het voor de gewenste kleurtoon vereiste evenwicht worden gehouden. Als alleen het aandeel van zwart verandert, wordt de kleur lichter of donkerder, wat door de mens als weinig storend wordt ervaren. Hetzelfde geldt als de bonte kleuren in verhouding tot hun aandeel in dezelfde richting veranderen. We reageren daarentegen wel kritisch op veranderingen in de kleurtoon. Deze ontstaan bij ongelijkmatige of in het ergste geval tegengestelde veranderingen van de afzonderlijke bonte kleuren. Dergelijke veranderingen in de kleurbalans kunnen het duidelijkst worden herkend aan de grijze rastervelden. Daarom wordt de kleurbalans ook vaak grijsbalans genoemd. Hoe sterk het effect van de in het drukproces nu eenmaal onvermijdelijke schommelingen in de inktgeving is, hangt in hoge mate af van het beeldopbouwprincipe waarvoor in de prepress-fase is gekozen. Op de volgende pagina s worden de belangrijkste beeldopbouwvarianten beschreven. De daarbij gebruikte schematische voorstellingen hebben betrekking op ideale drukinkten, die in de praktijk niet beschikbaar zijn. Daar komen dan nog de kleurveranderingen door het inktaannamegedrag bij nat-in-nat druk bij (zie hoofdstuk 2.5/Deel 2). De rastertoonwaarden wijken daarom in de praktijk af van de aangegeven theoretische waarden. Om dezelfde kleur te bereiken werd het trappingveld gecorrigeerd. 17

18 2.4.1 Bonte kleuropbouw Bij bonte kleuropbouw worden alle kleuren opgebouwd uit de bonte basiskleuren cyaan (C), magenta (M) en geel (Y). Zwart (K) wordt alleen gebruikt ter ondersteuning van de detailweergave in de donkere partijen en ter verbetering van de contouren. Donkere kleuren worden weergegeven door menging van de drie bonte basiskleuren. Als bijvoorbeeld de kleur cyaan donkerder moet worden gedrukt, dan worden overeenkomstig de gewenste schakering even grote aandelen magenta en geel toegevoegd, die echter geringer moeten zijn dan het aandeel cyaan. De aandelen magenta en geel vermengen zich met een even grote hoeveelheid cyaan tot zwart en maken daarmee het resterende aandeel cyaan donkerder. Het volgende voorbeeld maakt dit duidelijk: 100% 70% C 80% M 90% Y 0% K 240% Het hier afgebeelde bruin werd in bonte kleuropbouw samengesteld uit 70% cyaan, 80% magenta en 90% geel. In totaal bedraagt de vlakdekking dus 240%. Er werd geen zwart gebruikt. Vanwege de hoge aandelen bonte kleuren kan de kleurbalans echter moeilijk worden gehandhaafd. Bovendien moet bij een zo hoog vlakdekkingspercentage extra veel antismetpoeder worden gebruikt, wordt de droogtijd langer en gaat het inktverbruik omhoog. 50% 0% C M Y K Bontaandeel On-bontaandeel De bonte kleuropbouw van de hier afgebeelde kleur bruin is samengesteld uit een bont en een on-bont kleuraandeel. Het on-bonte kleuraandeel bestaat uit 70% cyaan, 70% magenta en 70% geel, die over elkaar heen gedrukt grijs opleveren. Alleen de resterende 10% magenta en 20% geel vormen het bonte kleuraandeel. 18

19 2.4.2 Bonte kleuropbouw met onderkleurenreductie Onderkleurenreductie (afgekort UCR voor het Engelse Under Color Removal ) is een variant van de bonte kleuropbouw, waarbij een deel van het on-bonte kleuraandeel wordt vervangen door zwart. Laten we eens aannemen dat in het voorbeeld een UCR van dertig procent van het afgedrukte bruin moet worden uitgevoerd. Daarvoor wordt het uit cyaan, magenta en geel opgebouwde on-bonte kleuraandeel van 70% met 30% verminderd en vervangen door hetzelfde percentage zwart. Als resultaat daarvan bedraagt de vlakdekking niet meer 240% maar nog slechts 180%, terwijl de kleur er hetzelfde uitziet. 100% 50% 0% C M Y K 40% C 50% M 60% Y 30% K 180% Dit is voor de drukker een belangrijke vooruitgang, omdat het gevaar van overzetten in de stapel wordt verminderd en de kleurbalans gemakkelijker stabiel kan worden gehouden On-bonte kleuropbouw In tegenstelling tot de bonte kleuropbouw, worden bij onbonte kleuropbouw in principe alle niet-bonte kleuraandelen vervangen door zwart. Het donkerder maken van bonte kleuren gebeurt dus niet meer door middel van de complementaire kleur, maar uitsluitend door middel van zwart. Het bruin uit ons voorbeeld bestaat bij volledig on-bonte kleuropbouw uitsluitend uit magenta, geel en zwart. De vlakdekking bedraagt in totaal nog slechts 100%. Daardoor kan het aandeel cyaan, magenta en geel in alle afbeeldingen en kleurnuances aanzienlijk worden verminderd, met als resultaat een stabieler drukproces en een duidelijk verbeterd inktaannamegedrag. Men noemt dit ook wel maximale GCR ( Gray Component Replacement ) of menggrijsvervanging. 100% 50% 0% C M Y K 0% C 10% M 20% Y 70% K 100% 19

20 2.4.4 On-bonte kleuropbouw met kleurentoevoeging 100% 50% Kleurentoevoeging of GCR met UCA ( Under Color Addition ) is een variant op basis van de on-bonte kleuropbouw. Ter ondersteuning van neutrale donkere partijen worden, als de densiteit van de neutrale zwarte drukinkt onvoldoende is, aan de niet-bonte kleuropbouw weer aandelen cyaan, magenta en geel toegevoegd en wordt het zwart gereduceerd (in ons voorbeeld met vijfentwintig procent). 0% C M Y K 25% C 35% M 45% Y 45% K 150% Deze methode van beeldopbouw wordt tegenwoordig veel toegepast en blijkt in de praktijk goed te voldoen. Beeld- en drukkwaliteit kunnen met deze methode goed op elkaar worden afgestemd Vijf-, zes- en zevenkleurendruk Bij de moderne vierkleurendruk kan aan hoge kwaliteitseisen in de beeldweergave worden voldaan. Toch kunnen sommige modellen waaraan zeer hoge kwaliteitseisen worden gesteld het noodzakelijk maken met speciale kleurseparaties te werken. Met speciale hooggepigmenteerde inkten en daarvoor aangepaste kleurscheidingen, kan men een groter kleurbereik realiseren met slechts vier drukkleuren. De reproduceerbare kleuromvang kan ook worden vergroot door de toepassing van extra kleuren (naast de vier basiskleuren). Door bijvoorbeeld naast de schaalkleuren de extra kleur rood te gebruiken, kan de kleuromvang in het rode kleurgebied worden uitgebreid. Er kan met meer extra kleuren worden gewerkt. Hexachrome gaat uit van het gebruik van zes kleuren met een extra groene en oranje kleur. 20

21 Bij zevenkleurendruk kan men RGB aan CMYK toevoegen waardoor een maximale kleuromvang bereikt wordt. Naast RGB kunnen ook speciale huiskleuren worden toegevoegd waardoor het kleurbereik sterk toeneemt en het stabiel drukken van speciaalkleuren ten behoeve van bijvoorbeeld verpakkingen mogelijk wordt. y C+G C B+C B G 2 Y+C C+M G+Y M+B E Y M Y+M R R+M Y+R x In de afbeelding zijn de gemeten waarden van een zevenkleurendruk in de CIE-kleurendriehoek uitgezet. De binnenste zeshoek geeft de kleuromvang aan van de schaalkleuren cyaan, magenta en geel (gemeten waarden). De daar omheen liggende twaalfhoek geeft de grotere kleuromvang aan die met de extra kleuren groen (G), rood (R) en blauw (B) is bereikt. De hierbij gebruikte CMY-kleuren kunnen ook veel helderder en intenser zijn omdat ze in samendruk aan andere eisen kunnen voldoen. 21

22 2.5 Inktaanname en kleurvolgorde Inktaanname (trapping) Een andere belangrijke factor voor de kleurweergave is het inktaannamegedrag (trapping). Hiermee wordt uitgedrukt hoe een kleur die op een reeds gedrukte kleur wordt aangebracht, aangenomen wordt in vergelijking met druk op het nog onbedrukte papier. Het hier bedoelde trapping heeft niets te maken met de in het reproductie- en plaatkopieerproces gehanteerde trapping waarbij sprake is van overvul om het effect van registerverschillen te verminderen ( spread & choke ). Bij inktaannamebepaling wordt onderscheid gemaakt tussen nat-op-droog en nat-in-nat drukken. Er wordt van nat-op-droog drukken gesproken als een kleur rechtstreeks op het papier of op een reeds gedroogde kleur wordt gedrukt. Als een volgende kleur echter op een nog natte kleur wordt aangebracht, wordt van nat-in-nat drukken gesproken. Het drukken op meerkleurenpersen wordt gewoonlijk nat-in-nat druk genoemd. Als bij het drukken een gelijkmatige dekking wordt bereikt en de kleur de juiste locatie in het CIE-kleurensysteem heeft, spreekt men van een goed inktaannamegedrag. Als de gewenste kleurlocatie niet kan worden bereikt, is het inktaannamegedrag verstoord. Dat kan bij alle mengkleuren het geval zijn. Het gevolg is dat de kleuromvang kleiner wordt en bepaalde kleurschakeringen niet meer worden weergegeven. 22

23 Als bij een vierkleurenstel met de juiste inktlaagdikte wordt gedrukt en de schaalkleuren cyaan, magenta en geel op de juiste plaats in de kleurendriehoek liggen, kan het desondanks voorkomen dat de streefwaarden van de mengkleuren rood, groen en blauw niet kunnen worden bereikt. De volgende CIE-kleurendriehoek laat het effect van een verstoord inktaannamegedrag of een ongunstige kleurvolgorde op het drukresultaat zien. Het witte gebied geeft de omvang van de toonwaardereductie aan als gevolg van een verstoord inktaannamegedrag. y 520 0, , ,6 0,5 Y+C 560 Y ,4 0,3 490 E Y+M 0,2 C M ,1 480 M+C 470 0, ,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 x 23

24 2.5.2 Kleurvolgorde Onderstaand schema laat het resultaat zien van drie verschillende manieren van over elkaar heen drukken van de kleuren cyaan en magenta. + = M C M C C M M C M + C = C M C M C + = M M C In het eerste voorbeeld werd op een eenkleurenpers eerst een magenta vlak gedrukt. Daar werd na droging een cyaan vlak overheen gedrukt ( nat-op-droog ). Beide kleuren hebben dezelfde inktlaagdikte. De inktaanname is goed en de gewenste streefwaarde is bereikt. Het tweede voorbeeld komt van een tweekleurenpers. Eerst werd magenta op het droge papier gedrukt ( nat-op-droog ) en vervolgens cyaan op het nog vochtige magenta ( nat-innat ). Terwijl het magenta goed door het papier werd aangenomen, was de inktaanname bij cyaan (door de inktsplitsing bij het over elkaar heen drukken) minder goed. Het resultaat is een roodachtig blauw. Het derde voorbeeld werd eveneens nat-in-nat gedrukt, maar met de omgekeerde kleurvolgorde (magenta op cyaan). Nu met als resultaat een blauwachtig rood. 24

25 Bij vierkleurendruk wordt vrijwel altijd met de gestandaardiseerde kleurvolgorde zwart cyaan magenta geel gewerkt. Deze kleurvolgorde dient ook als uitgangspunt voor het bepalen van de consistentie bij de fabricage van drukinkten. Om het effect van inktaannameproblemen op het drukresultaat zoveel mogelijk te beperken, moeten model en offsetplaten voor het inhangen kritisch worden bekeken. Zo kan het bijvoorbeeld bij kleurvlakken gunstig zijn de lichtere vorm vóór de zwaardere vorm te drukken. Dat geldt speciaal bij het over elkaar heen drukken van rasters en volvlakken. Eerst moet het gerasterde vlak op het droge papier worden gedrukt en daar overheen het volvlak. 2.6 Drukcontrolestrips Voor de meettechnische kwaliteitscontrole worden drukcontrolestrips meegedrukt, die door verschillende onderzoeksinstituten en grafische toeleveranciers worden aangeboden. Daarbij mogen uitsluitend originelen worden gebruikt, omdat bij het kopiëren op duplicaatfilm afwijkingen ontstaan die tot verkeerde meetresultaten kunnen leiden. Drukcontrolestrips zijn er voor vier- tot achtkleurenpersen. Bij drukcontrolestrips voor meer dan vier kleuren neemt het aantal raster- en slipelementen af ten gunste van de voor de regeling van de inktgeving noodzakelijke volvlak- en kleurbalanselementen. Alle moderne drukcontrolestrips bestaan uit verschillende meetelementen. Op de volgende pagina s worden de belangrijkste meetelementen van de Heidelberg CPC drukcontrolestrip en van de versies van Fogra en Brunner besproken. 25

26 2.6.1 Volvlakelementen B C M Y De volvlakelementen maken het mogelijk de gelijkmatigheid van de inktgeving over de volle formaatbreedte te controleren. Het meest doelmatig is een volvlakelement voor elke kleur ter breedte van een inktzone (bij Heidelberg 32,5 mm). De volvlakelementen kunnen dan worden gebruikt voor de automatische volvlakregeling. M Y C Y C M Volvlak-nat-in-nat-druk-elementen (trappingvelden) Deze elementen zijn bestemd voor de visuele en meettechnische beoordeling van het inktaannamegedrag Kleurbalanselementen C M Y B Er wordt onderscheid gemaakt tussen volvlak- en rasterkleurbalanselementen. Bij de volvlakelementen moet het over elkaar heen drukken van de kleuren cyaan, magenta en geel een nagenoeg neutraal zwart opleveren. Ter vergelijking wordt naast het CMY-volvlakveld een zwart volvlakveld gedrukt. B C M Y De rasterelementen van cyaan, magenta en geel leveren bij de juiste inktlaagdikte, de standaard kleurvolgorde en een normale puntvergroting een nagenoeg neutraal grijs op. De producenten gebruiken in de analoge films voor de afzonderlijke kleuren verschillende rasterpercentages. Heidelberg: 70 % Cyaan 60 % Magenta 60 % Geel Fogra: 28 % Cyaan 21 % Magenta 19 % Geel Brunner: 50 % Cyaan 41 % Magenta 41 % Geel 26

27 Kleurbalanselementen worden ook gebruikt voor een automatische grijsbalans-kleurregeling van de kleuren cyaan, magenta en geel Rasterelementen Ook bij de rasterelementen worden door de leveranciers in de films verschillende rasterpercentages gebruikt. Uit de meetwaarden van de raster- en volvlakelementen worden de toonwaardetoename (puntvergroting) en het contrast berekend. Heidelberg Fogra Brunner 70 % 40 % en 80 % 50 % en 75 % 70% 40% 80% 50% 50% 75% Slip- en doubleerelementen Deze elementen bevatten lijnrasters met verschillende rasterstanden en zijn bestemd voor de visuele en meettechnische controle van slip- en doubleerfouten (zie hoofdstuk 2.2.1) Plaatkopie-elementen Deze elementen zijn bestemd voor de visuele controle van de plaatkopie. De afgebeelde elementen bevatten microlijnen en -kolommen en spitspunten. Fogra PMS Brunner positief Brunner negatief 27

28