Edegem 10/11 juni Corrosiebescherming Ir. Paul Meekels, afdelingshoofd Afdeling Metaalstructuren Vlaamse Overheid. Corrosiebescherming

Transcriptie

1 Studiedag EN1090 Edegem 10/11 juni 2010 Corrosiebescherming Ir. Paul Meekels, afdelingshoofd Afdeling Metaalstructuren Vlaamse Overheid Corrosiebescherming Voorschriften volgens EN Visie van de Vlaamse overheid 2 1

2 Corrosiebescherming: voorschriften EN Hoofdstuk 10 van EN Bijlage F van EN Normenreeks EN ISO t.e.m. 8 3 EN ISO t.e.m. 8 Duurzaamheidgebieden Laag gemiddeld - hoog Corrosiebelastingcategorieën Atmosferisch: C1 C5 Water en bodem: Im 1 Im 2 Im 3 Verfsystemen per corrosiebelastingcategorie 4 2

3 EN ISO deel 1 t.e.m. 8 Verven en vernissen Corrosiebescherming van metaalconstructies door beschermende verfsystemen Deel 1: Algemene informatie (ISO :1998) Deel 2: Indeling van de omgevingsomstandigheden (ISO :1998) Deel 3: Basisregels voor het ontwerp (ISO :1998) Deel 4: Soorten oppervlakken en behandeling van de oppervlakken (ISO :1998) Deel 5: Beschermende verfsystemen (ISO :2007) Deel 6: Laboratoriumbeproevingen voor de bepaling van de prestatie (ISO :1998) Deel 7: Uitvoering van en toezicht op schilderwerk (ISO :1998) Deel 8: Ontwikkeling van specificaties voor nieuw werk en onderhoud (ISO :1998) 5 EN ISO t.e.m. 8 Alle delen zijn van 1998 Behalve deel 5 (werd in 2007 herzien) 6 3

4 Duurzaamheidgebieden Definitie: de verwachte levensduur van een beschermend verfsysteem voor het eerste grote schilderonderhoud d h d geen garantietijd EN ISO beschouwt 3 duurzaamheidgebieden: laag: 2 tot 5 jaar middel: 5 tot 15 jaar hoog: > 15 jaar 7 Corrosiebelastingcategorieën 6 voor atmosferische corrosiebelasting C1 zeer laag C2 laag C3 gematigd C4 hoog C5-I zeer hoog (industrie) C5-M zeer hoog (maritiem) 8 4

5 Corrosiebelastingscategorieën 3 categorieën voor water en bodem Im 1 Im 2 Im 3 zoet water zeewater en brak water bodem 9 Atmosferische corrosiebelastingcategorieën C1 Zeer laag C2 Laag C3 Gematigd C4 Hoog C5-I Zeer hoog industrie C5-M Zeer hoog industrie Verwarmde gebouwen: kantoren, winkels, scholen, hotels Landelijke gebieden (atmosfeer met zeer laag vervuilingniveau) Onverwarmde gebouwen met mogelijke condensatie: opslagplaatsen, sporthallen Stedelijke en industriële gebieden met gematigde vervuiling Productiehallen met hoge luchtvochtigheid en enige vervuiling: wasserijen, brouwerijen, voedselverwerkende industrie Industriële gebieden en kustgebieden met gematigd zoutgehalte Chemische fabrieken, zwembaden, havens Industriële gebieden met hoge vochtigheid en agressieve atmosfeer Gebouwen of gebieden met een bijna permanente condensatie of vervuiling Kust en gerelateerde gebieden met hoog zoutgehalte Gebouwen of gebieden met een bijna permanente condensatie of vervuiling 10 5

6 Corrosiebelastingcategorieën water en bodem Categorie Milieu Voorbeelden Im 1 Im 2 (ISO 20340) Im 3 Zoet water Zeewater Brakwater Bodem Rivier-i en kanaalinstallaties Constructies in havengebieden: sluisdeuren, dammen, pieren Ondergrondse opslagtanks, stalen pijlers, stalen leidingen 11 ISO Verven en vernissen - Prestatie-eisen voor beschermende verfsystemen voor offshore en gerelateerde constructies 12 6

7 ISO De norm ISO onderscheidt volgende zones en overeenstemmende corrosiebelastingcategorieën: enkel atmosferisch: C5-M de zone die zich permanent onder water bevindt: Im 2 de getijdezone (zone die onderhevig is aan de getijdewerking): combinatie C5-M en Im 2 de splashzone (zone die bevochtigd kan worden door golven en spatten van zeewater of brak water): combinatie C5-M en Im 2 13 ISO De norm ISO is niet opgenomen in EN , maar stelt zwaardere prestatie-eisen dan de norm EN ISO en is dus zeker voor Im 2 nodig ISO is gelijkwaardig aan Norsok M-501 (ontwikkeld door Noorse petroleumindustrie voor off-shore toepassingen) 14 7

8 Voorschriften hoofstuk 10 van EN Voorschriften voor: voorbewerking van stalen ondergrond geverfde oppervlakken thermisch gespoten oppervlakken thermisch verzinkte oppervlakken 15 Graad van voorbewerking Werd reeds behandeld door Guy Cools Graden P1 P2 P3 volgens ISO P3 kan in sommige gevallen gespecificeerd zijn EN ISO geeft ook ontwerpregels voor de voorbewerking van stalen oppervlakken Slijpen van thermisch gesneden randen kan noodzakelijk zijn om de vereiste ruwheid door stralen te bereiken (hardheid gesneden randen: 6.4.4) 16 8

9 EN Voorbewerking van het staaloppervlak Duurzaamheid Categorie Graad van voorbewerking > 15 jaar (hoog) Van 5 tot 15 jaar (gemiddeld) < 5 jaar (laag) C1/C2 Boven C2 C1 tot C3 Boven C3 C1 tot C4 C5 - Im P1 P2 P1 P2 P1 P2 17 ISO

10 ISO ISO

11 ISO ISO

12 Ontwerpregels EN ISO Ontwerpregels EN ISO

13 Ontwerpregels EN ISO Ontwerpregels EN ISO

14 Voorschriften bijlage F van EN Normatief Eisen en aanbevelingen voor werkplaats en bouwplaats Corrosiebescherming (verfsysteem, thermisch spuiten, thermisch verzinken) Niet voor roestvast staal 27 Voorschriften bijlage F van EN Prestatiespecificatie espec cat e Verwachte levensduur (duurzaamheid) Corrosiebelastingcategorie Eventueel met voorkeur voor verf, thermisch spuiten of thermisch verzinken 28 14

15 Bijlage F - oppervlaktevoorbewerking Voor geverfde en metaalgespoten oppervlakken: Reinheidsgraad volgens EN ISO en EN ISO 8501 (Sa 2 ½ - Sa 3) Oppervlakteruwheid volgens EN ISO /2 Graad van voorbewerking (P1 - P2 - P3) volgens EN ISO Reinheidsgraad Sa 2½ Sa

16 Reinheidsgraad Oppervlakteruwheid Reinheid en ruwheid door stralen 31 Bijlage F - oppervlaktevoorbewerking Thermisch verzinken vooraf: Ontvetten, spoelen, beitsen, spoelen, fluxen, drogen Thermisch verzinken achteraf (indien verflagen worden aangebracht): Geschikte etsprimer (scheikundig verouderen) Licht aanstralen 32 16

17 Bijlage F - oppervlaktevoorbewerking Verbindingen Specifieke eisen voor wrijvingsoppervlakken bij schuifvaste verbindingen (uiteenzetting Rik Debruyckere) Andere contactvlakken + vlakken onder ringen: maximaal primer en volgende verflaag Ganse verbinding krijgt hetzelfde verfsysteem als de omliggende constructie 33 Bijlage F methode voor aanbrengen Aanbrengen van verf Voorafgaand controle van het oppervlak Aanbrengen verf volgens EN ISO Verschil in kleurtint per verflaag Voorzetten (stripe-coating) vanaf categorie C3 en duurzaamheid gemiddeld Geschikte klimatologische omstandigheden (temperatuur, geen natte oppervlakken, 3 C boven dauwpunt, aanbevelingen verffabrikant) 34 17

18 Aanbrengen verf (spuiten) 35 Aanbrengen verf (stripe-coating) 36 18

19 Bijlage F methode voor aanbrengen Metaalspuiten (metalliseren) Volgens EN ISO 2063 (met zink, aluminium of zink/aluminium 85/15-legering) Na het thermisch spuiten volgt onmiddellijk een geschikte hechtlaag (sealer) verenigbaar met de verflagen Verzinken (galvaniseren) Volgens EN ISO Metaalspuiten (metalliseren) 38 19

20 Thermisch verzinken (galvaniseren) Kleine delen tot 39 Thermisch verzinken (galvaniseren) een volledige brug 40 20

21 Bijlage F keuring en controle Volgens kwaliteitsplan en uitvoeringsspecificatie Routinecontroles Reinheidsgraad en oppervlakteruwheid Laagdiktemetingen Visuele keuring volgens EN ISO Referentievlakken Volgens EN ISO Uitgevoerd in aanwezigheid van alle partijen Verplicht vanaf C3 en voor immersie tenzij anders gespecificeerd 41 Visie van de Vlaamse overheid Bepalingen van EN /2 worden van toepassing via het nieuwe standaardbestek 260 voor waterbouw en kunstwerken (SB 260) Hoofdstuk 26: Staal en staalconstructies Hoofdstuk 33: Conserveringswerken 42 21

22 SB 260 Hoofdstuk 33- Conserveringswerken Vervangt het dienstorder LI 96/47 over formuleverven Is gebaseerd op de normenreeks EN ISO ISO is van toepassing voor Im 2 43 SB 260 Hoofdstuk 33- Conserveringswerken Voorbereiding van de ondergrond (nieuwbouw en onderhoud) Thermische verzinking (galvanisatie) en thermisch spuiten (metallisatie) Verfproducten Corrosiebelastingcategorieën en duurzaamheid Beschermingssystemen voor nieuwbouw en onderhoud d Uitvoeren van beschermingswerken Controles 44 22

23 Voorbereiding van de ondergrond In het werkhuis (nieuwbouw - onderhoud) Verwijderen olie, vetten, Straalreinheid: Sa 2½ of Sa 3 Straalruwheid: Ra tussen 6,3 en 12,5 µm Op de werf (onderhoud) Reinigen tot graad P Sa 2½, d.w.z. stralen tot Sa 2½ van zones met niet-hechtende verf en met roestgraad > Re 2 (Europese roestschaal) zones met sterk hechtende verf worden eerst ontdaan van vet, olie, stof, vuil en nadien licht aangestraald 45 Thermisch verzinken Ook galvaniseren genoemd Volgens EN ISO 1461 Voorbereiding van de zinklaag ingeval een verfsysteem wordt aangebracht voor het bekomen van een ruwheid Ra 6,3 µm: natuurlijke veroudering (1 jaar) mechanisch verouderen door licht aanstralen (zinklaagdikte max. 10 µm) scheikundig verouderen 46 23

24 Thermisch spuiten Ook metalliseren genoemd Volgens EN ISO 2063 Juiste aanduiding: (NBN EN ISO ZnAl15)120 Onmiddellijk een poriënvuller of sealer aanbrengen 47 Verfproducten Summiere beschrijving van een aantal te gebruiken verven Geen formuleverven of koolteerverven meer Streven naar beperking van vluchtige organische stoffen (VOS) Epoxyverven en polyurethaan verven Verven worden gekeurd (identifcatieproeven: dichtheid, vaste stofgehalte, viscositeit, ) 48 24

25 Corrosiebelastingcategorieën Duurzaamheid (enkel HOOG ) 49 Beschermingssystemen Voor C4 C5-I C5-M Im1 Im3 wordt gekozen uit de voorbeeldsystemen van EN ISO (eventueel aangepast in functie van eigen ervaring) Voor Im2 wordt een niet-voorbeeldsysteem gevraagd (minimum 3lagen) met een beproevingsrapport conform ISO

26 Enkele voorbeeldsystemen C4 Sa 2½ gestraalde ondergrond A*4.15PU verfproduct laagdikte 2-component 1-component primer epoxyzink 90 M% PU zink 40 µm 1-2 tussenlagen epoxy ijzerglimmer PU ijzerglimmer 150 µm eindlaag alifatische PU alifatische PU 50 µm 240 µm 51 Enkele voorbeeldsystemen C4 gemetalliseerde ondergrond A*8.01PU verfproduct laagdikte 2-component 1-component sealer epoxy ijzerglimmer PU ijzerglimmer - tussenlaag epoxy ijzerglimmer PU ijzerglimmer 110 µm eindlaag alifatische PU alifatische PU 50 µm 160 µm 52 26

27 Enkele voorbeeldsystemen C5-I/M Sa 2½ gestraalde ondergrond A*5.PU verfproduct laagdikte 2-component 1-component primer epoxyzink 90 M% PU zink 40 µm 2 tussenlagen epoxy ijzerglimmer PU ijzerglimmer 230 µm eindlaag alifatische PU alifatische PU 50 µm A*5.PU = A5I.05 = A5M.06 (EN ISO ) 320 µm 53 C5-I A*5.PU (brug van Ham) 54 27

28 C5-I A*5.PU (Noorderlaanbruggen Antwerpen) 55 Enkele voorbeeldsystemen C5-I/M gegalvaniseerde ondergrond A*7.13PU verfproduct laagdikte 2-component 1-component primer epoxy ijzerglimmer PU ijzerglimmer 75 µm tussenlaag epoxy ijzerglimmer PU ijzerglimmer 75 µm eindlaag alifatische PU alifatische PU 50 µm 200 µm 56 28

29 Enkele voorbeeldsystemen Im1 Im3 Sa 2½ gestraalde ondergrond A*6.02 verfproduct laagdikte primer 2-component epoxyzink 80 M% epoxy zinkfosfaat 1-component PU zink 60 µm 1-2 tussenlagen high solids epoxy PU immersie 260 µm eindlaag high solids epoxy PU immersie 130 µm 450 µm 57 Enkele voorbeeldsystemen Im1 Im3 Sa 2½ gestraalde ondergrond A*6.02PU verfproduct laagdikte primer 2-component epoxyzink 80 M% epoxy zinkfosfaat 1-component PU zink 60 µm 2 tussenlagen high solids epoxy PU immersie 340 µm eindlaag alifatische PU alifatische PU 50 µm 450 µm 58 29

30 Enkele voorbeeldsystemen Im1 Im3 gemetalliseerde ondergrond A*8.03 verfproduct laagdikte 2-component 1-component sealer sealer (keuze leverancier) sealer (keuze leverancier) - tussenlaag high solids epoxy PU immersie 160 µm eindlaag high solids epoxy PU immersie 160 µm 450 µm 59 Enkele voorbeeldsystemen Onderhoud Volledig verwijderen bestaand systeem: zelfde systemen als voor nieuwe constructies (gedeeltelijk) behoud bestaande verflagen reinigen i P Sa 2½ - P St 3 proefvlakken om verenigbaarheid oud en nieuw verfsysteem te testen 60 30

31 Enkele voorbeeldsystemen Onderhoud C4 P Sa 2½ voorbereide ondergrond O*4.09PU verfproduct laagdikte 2-component 1-component primer epoxy aluminium PU zink / oppervlakte tolerante PU 80 µm 1-2 tussenlagen epoxy ijzerglimmer PU ijzerglimmer 150 µm eindlaag alifatische PU alifatische PU 50 µm 280 µm 61 Enkele voorbeeldsystemen Onderhoud C5-I/M P Sa 2½ voorbereide ondergrond O*5.02PU verfproduct laagdikte 2-component 1-component primer epoxy aluminium PU zink / oppervlakte tolerante PU 80 µm 2 tussenlagen epoxy ijzerglimmer PU ijzerglimmer 190 µm eindlaag alifatische PU alifatische PU 50 µm 320 µm 62 31

32 Uitvoering Voorleggen van beschermingsprogramma Voorbereiding ondergrond Beschrijving systeem Verfproducten met technische fiche Methode voor herstellingen Te behandelen oppervlakte Personeel Voorzorgen voor verwarming, ventilatie, 63 Uitvoering Certificatie industriële schilders Nieuwe eis binnen Vlaamse overheid 1 op de 2 schilders moet beschikken over Basiscertificaat industriële schilder Manueel ontroesten en schilderen Schildersbedrijf moet beschikken over een Geldigheidsverklaring g Industriële Schilder Anticorrosie 64 32

33 Controles Voorbereiding ondergrond (reinheidsgraad + ruwheidsgraad Ra) Uit te voeren op iedere laag + volledig systeem Laagdikte volgens EN ISO 2178 Hechting < 250 µm: cross-cut EN ISO µm: Uitzicht X cut tape test (test methode A) ASTM D 3359 Pull off test EN ISO Voorbereiding ondergrond Stralen visuele controle reinheidsgraad Sa 2½ - zeer zorgvuldig stralen Waargenomen met het blote oog dient het oppervlak vrij te zijn van zichtbare olie, vet en vuil, alsmede van het grootste deel van walshuid, roest, verflagen en vreemde materialen. Eventueel nog aanwezige sporen van verontreinigingen mogen slechts als lichte verkleuringen in de vorm van vlekken of strepen zichtbaar zijn. Sa 3 - stralen tot zilverblank Waargenomen met het blote oog dient het oppervlak vrij te zijn van zichtbare olie, vet en vuil, alsmede van walshuid, roest, verflagen en vreemde materialen. Het moet een gelijkmatige metaalkleur hebben

34 Voorbereiding ondergrond: visuele controle reinheidsgraad Sa 2½ Sa 3 67 Voorbereiding ondergrond Ruwheidsgraad Ra: Rekenkundige gemiddelde van de afwijkingen van het ruwheidsprofiel t.o.v. de middelste lijn

35 Voorbereiding ondergrond Meten van ruwheid Ra 69 Controle voorbereiding ondergrond (onderhoud) 70 35

36 Controle laagdikte Volgens EN ISO 2178 (magnetische meetmethode) 71 Controle hechting Laagdiktes < 250 µm: ruitjesproef of cross-cut test volgens EN ISO 2409 Eis: klasse 0 of

37 Controle hechting ISO Controle hechting 74 37

38 Controle hechting Laagdiktes 250 µm Test methode A X-cut tape test volgens ASTM D 3359 Eis: min. klasse 4a 75 Laagdiktes 250 µm Pull off test volgens EN ISO 4624 Tractie van 20 mm pastilles Hechtsterkte min. 3 Mpa zinkrijke primers min. 5 Mpa andere verftypes Controle hechting 76 38

39 Controle uitzicht Volgende onvolmaaktheden zijn niet toegelaten: roest, stof en vuil, blaren, afschilfering, aflopers, gebrek aan verf, Herschildering om esthetische redenen kan geëist worden Eindlaag moet visueel gelijkmatig van kleur en glans zijn Glans wordt gemeten volgens EN ISO EN : corrosiebescherming Bedankt voor uw aandacht 78 39