BREEDVELD & WEAVER HYDRAULICS

Transcriptie

1 OPERATING INSTRUCTIONS, DIRECTIVES and CERTIFICATIONS TECHNISCHE HYDRAULICS REPARATIE-INRICHTING VOOR ALLE MERKEN HYDRAULISCHE APPARATUUR, KRIKS EN HEFWERKTUIGEN. IMPORT - EXPORT

2 ALGEMENE INSTALLATIE en GEBRUIKSVOORSCHRIFTEN VOOR HYDRAULISCHE SYSTEMEN WAARSCHUWING Deze gebruiksvoorschriften zijn een handleiding voor ht correct opbouwen, onderhouden en veilig gebruiken van hydraulische systemen. De gebruiker is geheel verantwoordelijk voor de (onveilige) keuze, (onveilige) gebruik en de (onveilige) toepassing van de hydraulische systemen. De gebruiker moet er van verzekerd zijn, dat de met de opbouw en onderhoud belaste personen de algemene gebruiksvoorschriften hebben gelezen en begrepen, en is staat zijn de systemen veilig op te bouwen en te onderhouden. Indien de Nederlandse en de Engelse tekst van de algemene gebruiksvoorschriften niet overeenstemmen, prevaleert de Nederlandse tekst. VERBINDINGEN, AANSLUITINGEN EN PLAATSING Alle verbindingen zoals bouten, slangen, koppelingen, elektrische aansluitingen e.d. dienen periodiek, tevens na elk transport en test, geïnspecteerd en zo nodig nagesteld te worden. Het systeem dient op een stabiele ondergrond geplaatst te worden en zonodig verankerd te worden. Het systeem dient door gekwalificeerde technici geïnstalleerd, aangesloten en/of in bedrijf gesteld te worden, indien niet uitdrukkelijk anders vermeld. Dit systeem is bedoeld om onderdeel te (gaan) vormen van een totale machine en als zodanig dienen veiligheidskwesties aangaande dit systeem beoordeeld en gewaarborgd te worden door de ontwerper/constructeur van de totale machine. ELEKTRISCHE AANSLUITINGEN Elektrische komponenten dienen door een hiertoe bevoegd persoon en volgens de hiervoor geldende voorschriften en aangesloten te worden. Voor informatie en eventuele aansluitschema s zie documentatie en/of gegevens per komponent. HYDRAULISCHE AANSLUITINGEN De op het pompset aan te sluiten slangen, leidingen, ventielen, cilinders en hydraulische motoren etc. dienen schoon te zijn alvorens ze worden aangesloten. Slangen en leidingen eventueel reinigen en/of spoelen. Afstopmateriaal niet eerder verwijderen dan noodzakelijk. Voor informatie en eventuele aansluitschema s zie documentaie en/of gegevens per komponent. HYDRAULISCHE OLIE De olie dient regelmatig te worden gekontroleerd op vuil, water en/of oxydatie, afhankelijk van omgeving, gebruik en temperatuurwisselingen minimaal éénmaal per jaar. Bij abnormaal olieverbruik dient de oorzaak van het olieverlies opgezocht en onmiddellijk hersteld te worden. Aftappen uitsluitend via het aftapgat onderin het reservoir. Plaats een opvangbak, draai daarna de plug los, en open, indien aanwezig, de aftapkraan. Reinig eventueel de magneet. Kontroleer de olie. Indien de olie grote hoeveelheden metaal bevat kan dat duiden op slijtage en/of schade aan klep(pen) en/of pomp(en) en/of andere komponenten. Monteer na het aftappen de plug en sluit de aftapkraan (zie hierna (BIJ)VULLEN en OPSTARTEN). NB: tap de olie alleen af wanneer alle cilinders in de teruggetrokken positie staan en de druk van alle akkumulatoren in het systeem is verlaagd tot nul (gebruik de daarvoor bestemde afsluiters). (BIJ)VULLEN VAN HET RESERVOIR Het reservoir moet gevuld worden tot het maximale nivo (zie peilglas) met een hydraulische olie die voldoet aan de door de fabrikant gestelde eisen. Vullen uitsluitend via de daartoe bestemde vuldop welke voorzien moet zijn van een filter/vulzeef. Reinig het filter/de vulzeef eventueel na het vullen. NB: vul het reservoir alleen wanneer alle cilinders in de terugetrokken positie staan en de druk van alle akkumulatoren in het systeem is verlaagd tot nul (gebruik de daarvoor bestemde afsluiters). FILTERS Filters dienen regelmatig gekontroleerd te worden op vervuiling (zie indikator tijdens bedrijf, indien aanwezig). Meestal volstaat twee maal per jaar, maar indien het systeem in een vuile of stoffige omgeving staat of zeer frequent gebruikt wordt zal vaker gekontroleerd moeten worden. Vervang het filterelement indien nodig (zie het typenummer op het deksel van het filterhuis). NB: bij demontage van het filter/vervangen van het filterelement de pomp stopzetten. DRUKAFSTELLING De maximale drukbeveiliging is volgens opgave afgesteld. Eventuele wijzigingen dienen alleen in overleg met de fabrikant gedaan te worden. SNELHEIDSREGELINGEN Smoringen, volumeregelaars e.d. moeten (indien niet anders vermeld) tijdens het in bedrijfstellen worden afgesteld. AKKUMULATOREN Eénmaal per jaar dient de stikstofdruk van de akkumulatoren gekontroleerd en eventueel bijgevuld te worden. NB: bij onderhoud, reparatie en/of kontrole van het olienivo moet van alle akkumulatoren de hydraulische druk afgelaten worden door de daarvoor bestemde afsluiter te openen. GENERAL INSTALLATION and OPERATING INSTRUCTIONS FOR HYDRAULIC SYSTEMS WARNING These operating instructions are a guide for correctly assembling, maintenance/servicing and using hydraulic systems. The user is completely responsible for the (unsafe) choice, (unsafe) use and (unsafe) application of the hydraulic systems. The user must be sure that the technicians assigned to assemble and service the systems have read and understood the operating instructions, and are capable of assembling and servicing hydraulic systems safety. In case the Dutch and English text of the operating instructions do not correspond, the Dutch text prevails. JOINTS, CONNECTIONS AND POSITIONING All joints and connections like hoses, couplings, electrical connections etc. are to be periodically inspected and tightened if necessary, also after each transport and test. The system must be positioned onto a solid and stable surface and should be anchored if necessary. The system must be installed, connected and put into operation by qualified technicians, if not explicitly stated otherwise. Since this system is to be incorporated into other machinery or assembly of machinery, the essential health and safety requirements are on the own account of, and remain the full responsibility of the design engineer of the completed machinery. ELECTRICAL CONNECTION Electric components have to be connected only by qualified electrical personnel and in accordance with the relevant regulations, legislation and installation data. For information and any wiring diagrams see documentation and/or installation data of each component. HYDRAULIC CONNECTION When installing hoses, pipes, valves, cylinders and hydraulic motors a.s.o. it is important that they are clean. Flush and/or clean hoses and pipes if necessary. All the hydraulic components should remain in plugged condition until immediately before installing. For information and any hydraulic diagrams see documentation and/or installation data of each component. HYDRAULIC OIL The hydraulic oil must be checked regularly for contamination, water and oxydation. Depending on the operating environment, extent of use and operating temperature range, it should be checked at least once a year. In case of abnormal oil consumption, the cause of this oil loss must be located and immediately repaired. Drain the reservoir only by using the drain-port at the bottom of the reservoir. Place a holding tank, then unscrew the plug and if present open the drain-cock. Clean the magnet if necessary. Large amounts of metal might indicate wear of and/or damage to valves and/or pumps and/or other components. After draining re-plug the drain-port and close the drain-cock (see then (RE-)FILLING and START-UP). NOTE: drain the oil only when all the cylinders are in retracted position and the hydraulic pressure of all the accumulators in the system is lowered to zero (use the appropriate valve). (RE-)FILLING THE RESERVOIR The reservoir must be filled to the maximum level (check the gauge-glass), with hydraulic oil that meets the system s manufacturer s standards. Filling has to be done through the appropriate filler cap which has to be equipped with a filter. Clean the filter after filling if necessary. NOTE: refill the reservoir only when all the cylinders are in retracted position and the hydraulic pressure of all the accumulators in the system is lowered to zero (use the appropriate valve). FILTERS Filters have to be checked regularly for contamination (check the indicator during operation when equipped). In general twice a year, but when the unit is placed in a dirty and/or dusty environment, the filter should be checked more often. Replace the filter element if necessary (check the Element Model Code on top of the filter cap). NOTE: the pump must be switched off before disassembling the filter/changing the filter element. PRESSURE SETTING The maximum pressure of the safety-valve is pre-set. Any modifications should be done only in consultation with the system s designer. FLOW SETTINGS Flow settings of throttle valves, flow control valves, pressure reducing valves a.s.o. must be set during start-up (if not indicated otherwise). ACCUMULATORS Once a year the nitrogen-pressure of the accumulators must be checked and refilled if necessary. NOTE: prior to maintenance, repairing and/or checking the oil level, the hydraulic pressure of all the accumulators in the system must be lowered to zero, by opening the appropriate valve. ALGEMENE INSTALLATIE EN GEBRUIKSVOORSCHRIFTEN / GENERAL INSTALLATION AND OPERATING INSTRUCTIONS 1/2

3 OPSTARTEN De motor éénmaal kortstondig inschakelen om de draairichting te kontroleren (zie aanduiding op de motor) en indien nodig aanpassen. Pompset daarna opstarten en enkele minuten drukloos laten rondpompen. Als de maximale druk afgesteld is (zie DRUKAFSTELLING) de gehele installatie (onbelast) enkele malen bedienen en ontluchten (via de daarvoor bestemde plaatsen). Kontroleer hierbij het olienivo in het reservoir en vul eventueel bij. NB: vul het reservoir alleen wanneer alle cilinders in de terugetrokken positie staan en de druk van alle akkumulatoren in het systeem is verlaagd tot nul (gebruik de daarvoor bestemde afsluiters). STORINGEN Hydraulische systemen zijn, mits gebouwd volgens de algemene normen, praktisch storingvrij. Ondanks dit kunnen toch storingen voorkomen en het is noodzakelijk, dat de oorzaak van deze storingen zo snel mogelijk wordt gevonden en verholpen. De oorzaak opzoeken kost aanmerkelijk minder tijd indien er een hydraulisch schema van de installatie voorhanden is. Vraag hierom dus altijd bij aflevering! Houd verder van alle installaties een kaart bij waarop alles wordt genoteerd, zoals olie verwisselen, vervanging van pakkingen, onderdelen, filter(s) enz. LAWAAIERIGE POMPEN EN/OF KLEPPEN Mogelijke oorzaken van lawaaierige pompen en/of kleppen: Cavitatie als gevolg van een te hoog vacuüm. Dit wordt mogelijk veroorzaakt door: a) vernauwde of gesloten zuigleiding van de pomp als gevolg van een vervuilde filter; b) een gesloten kraan, enz. en veroorzaakt cavitatie in de pomp; c) wrijvingen in de zuigleiding als gevolg van: 1) de zuigleiding is te klein van doorlaat; 2) de olie heeft een te hoge viscositeit bij de betreffende bedrijfstemperatuur. Mogelijke oplossingen: a) Vervang of reinig het filter, reinig de zuigleiding en verwijder andere vernauwingen. b) Open de gesloten kraan. c) 1) Vergroot de doorlaat van de zuigleiding. 2) De olie moet verwisseld worden met een hogere viscositeit en/of verwarm de koude olie tot de juiste bedrijfstemperatuur. Er bevindt zich lucht in de olie. Er kan lucht in het systeem komen door de volgende oorzaken: a) luchtlekken in de verbindingen in de zuigleiding; b) te laag olienivo in de tank; c) de retourleidingen in het reservoir eindigen niet altijd onder het olienivo maar de olie wordt als het ware in de tank gespoten; d) lekkende pakkingen in de drukleidingen naar de komponenten die soms onder vacuüm zijn hetgeen te wijten kan zijn aan hun plaatsing boven de olietank waardoor er in het hele systeem een lichte onderdruk ontstaat. Mogelijke oplossingen: a) De leidingen en hun verbindingen inspekteren en "aanhalen". b) De tank bijvullen. c) Vergroot de lengte van de retourleidingen zodat ze onder het olienivo eindigen. d) Kontroleer het systeem op luchtlekken. Soms zal het nodig zijn de olietank hoger dan alle andere komponenten in het systeem te plaatsen om zodoende in het gehele systeem iets overdruk te verkrijgen waardoor de zuigleidingen vollopen. Mechanische storingen te wijten aan: a) verkeerd uitlijnen van de pomp ten opzichte van de aandrijvende motor; b) beschadigde as-koppeling of beschadigde as-koppelingbouten; c) slechte/beschadigde pomp; d) de pomp en/of de motor is niet zo geruisloos als noodzakelijk of de snelheid is niet juist; e) vibrerende leidingen. Mogelijke oplossingen: a) Lijn de pomp en motor opnieuw uit. b) Vervang beschadigde onderdelen. c) Repareer of vervang de pomp. d) Kies een pomp of motor welke voldoet aan de eisen of verander de snelheid. e) Zet de leidingen vast met beugels. Indien u vragen heeft, neem dan contact op met: TECHNISCHE HYDRAULISCHE APPARATUUR G. STEPHENSONWEG KJ VLAARDINGEN N E D E R L A N D T E L POSTBUS AD VLAARDINGEN N E D E R L A N D F A X START-UP Start the motor for a short moment to check the direction of rotation (check the indication on the motor) and correct if necessary. Then start the pump and let it run pressureless for several minutes. When the maximum pressure is set (see PRESSURE SETTING) the unit has to be operated several times (without load) and the entrained air has to be released (use the appropriate valves). Recheck oil level often and add as necessary. NOTE: refill the reservoir only when all the cylinders are in retracted position and the hydraulic pressure of all the accumulators in the system is lowered to zero (use the appropriate valve). FAILURES Hydraulic systems are, if constructed and built in accordance with the Machinery Directive II-B, virtually fail free. However, failures can always occur and it is of great importance that the cause of these failures is found and solved as soon as possible. Locating the cause will take consideribly less time when a schematic drawing of the hydraulic system is available. Therefore, always request the system s designer for this drawing! Also keep a record of all repairs and maintenance of the system, like changing the oil, replacement of seals, parts, filter elements a.s.o. QUIET HYDRAULICS Possible causes of noisy pumps and/or valves: Cavitation as a result of high vacuums. Thess can be caused by: a) clogged or restricted inlet lines due to a contaminated filter; b) a closed valve; c) friction in the inlet lines as a result of: 1) the diameter of the inlet lines is too narrow; 2) the viscosity of the fluid is too high at the required operating temperature. Possible solutions: a) Replace or clean the filter (element), clean the inlet lines and remove other restrictions. b) Open the closed valve. c) 1) Enlarge the diameter of the inlet lines. 2) Change the oil to a higher viscosity and/or increase the oil temperature up to the proper operating level. The oil contains air. The formation of entrained air or vapour bubbles can be caused by: a) ingestion of air through the pipe joints of the inlet lines; b) low oil level; c) the return lines inside the reservoir are not submerged in the oil at all times, which means that the oil is discharged above the oil level in the reservoir; d) the lines and components are mounted above the reservoir, this generates a slight under-pressure in the system and as a result possible vacuums which cause ingestion of air through (leaking) seals in the pressure lines of the components. Possible solutions: a) Check the pipe joints and retighten them if necessary. b) Refill the reservoir. c) Increase the length of the return lines or install a drop tube or down spout. d) Check the system for air leaks. Sometimes the reservoir has to be mounted above the pump to create a slight over-pressure in the system to flood the inlet lines. Mechanical failures caused by: a) bad allignment of the pump and motor; b) a damaged axle-coupling or damaged axle-coupling-boults; c) a damaged pump; d) a pump and/or motor which is not so quiet as needed or is running at a wrong operating speed; e) vibrating piping. Possible solutions: a) Re-allign the pump and motor. b) Replace the damaged parts. c) Repair or replace the pump. d) Select a pump or motor which meets the required standards or change the operating speed. e) Support the piping with clamps. If you have any questions, please contact: TECHNISCHE HYDRAULICS G. STEPHENSONWEG 33 NL-3133 KJ VLAARDINGEN T H E N E T H E R L A N D S TEL (+31) (0) P.O. BOX 154 NL-3130 AD VLAARDINGEN T H E N E T H E R L A N D S FAX (+31) (0) www. breedveld-weaver.nl info@breedveld-weaver.nl www. breedveld-weaver.nl info@breedveld-weaver.nl 2/2 ALGEMENE INSTALLATIE EN GEBRUIKSVOORSCHRIFTEN / GENERAL INSTALLATION AND OPERATING INSTRUCTIONS

4 ALGEMENE INFORMATIE WERKPLAATSPERSEN Juni 2002 Sinds moeten machines/veiligheidscomponenten, waaronder ook werkplaatspersen uitgevoerd worden volgens de Europese Machine Richtlijn, verder genoemd MRL. Indien een werkplaatspers alleen met handkracht aangedreven wordt is het geen machine (tenzij gebruikt voor heffen en hijsen). Als een cilinder/uitrustingsstuk in een combinatie met een aangedreven pomp gebruikt wordt, moet de werkplaatspers wel aan de MRL voldoen. Volgens de MRL, zie 89/392/EEC, 91/368/EEC, 93/44/EEC, 93/68/EEC ingegaan op , mag de snelheid van de plunjeruitloop zonder spec. beveiligingen max. 10 mm/sec. zijn. Bij een hogere plunjersnelheid dan >10 mm/sec. worden pers en pomp apart aangeboden. De klant is dan zelf verantwoordelijk voor het systeem en het nemen van beschermende maatregelen. Zie NEN-EN norm (Februari 2001) art en betreft Twee-handenbediening NEN-EN 574 (Januari 1997). Bij een plunjersnelheid van >10 en <30 mm/sec. moeten er extra veiligheidsvoorzieningen getroffen worden. Deze veiligheidsvoorzieningen zijn van diverse factoren afhankelijk. Dit is o.a. een tweehandenbediening ter voorkoming van ongevallen voor de gebruiker. Zie NEN-EN 693 norm (Februari 2001) art en betreft Twee-handenbediening NEN-EN 574 (Januari 1997). Indien de pers een plunjersnelheid heeft van >30 mm/sec. en een opening van >6 mm dan is het een bijlage IV product (gevaarlijke machine). (Zie ook NEN-EN 693 art ). Hierbij moet u ook een risico-analyse maken (zie pren 1050) en dit laten keuren door een daartoe bevoegde instantie (Notified Body). Ook wordt een schermbeveiliging genoemd vgl. NEN-EN 693:2001 page 40. Zie betreft twee-handenbediening NEN-EN 574 (Januari 1997). Zie tevens de Veiligheidseisen voor hydraulische en pneumatische systemen en hun componenten NEN-EN 982 (November 1996). Dit overzicht is opgesteld ter ondersteuning van het veiligheidsbesef, ontwerp en gebruik van hydraulische persen. Aan bovenstaande gegevens kunnen geen rechten worden ontleend. Fouten en/of wijzigingen voorbehouden. REPARATIE-INRICHTING VOOR ALLE MERKEN HYDRAULISCHE APPARATUUR, KRIKS EN HEFWERKTUIGEN. IMPORT - EXPORT

5 REPARATIEKEUR VOOR HYDRAULISCHE COMPONENTEN 1. Waarom een eigen B&W reparatiekeur? Na onderzoek is gebleken dat van overheidswege geen duidelijke reparatiekeur aanwezig is. De overheid is nog steeds bezig om in Brussel een eenduidige Europese richtlijn op te zetten voor reparatie van hydraulische componenten. Er bestaat ook geen landelijk of Europees erkende testprocedure voor hydraulische producten. 2. Het aanbieden van een reparatie? Reparatie(s) dienen franco aangeleverd te worden bij onze werkplaatsbalie met begeleidende opdrachtnummer of bon met vermelding van reparatieopdracht, klacht en/of verzoek tot prijsopgave en contactpersoon. De reparatie dient lekvrij aangeleverd te worden. Alle kosten die voorvloeien uit lekkage door transport of welke oorzaak dan ook naar ons pand, zijn voor rekening van de klant. 3. Soort keur? Bij opdracht moet door de klant vermeld worden onder welke keur de goederen gerepareerd dienen te worden. Dit kunnen o.a. de volgende keuren zijn: 1. American Bureau of Shipping - AMBS 2. Det Norske Veritas - DNV 3. Lloyd s Register Quality Assurance - LRQA of LLOYDS 4. Technisch Normalisatie Onderzoeksinstituut - TNO 5. Deutsche TÜV - TÜV 6. Trägergemeinschaft für Akkreditierung - TGA 7. Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau - VDMA etc. etc. Alle kosten van een evt. keur komen voor rekening van de klant. Zonder schriftelijke opgave hiervan, zal de reparatie naar onze eigen B&W keur uitgevoerd worden. 4. De aangeboden reparaties worden per stuk/component door ons behandeld. I.v.m. de grote verscheidenheid in de te repareren componenten kan er ongezien, ongedemonteerd geen prijsopgave gedaan worden. Eerst moet het merk, type, uitvoering, storing en/of klacht van het component bekend zijn. Het demonteren, opsporen van de storing vormt een belangrijk deel van de behandelingskosten. Indien u besluit uw component, cilinder, pomp etc. niet te laten repareren, worden deze kosten u wel in rekening gebracht, tenzij anders schriftelijk is overeengekomen. 5. Reparaties worden uitgevoerd na uw mondelinge of schriftelijke opdracht. Mondelinge opdrachten dienen per fax of bevestigd te worden. Ondanks een prijsopgave/reparatie acceptatie behouden wij het recht van afkeuring. Dit betekent dat wij geen reparatieplicht hebben, als bij nadere inspectie blijkt dat het component niet te repareren is. 6. Voor reparatie dienen zoveel mogelijk recent goedgekeurde tekeningen, instructievoorwaarden, sterkteberekeningen, testdrukken etc. betreffende het te repareren component ingeleverd te worden bij onze werkplaats-chef. REPARATIE-INRICHTING VOOR ALLE MERKEN HYDRAULISCHE APPARATUUR, KRIKS EN HEFW ERKTUIGEN. IMPORT - EXPORT

6 7. Tarieven Onze werkplaats-uurtarieven voor 2012 gelden als volgt: Voorman en of draaiwerk : EUR 75,00 per manuur 1e Monteur : EUR 65,00 per manuur 2e Monteur : EUR 60,00 per manuur Overige werkzaamheden : EUR 55,00 per manuur Prijzen zijn strikt netto, excl. B.T.W., af ons adres te Vlaardingen - NL, excl. overwerktarief en/of toeslag, tenzij anders is overeengekomen. Excl. afname, testen en keuringen door derden. 8. Testen Het te repareren component wordt tenzij anders is overeengekomen op onze eigen testbank getest. Tenzij anders is overeengekomen zal de testprocedure uitgevoerd worden per component op een door onze werkplaatschef bepaalde wijze. Aan de door ons uitgevoerde testen kunnen geen rechten ontleend worden, daar dit een momentopname is. Duurtesten kunnen in overleg en met door ons vooraf goedgekeurde testprocedures uitgevoerd worden, maar vallen te allen tijde buiten de normale reparatie testprocedure. 9. Materiaalspecificaties Zover mogelijk en van toepassing zullen wij de reparatie uitvoeren met materialen die aan de volgende specificaties voldoen: Hardverchroomde assen DIN ISO 4540 Gehoonde cilinderbuis DIN 2448 Hydrauliek buis staal 35,4 DIN 2445/2 Hydrauliek buis roestvaststaal DIN 2462 Toelaatbare werkdruk DIN 2413 Afdichtingen DIN 3852 Pijpkoppelingen DIN 2353 Slangen SAE100 R1A/R1AT/R2A/R2AT DIN ST/1SN/2ST/2SN Kogelgewrichtslagers DIN ISO 6124/1/2/3 Glijlagers DIN ISO 6124/1/2/3 Binnenzeskant bouten DIN ISO 4762 Zeskant moeren DIN ISO 8673 Olie Shell Tellus T 46 Maat-toleranties NEN - ISO 408 Ruwheidswaarde NEN - ISO 3634 Vorm en plaatstoleranties NEN - ISO De reparatie en tarieven zijn gebaseerd voor uitvoering in onze eigen werkplaats. Tenzij schriftelijk is overeengekomen is de opgave van de reparatietijd altijd bij benadering. 11. Betaling Betaling van reparatie dient kontant te geschieden. Na overleg en goedkeuring door de directie kan levering op rekening geschieden, met betaling binnen 30 dagen na factuurdatum. 12. Na afgifte van de apparatuur aan de client gaat het risico van verlies, vergaan of beschadiging over naar de client. Het niet afhalen van de reparatie ontslaat de klant niet van de betalingsverplichting. 13. Garantie Garantie op reparatie wordt uitsluitend door bepaald. 14. Algemene voorwaarden Alle reparatie s en leveringen geschieden overeenkomstig onze algemene voorwaarden welke gedeponeerd zijn bij de Kamer van Koophandel te Rotterdam. Deze zijn opvraagbaar en kunt u downloaden van onze website REPARATIE-INRICHTING VOOR ALLE MERKEN HYDRAULISCHE APPARATUUR, KRIKS EN HEFW ERKTUIGEN. IMPORT - EXPORT

7 TECHNISCHE HYDRAULICS G. STEPHENSONWEG KJ VLAARDINGEN - NL P.O. BOX AD VLAARDINGEN - NL Tel (+31) (0) Fax (+31) (0) info@breedveld-weaver.nl