Zwaartepunt offshore: plaatbewerking bij Tosec voorbeeld van veelzijdigheid

Transcriptie

1 Zwaartepunt offshore: plaatbewerking bij Tosec voorbeeld van veelzijdigheid Overtuigende combinatie forcearc en Taurus MAG-lasproces van EWM zuinig en milieuvriendelijk Mündersbach, 12. Maart Pas negen maanden geleden deed het innovatieve MAG-lasproces forcearc bij de Nederlandse onderaannemer Tosec B.V. zijn intrede in de productie. Met een grote portie nieuwsgierigheid en veel toewijding hebben de medewerkers de mogelijkheden van de modernste lastechnologie op verschillende wijzen in hun productie in de praktijk gebracht. Voor de bouwdelen die we al met forcearc lassen besparen we een derde van de productietijd, benadrukt productiemanager Harry Middlekamp (afb. 1), en daarbij hebben we dan de besparingen van energie, beschermgas, en de voor- en nabewerkingen door het gebruik van de hoogdynamische inverterstroombron, de Taurus 451 van EWM niet eens in meegerekend. Pagina 1 / 8

2 Het familiebedrijf Tosec kan bogen op een traditie van 116 jaar in de metaalbewerking. De vroegere smederij is uitgegroeid tot een van de meest veelzijdige Nederlandse ondernemingen in plaatbewerking, en er bestaat een internationale vraag naar de kwaliteitsproducten van het bedrijf. In de fabriek in de Hanzestad Zwolle worden componenten voor de scheepsbouw, handlingsystemen en hijsinrichtingen voor de offshore-industrie en laad- en losstations voor havens geproduceerd. Bovendien is het bedrijf een specialist in de productie van allerlei soorten pontons (afb. 2). Maar ook de machinebouw en engineering behoren tot de portfolio van het bedrijf. Voor de komende negen jaar voorziet het familiebedrijf Tollenaar een omzetstijging van 200 procent. Om dat ambitieuze doel te halen, heeft het bedrijf bovendien de modernste productiemethodes nodig. Voor de plaatbewerking, waar ongeveer 90 medewerkers (daarvan 20 lassers) werkzaam zijn, betekent dit investeringen in hoogefficiënte machines, installaties en processen, zoals thermisch snijden, afkanten, buigen, boren en lassen. De productiemanager merkt hierover het volgende op: Wij schenken de hoogste aandacht aan machines en processen waarmee onze producten een hoge kwaliteit halen en geld verdienen. Van onze leverancier verwachten wij de beste kwaliteit, korte leveringstermijnen en een goede dienstverlening. Pagina 2 / 8

3 Vanouds zijn het overwegend individuele constructies die de fabriek verlaten. Vakkundige opdrachten, zoals Middlekamp toevoegt, van het volledige productieproces is het aandeel van het lassen ongeveer 40 procent (afb. 3). Lasprocessen waarmee we lassen zijn elektrodelassen, TIG-lassen (Wolfram Inert Gas), MIG/MAG-lassen (Metal Inert Gas/Metal Active Gas) en onderpoederlassen (OP-lassen). De materialen met een dikte van 4 tot 300 millimeter zijn bijvoorbeeld de ongelegeerde bouwstaalsoorten S235 en S335, fijnkorrelig bouwstaal van het type Domex en Weldox en slijtagebestendig mangaanstaal zoals Hardox *). Bij MAG-lassen gebruiken we een beschermgasmengsel van 85 procent argon en 15 procent CO 2. Het lassen is gecertificeerd volgens ISO en de MAG-lassers volgens EN ISO en EN 287. Bovendien beschikt het bedrijf over meerdere certificaten en goedkeuringen voor thermisch lassen. Het bijzondere van de Tosec-filosofie is: dat andere door klanten speciaal vereiste certificeringen binnen enkele dagen worden verkregen. Met betrekking tot de beslissing om forcearc-technologie te gebruiken, herinnert hij zich: Meer dan een jaar geleden adviseerde lasspecialist René Kuipers van Kumoweld B.V. in Assen ons om gebruik te maken van dit lasprocédé in combinatie met de MIG/MAG-multiproces-stroombron Taurus 451 en de Synergic-besturing van technologiemarktleider EWM in Mündersbach. Zijn argumenten leken veelbelovend. Pagina 3 / 8

4 Vandaag, na de introductie van vier Taurus-apparaten en negen maanden ervaring verder, wordt deze positieve beschrijving van Kuipers bevestigd door Arnold Poll, lasspecialist van de fabriek (afb. 1): Met forcearc behalen we een hoger afsmeltvermogen en kunnen we daarom veel sneller lassen. De vlamboog brandt stabiel en doelgericht, de inbranding en flanklasnaaddekking is zeer goed, en poriën in het lasgoed behoren tot het verleden. In tegenstelling tot gangbare stroombronnen zijn Taurus en het draadtoevoerapparaat zeer betrouwbaar en stootbestendig, en de toevoer van de massieve draad functioneert perfect. Bovendien wordt door de speciale geleiding van koude lucht de onderhoudstijd tot een minimum beperkt omdat de luchtstroming en de interne elektronische onderdelen van elkaar zijn gescheiden. Hoe de nieuwe apparaten door de lassers zijn ontvangen, beschrijft Poll met een anekdote. Een van onze lassers, die ook instaat voor de visuele goedkeuring van alle lasnaden, keurde aanvankelijk het nieuwe lasproces categorisch af. Zo groot was zijn vertrouwen in het gangbare standaard MAG-proces. Na drie dagen met Taurus te werken begon de stroombron in de smaak te vallen, na twee extra werkdagen beschreef bij de apparaat-procescombinatie als "zeer goed", en vandaag houdt hij vast aan de nieuwe combinatie. (afb. 4) Door de bijzondere vlamboogkarakteristiek van forcearc ontstaat een hele reeks technische en economische voordelen, bevestigt productiemanager Middlekamp. Veel lasopdrachten hebben we Pagina 4 / 8

5 onmiddellijk kunnen omzetten. Dit gebeurt al bij de constructie van nieuwe bouwdelen. Tot nu toe schreven de voorschriften een naadopeningshoek van 60 graden voor, maar nu is voor ons een openingshoek van 30 graden voldoende. Dit kan dankzij de drukkrachtige vlamboog die ook met een stickout van 40 millimeter massieve draad richtingsstabiel brandt. Alleen zo komt de MAGtoorts diep genoeg in de naad om grondlasnaden perfect te kunnen lassen. Dit betekent dat we veel minder toevoegdraad voor grond-, vul- en deklagen nodig hebben en zo energie, beschermgas en lastijd besparen. Bovendien is de warmte-inbreng in het basismateriaal gering, wat ons dure richtwerkzaamheden bespaart. Allemaal aspecten van een duurzame en milieuvriendelijke productie. (afb. 5) Een voorbeeld van de economische en milieuvriendelijke voordelen van het nieuwe proces zijn de bevestigingsogen van kraancomponenten (afb. 6): Tosec produceerde er indien nodig tot nu toe twee per dag. Met het forcarc-conform lassen van de lasnaad kunnen we vandaag in eenzelfde aantal uren drie bevestigingsogen maken een tijdsbesparing van 33 procent. Dat de lasnaden, die met het innovatieve lasproces zijn geproduceerd, hoogwaardig zijn, heeft Tosec via röntgen- en hardheidskeuringen en slijpmonsters bewezen. Hardox *) = geregistreerd handelsmerk SSAB Pagina 5 / 8

6 Afbeeldingen: Afb. 1: Met grote toewijding hebben de medewerkers van Tosec de mogelijkheden van de modernste lastechnologie in de praktijk gebracht. Van links naar rechts: Arnold Poll, lasspecialist Harry Middlekamp, productiemanager Alfred Turkstra, visueel inspecteur René Kuipers, servicepartner van Kumoweld Afb. 2: Tosec: een van de meest veelzijdige Nederlandse bedrijven in plaatbewerking. Pontons zijn een specialiteit van het bedrijf Foto: Tosec Pagina 6 / 8

7 Afb. 3: Vanouds zijn het overwegend individuele constructies die in Zwolle worden geproduceerd. Van het volledige productieproces is het aandeel van lassen ongeveer 40 procent. Afb. 4: Overtuigde lasser: Na drie werkdagen met Taurus en forcearc wil hij de nieuwe combinatie niet meer opgeven Pagina 7 / 8

8 Afb. 5: Hoog besparingspotentieel van energie en grondstoffen: forcearc -aspecten voor een duurzame en milieuvriendelijke productie Door het EWM forcearc-proces ontstaat een energiebesparing van ongeveer 4 kw in vergelijking met gangbare lasapparaten met hetzelfde afsmeltvermogen van 13,0 m/min (1,2 mm; G3Si1). Bij een Lastijd van 100 uur wordt 400 KWH per lasplaats bespaard Afb. 6: Minder lagen, minder toevoegdraad, minder gas en minder stroom: met het forcarc-conform lassen van de lasnaad kan Tosec dagelijks een derde meer bevestigingsogen produceren. Pagina 8 / 8