Engineeringnet DE AUTOMATISCHE KAASFABRIEK VAN MILCOBEL MOORSLEDE FOOD PLANT OF THE FUTURE. magazine JOBS & CARRIERE IN THE FIELD TECHNISCH AANBOD

Transcriptie

1 QR-code Android App Engineeringnet magazine TECHNOLOGISCH MAGAZINE VOOR DE MAAK- EN PROCESINDUSTRIE JOBS & CARRIERE DOSSIER INGENIEURSBAROMETER Stellen werkgevers te hoge eisen? Zes ingenieursstudenten over hun verwachtingen Duaal leren kan succes worden, maar... IN THE FIELD Vlaams 3D-printbaar implantaat voor honden Machinebouw: Vlaams laserafbuigsysteem Borit beschermt unieke productietechnologie TECHNISCH AANBOD Demaitere Engineering Vanuit thuisbasis inkijken in machines Egemin Automation groeit met 22% Nieuw conceptcenter bij Siemens Huizingen FOOD PLANT OF THE FUTURE DE AUTOMATISCHE KAASFABRIEK VAN MILCOBEL MOORSLEDE NR mei P Afgiftekantoor Antwerpen x - MAINPRESS PUBLICATIE - verschijnt 6 x per jaar

2 De weg naar een groene toekomst... Efficiënt l Krachtig l Betrouwbaar Marktleider in energie efficiënte oplossingen WATT drive high performance reductoren zijn ontworpen met het doel om te voldoen aan de zwaarste toepassingen in de meest uiteenlopende industrieën. Als één van de leiders in het ontwerpen en produceren van industriële elektromotoren en frequentieregelaars, is de focus van WEG niet enkel gericht om u te helpen te voldoen aan de nieuwe normeringen betreffende het inzetten van motoren met het hoogste rendement, maar eveneens om complete oplossingen aan te bieden betreffende uw energiebehoeften. Reductoren Ontdek uw eerste stappen op weg naar een groenere toekomst op

3 CIM-logo nagebouwd 2014.indd :09:19 IN THE FIELD CROSSMEDIA NIEUWSPLATFORM PRINT WEB MOBILE Uitgeverij Mainpress n.v. Diamantstraat 5 - B-2275 Lille Tel (0) Fax 0032 (0) Lid van de Unie van de Uitgevers van de Periodieke Pers door CIM gecontroleerde oplage Drager van het Prof B to B press Quality Label Hoofdredacteur: Bert BELMANS bert.belmans@mainpress.com Redactie: L. DE SMET G. LEYSEN E. JONCKHEERE L. HEIDA A. CALDERS Y. ANTOINE K. MORTELMANS Robots in de voedingsindustrie De automatische kaasfabriek van Milcobel Moorslede Additieve fabricage Vlaams 3D-printbaar implantaat voor... honden 3D-printing ProtoCycler verwerkt plastic restmateriaal tot filament voor 3D-printers Machinebouw Ingenieurskoppel ontwikkelt laserafbuigsysteem Dossier «De Wet» Overtreden gebruikers van aandrijvingen de wet? Borit beschermt zijn unieke productietechnologie voor de wagen van de toekomst «Inkijken in de machine vanuit thuisbasis» Project Demaitere Engineering voor Emeraude Plants vacatech jobs Advertenties Herwig VAN LIMBERGEN herwig.vanlimbergen@mainpress.com Abonnementen: Marleen WUYTS marleen.wuyts@mainpress.com door storting van 41 op rekening van Mainpress n.v. IBAN BE BIC KRED BEBB Klantendienst: Marleen WUYTS marleen.wuyts@mainpress.com Verant. uitgever: Bert BELMANS Diamantstraat 5 B-2275 Lille Coverfoto: Milcobel Visit us at: columns Schaarste aan ingenieurs Hoe staan ingenieursstudenten er zelf tegenover? Ingenieurs aanwerven Stellen werkgevers te hoge eisen? In Vlaanderen: Mismatch van vacatures en werkzoekende ingenieurs «Duaal» leren kan succes worden voor alle actoren Foto's van uw bedrijf op uw website? Voorzichtig zijn de boodschap! mei 2015 ENGINEERINGNET MAGAZINE 3

4 ENGINEERINGNET.BE & NL NIEUWSLIJN Atlas Copco's Ronny Leten: «Limburgse kennishub biedt kansen voor innovatieve hi-tech bedrijven» «De regio Limburg heeft zich ontwikkeld tot een competentiehub waarin verschillende netwerken in interactie treden: logistieke bedrijven, universiteiten, en meer. Daardoor kunnen nieuwe spin-offs en hi-tech innovaties ontstaan. Die flow tussen netwerken stimuleert competentie en trekt talent aan. België kan in dat opzicht een unieke rol spelen». Dat stelde Ronny Leten, CEO van compressorgigant Atlas Copco, tijdens de opening van een vernieuwd, hoogtechnologisch distributiecentrum in Hoeselt. Vlaams Minister-President Geert Bourgeois keek ernaar en zag dat het goed was. 8 miljoen euro, 20 jobs In totaal investeerde de Zweedse machinebouwer 8 miljoen euro in de uitbreiding. Goed voor 20 nieuwe jobs, bovendien. «Atlas Copco blijft overtuigd van het strategisch belang dat Vlaanderen speelt in logistieke operaties in Europa en ver daarbuiten», aldus nog Leten. «We hebben met ons team de laatste jaren hard gewerkt aan de vernieuwing van het distributiecentrum», zegt Stefaan Vertriest, General Manager Atlas Copco Hoeselt. «Het resultaat is een veilig, innovatief magazijn met hoogtechnologische oplossingen zoals pick-in-the-box en voice-picking. We werken aan een volledige supply oplossing, van leverancier tot eindklant, en zijn daarmee helemaal klaar voor de toekomst». In het uitgebreide distributiecentrum worden dagelijks zo'n reserveonderdelen en industriële gereedschappen verscheept naar zo'n 180 markten. De uitbreiding is vierkante meter groot en omvat 12 nieuwe laadkades, extra stockageruimte en ergonomische inpakstations. In totaal werden een twintigtal extra vacatures ingevuld, waardoor het aantal Atlas Copco medewerkers in Hoeselt toeneemt tot 258. Het bedrijf Links: Ronny Leten, rechts Geert Bourgeois behoort tot de top drie qua omzet in Belgisch Limburg. Atlas Copco begon begin de jaren 80 zijn wereldwijde logistiek te verankeren in Vlaanderen. Wereldwijd zijn de twee grootste distributiecentra van de Zweedse machinebouwer gevestigd in Wilrijk en Hoeselt en beide zijn uitgegroeid tot sterke competentiecentra. Het magazijn in Hoeselt werd nu uitgebreid van naar m² opslagruimte. << (BB) (foto: Atlas Copco) GE SPOT Sirris opent in Zwijnaarde een fonkelnieuwe pilootgieterij. De investering bedraagt euro en kon gerealiseerd worden in samenwerking met OCAS en CRM. De installatie kan gebruikt worden door gieterijen en afnemers om aan te leren 'first time right'-gietproducten te bekomen en nieuwe gespecialiseerde gietlegeringen uit te testen. «De wereldwijde gieterijmarkt zal de komende jaren fors groeien», verwacht Sirris. NMBS Logistics heeft eindelijk een investeerder gevonden. De Zwitserse investeringsmaatschappij Argos Soditic versterkt de kapitaalbasis met 70 miljoen euro en bezit nu 66,6% van de aandelen. De spoorvrachtvervoerder is trouwens nog steeds niet uit de rode cijfers. De Zwitsers willen daarom 'nieuwe diensten' gaan ontwikkelen, maar wat dat concreet betekent, vertellen ze er fijntjes niet bij. «IWT Awards steunen voor de vierde maal Vlaamse innovatieve KMO's», zo kunt u lezen op onze nieuwssite Engineeringnet.be. Dit jaar zijn de laureaten SMO met een logistiek project voor Van Hool plus een mini-wkk voor particulieren, Novosanis met een comfortabele(r) plastuit voor vrouwen, en LiquidFloors met een gietvloer die ook op trappen en wanden kan worden aangebracht. 4 ENGINEERINGNET MAGAZINE mei 2015

5 Megaprojecten: de langste HVDC-verbinding in Europa ABB mag Noorse en Duitse elektriciteitsnetten met elkaar verbinden Het NordLink-project wordt de langste verbinding tussen twee HVDC-netten in Europa en maakt de transmissie van megawatt aan hernieuwbare energie mogelijk. ABB laat weten een contract ter waarde van ongeveer 900 miljoen dollar gewonnen van een consortium bestaande uit de nutsbedrijven Statnett en TenneT en de ontwikkelingsbank KfW. Het project heeft betrekking op de levering van on-shore omvormerstations voor HVDC (high-voltage direct current of gelijkstroom met hoge spanning) en de bijhorende kabelsystemen aan de Duitse zijde van het project om zo de allereerste verbinding tussen het Noorse en Duitse stroomnet tot stand te brengen. De verbinding wordt 623 kilometer lang en is daarmee de langste HVDC-verbinding in Europa. Geschat wordt dat de verbinding tegen 2020 in gebruik zal worden genomen. Het contract omvat daarnaast een serviceovereenkomst voor vijf jaar. ABB mag meer bepaald twee omvormerstations van 525kV en 1.400MW ENGINEERINGnet.BE & NL NIEUWSLIJN leveren en installeren met behulp van haar 'Voltage Sourced Converter'-technologie. Een station zal worden gebouwd in de buurt van Tonstad in het zuiden van Noorwegen, het andere in de buurt van Wilster in het noorden van Duitsland. «Voor dit project zullen we ook een massa-geïmpregneerd kabelsysteem van 525kW ontwerpen», laat het concern nog weten. Deze transmissiekabels hebben een lengte van 154 kilometer onderzee en 54 kilometer ondergronds op Duitse bodem. << (foto: ABB) NordLink wordt cruciaal voor de verbinding tussen Noorwegen en Duitsland en werd geselecteerd als een van de 'common interest'-projecten van de Europese Commissie om een geïntegreerde energiemarkt uit te bouwen binnen de Europese Unie. Het project zal de energiezekerheid in beide landen verhogen en de integratie van hernieuwbare energie in de stroomnetten van beide landen ondersteunen door overschotten aan wind- en zonnestroom uit Duitsland door te sluizen naar Noorwegen en Noorse hydroelektriciteit te transporteren naar Duitsland. De verbinding zal een recordcapaciteit van MW aan stroom kunnen transporteren, genoeg om 3,6 miljoen Duitse gezinnen van stroom te voorzien. << Het station van Namen zal het eerste grote station in België zijn dat beschikt over het Europese systeem voor permanente snelheidscontrole ETCS, laat de NMBS weten. De sporen van dit station werden al met bijna 500 bakens uitgerust en de werken zullen tegen de zomer voltooid zijn. Het is nu nog wachten op de homologatie, die kort na de zomer zou volgen. Méér realtime nieuws vindt u op onze techsites Engineeringnet.BE Engineeringnet.NL NIRAS geeft de federale overheid een positief advies voor de geologsiche berging van nucleair afval in weinig verharde klei voor de lange termijn. Het gaat om het zogenaamde 'hoogactief en/of langlevend afval' van de categorieën B en C. Voor laagen middelactief kortlevend afval (cat. A) is er al een wettelijk kader: dat wordt sinds 2006 bovengronds in Dessel nabij Mol opgeslagen. P&V uit Alken laat weten een mooie electrotechnische opdracht binnengehaald te hebben. Het bedrijf mag alle laagspanning hoofdverdeelborden bouwen voor de uitbreiding van de European Logistics Campus van Nike in Laakdal. VMA-Vanderhoydoncks Elektrotechnieken zal de plaatsing verzorgen. De borden worden onder licentie van Schneider Electric gefabriceerd. mei 2015 ENGINEERINGNET MAGAZINE 5

6 Kortrijk, May 6-8, 2015 Hall 1 / Booth B04 Visit us! 67% faster development? Experience. < 67% faster machine software development < More time for innovations < Increased software quality < Lower maintenance costs < Reduced investment risk < Increased machine availability

7 ENGINEERINGnet.BE & NL NIEUWSLIJN Drie jonge burgerlijke ingenieurs materiaalkunde ondernemen REIN4CED maakt werk van composieten voor machinebouw en medische sector Rond composietmaterialen beweegt er heel wat. Het sterke en lichte materiaal is al ingeburgerd in de vliegtuigindustrie en het luxueuze autosegment. Maar ook fervente fietsers maakten al kennis met het relatief jonge materiaal, via carbonfietsen. Sinds januari is het composietenlandschap in België een start-up rijker: REIN4CED, opgericht door drie jonge burgerlijke ingenieurs in de materiaalkunde. richt zich op vezelversterkte composietmaterialen», legt COO «REIN4CED Niels De Greef uit. «We begeleiden het ontwerpproces van onze klanten van start tot finish. Eerst geven we, vanuit onze expertise, advies en voeren we een haalbaarheidsstudie uit. Daarna volgt de eigenlijke engineering. We buigen ons over de mechanische berekeningen, werken een prototype uit en testen het ten slotte. Daarna gaat de productiefase van start». Die expertise deden de drie oprichters op aan de KU Leuven, waar Niels De Greef en Michaël Callens doctoreerden en Yannick Meerten als onderzoeksassistent werkte. Hun vaststelling dat de composietmarkt in België allesbehalve dichtbevolkt is en hun ondernemingszin leidden tot de geboorte van REIN4CED. Producten die het verschil maken «We mikken in eerste instantie op nieuwe markten», vertelt De Greef. «Denk maar aan machinebouw. Composietmaterialen maken opgang in bewegende delen van industriële producten zoals robotarmen. Omdat het materiaal zo licht is, kunnen zulke onderdelen sneller bewegen en vereisen ze minder kracht. Ook ontwikkelaars van consumentenproducten kunnen bij ons terecht, of zelfs designers. Composiet is ideaal om bijvoorbeeld designtafels te maken die veel dunner en lichter zijn. Een sector waar ons hart Vlnr: Michaël Callens, Niels De Greef en Yannick Meerten van REIN4CED naar uitgaat, is de medische of zorgsector. In het buitenland vind je bijvoorbeeld rolstoelen van composietmateriaal. Dat je product een wezenlijk verschil kan maken in het leven van mensen, is voor ons een extra stimulans». Vliegende start «Het loopt beter dan verwacht», bevestigt de COO trots. «Na amper drie maanden hebben we al een viertal projecten lopen. De startersbegeleiders van SO Kwadraat en LCEI begeleidden onze opstartfase, waardoor we de markt al op voorhand konden verkennen en nu een sterk businessplan hebben. Eigen kapitaal en win-winleningen van familie en vrienden leverden het nodige budget voor infrastructuur, salesmateriaal en aanwezigheid op vakbeurzen». Over twee tot vijf jaar wil REIN4CED doorgroeien tot een volwaardig productiebedrijf, maar daarvoor moet de start-up investeren in dure machines. «Om stapsgewijs te groeien en de nodige middelen te verzamelen, bouwen we ons klantenbestand verder uit», vult hij aan. «De nieuwe bedrijfsgroep Composieten van Agoria en hun netwerksatelliet CFK Valley Belgium zijn voor ons goud waard». << (foto: Agoria) Offertes gevraagd voor proefboringen geothermieproject in Mol VITO lanceert een internationale offerteaanvraag voor de grond boringen tot 4 km diep naar warm water op de Balmatt-site. De eerste proefboring moet voor het jaareinde gerealiseerd zijn. Het onderzoeksinstituut VITO heeft de diepe ondergrond van de regio Mol in kaart gebracht tot op een diepte van meer dan 4 km. Volgens de resultaten van de metingen verwachten de onderzoekers op ca. 3,5 km diepte warm water te vinden, mogelijk zelfs 124 C warm. Via 2 boorputten willen ze dit warm water oppompen en het afgekoelde water terugpompen. De onttrokken warmte zal worden gebruikten voor onder meer de verwarming van de hun gebouwen. Indien het water warm genoeg is, zal in een tweede fase getracht worden hiermee ook elektriciteit te produceren. Met een aantal potentieel geïnteresseerde partijen worden hierover naar verluidt reeds verkennende gesprekken gevoerd en ook andere potentieel geïnteresseerde partijen kunnen zich hiervoor nog aanmelden, voor de closing van de SPV die voorzien is op 1 september << (Guy Leysen) mei 2015 ENGINEERINGNET MAGAZINE 7

8 ENGINEERINGNET.BE & NL NIEUWSLIJN OMSLAGVERHAAL Een sterk staaltje van robotisering vinden we terug in de kaasfabriek van Milcobel in Moorslede. In het kader van een reorganisatie besloot deze zuivelfabrikant het grootste gedeelte van zijn productie en opslag/picking te automatiseren. Verschillende robots spelen hierbij een prominente rol, zelfs in de uitvoering van eerder complexe taken. Volgens sitemanager Ivy Lefevere is de investering lonend. Niet alleen kon de kaasfabriek de capaciteit verdubbelen zonder het personeelsbestand en de fysieke ruimte eveneens met een factor twee te moeten uitbreiden. Ook zijn de arbeidscondities sterk verbeterd, waardoor Milcobel een antwoord kan bieden op de maatschappelijke vraag naar langere loopbanen. Robots in de voedingsindustrie DE AUTOMATISCHE KAASFABRIEK VAN Milcobel MOORSLEDE door Els Jonckheere, EngineeringneT De kaasfabriek van Milcobel in Moorslede specialiseert zich in de productie van consumentenkazen. De bekendste merken zijn de 'Brugge kazen' en 'Nazareth', maar daarnaast worden ook veel bierkazen (Watou, Brigand, ) en 'mediterrane' kazen (onder meer rigatello, latteria en fontal) gemaakt. In totaal gaat het om een vijftigtal recepturen, wat in zo'n 200 referenties (verschillende rijpingen, groottes en verpakkingen) resulteert. Vandaag produceert Milcobel jaarlijks 15 à ton product, waarvan 60% voor de Benelux-markt is bestemd. Zo'n 35% wordt naar Zuid-Europa uitgevoerd en de rest gaat naar andere Europese landen, Rusland, de Verenigde Staten,... Nood breekt wet In 2009 beschikte Milcobel over vier kaasfabrieken. Omdat er in de productiefaciliteiten van Gierle en Wuustwezel 8 ENGINEERINGNET MAGAZINE mei 2015

9 ENGINEERINGnet.BE & NL OMSLAGVERHAAL NIEUWSLIJN geen uitbreidingsmogelijkheden waren, besloot het management een reorganisatie door te voeren waarbij de activiteiten van alle kaasfabrieken in deze van Langemark (B2B) en Moorslede (consumenten) werden geïntegreerd. Ivy Lefevere: «Het plan was om in 2012 de productie van Gierle, en het jaar erop ook deze van Wuustwezel naar hier over te hevelen. Dit betekende dat onze capaciteit, die toen 9000 ton bedroeg, moest verdubbelen. En wilden we op lange termijn de groei bestendigen, dan moest er nog eens minstens 7000 ton bijkomen. We hadden nog wel enige ruimte om fysiek uit te breiden, maar die was beperkt. Wilden we ons plaatsgebrek oplossen en een maximale efficiëntie halen, dan was maximale automatisering de enige optie. Nu alles operationeel is, merken we echter nog veel andere voordelen. Zo laat de automatisering, van orderontvangst tot verzending en facturatie, toe om complexere stromen te beheren. En dit resulteert erin dat we onze klanten flexibeler kunnen bedienen en een groter gamma aankunnen. Tevens zien we dat de foutenlast jaar na jaar daalt door een verdere verfijning van de systemen. Daarnaast is de kwaliteit van onze kazen gemaximaliseerd. En voor de operatoren is er een verschuiving van eerder fysiek naar meer machinebedienend werk, wat zeker tot verbeterde arbeidsomstandigheden heeft geleid». Keerzijde van de medaille Toch is het niet al goud dat blinkt. Een automatiseringsproject vereist immers een gigantisch kapitaal. In totaal investeerde Milcobel meer dan vijftig miljoen euro in gebouwen, machines, robots en automatisering. Dat het bedrag zo hoog is, heeft mede te maken met het feit dat er geen kant-en-klare oplossingen bestonden: zowat elke applicatie diende van scratch te worden ontwikkeld of minstens gecustomized. Ivy Lefevere: «Omdat het een totaalconcept betrof en elke kaasmakerij op een andere manier werkt, kan je voor dergelijke projecten niet enkel op de kennis van de leverancier steunen. Met andere woorden: je moet intern over ingenieurs beschikken die de 'automatische fabriek' verregaand in detail kunnen Sitemanager Ivy Lefevere en Automation Engineer Ivan Windels: «Je moet intern over ingenieurs beschikken die de automatische fabriek' verregaand in detail kunnen ontwerpen» ontwerpen en de constructeurs bij de ontwikkeling van de benodigde systemen begeleiden». Ook moeten operatoren omgeschoold worden en ontstaat de nood aan onderhoudstechnici met een hoog profiel. «Sowieso is een volautomatische productie iets gevoeliger voor storingen omdat er veel meer high tech mee is gemoeid», legt Lefevere uit. «Wanneer een heftruck defect is, kan je binnen de paar uur een ander toestel huren. Maar een hoogbouwkraan in het automatische magazijn kan je niet zomaar vervangen. Die moet meteen kunnen worden gerepareerd, wat omwille van alle high tech geen evidentie is. Hetzelfde geldt met de robots in de productie. Als die stilvallen, moeten ze binnen de acht uur kunnen worden heropgestart. Niet alleen omwille van de rendabiliteit, maar ook en vooral omdat de kazen anders niet meer voor verkoop in aanmerking komen. Natuurlijk kan je wel rekenen op de naservice van de leveranciers. Maar omdat het allemaal maatwerk is, is het handiger om eigen mensen te hebben die in staat zijn de defecten te herstellen. Omdat het om high tech gaat, heb je echter hogere profielen nodig om deze taken uit te voeren. Vandaar dat wij ons technisch team met twee extra ingenieurs hebben moeten uitbreiden. Nog een minpunt: we moeten er nu een veel grotere voorraad aan wisselstukken op nahouden, wat natuurlijk de nood aan extra kapitaal en fysieke ruimte impliceert». Ook voortraject vernieuwd Tussen 2010 en het najaar van 2012 werd de fabriek volledig vernieuwd en heringericht. Om de grote variëteit aan kazen te kunnen opvangen, besloot Milcobel de bestaande lijn in haar oorspronkelijke vorm te behouden. Er werd echter in een extra lijn geïnvesteerd. Deze is bestemd voor de grotere batches (voornamelijk zware kazen) en werd mei 2015 ENGINEERINGNET MAGAZINE 9

10 ENGINEERINGNET.BE & NL NIEUWSLIJN OMSLAGVERHAAL maximaal geautomatiseerd. Tevens is nu al de ruimte voorzien om in de toekomst een derde lijn te implementeren. Het voortraject voor lijn 1 en lijn 2 loopt grotendeels gelijk, en dat is eveneens het geval voor de kaasbereiding zelf. Zoals in elke grote kaasmakerij wordt de melk na ontvangst en ingangscontrole volautomatisch gepasteuriseerd. In één beweging worden meteen het vetgehalte en de temperatuur van de melk geregeld naargelang de receptuur. Het toevoegen van eventuele ingrediënten, de fermentatie, het splitsen van de wrongel en wei, alsook het overpompen naar de draineerbak, gebeurt onder supervisie van de kaasmaker. Vanaf dan is er een verschil tussen lijn 1 en lijn 2. Bij lijn 1 worden de kaasvormen en hun deksels manueel behandeld, terwijl dat bij lijn 2 door een portaalrobot gebeurt. Automation Engineer Ivan Windels: «Kort geschetst komt het erop neer dat de plaat onder de wrongel op de transportband door middel van een zijdelingse robotarm wordt weggeduwd, waardoor de kaas in de vorm valt. Een andere robotarm plaatst het deksel erop, dat dan via perslucht op de vorm wordt geduwd. Enkel en alleen met deze automatisering kunnen we vier operatoren per shift uitsparen». Receptgestuurd pekelen De kaas wordt na het ontvormen in een 'pekelkooi' geplaatst. Bij de uitbreiding van de productiecapaciteit werd uiteraard ook in bijkomende pekelcapaciteit voorzien. Hierbij werd het concept volledig herdacht, met als gevolg dat het 'inpekelen' daar volautomatisch en receptgedreven functioneert. Het bestaande pekelbad werd bij de uitbreiding behouden, maar volledig gereviseerd. Daardoor kan er eveneens receptgedreven worden gewerkt. Er was wel nog fysieke handling van operatoren nodig. Lefevere: «Omdat dit voor kleine kazen een erg repetitief en gewrichtsbelastend werk was, werd vooral voor deze producten een ergonomische oplossing gezocht. Kleine kaasjes worden nu met een pick & place robot in kratjes geplaatst en naar pekel 2 gebracht. Daar drijven ze in een pekelkooi die hiervoor op de juiste hoogte in het inpekelstation wordt geplaatst. Deze wordt daarna Bij het transport komt geen enkele operator of reachtruck te pas. Alles is georganiseerd met shuttles en geautomatiseerde kranen. door een kraan opgepikt en via een hefbrugsysteem op de juiste plaats in het pekelbad gezet. Een computersysteem kiest de locatie en zorgt er ook autonoom voor dat de kazen de benodigde duur (die varieert van enkele uren tot «Wilden we ons plaatsgebrek oplossen en een maximale efficiëntie halen, dan was maximale automatisering de enige optie» enkele weken, redactie) ondergedompeld blijven. Een tweede brug zal de box uit het bad heffen en naar het uitpekelstation brengen. De kaas wordt daar door middel van pekelstroming laag voor laag uit de pekelkooi gehaald en op de juiste rijpingsdrager gebracht. Hetzelfde principe wordt trouwens ook voor de grotere kazen toegepast, met uitzondering van de fase van de 'kratjes'. Enkel de kazen die tijdens de rijping een korstflora nodig hebben, worden nog manueel behandeld, wat zo'n 10% van het totale volume is». Automatisering via hoogbouwmagazijnen Na het pekelen worden de kazen gerijpt tot ze de gewenste smaak en textuur hebben ontwikkeld. Dit gebeurt gedeeltelijk in de traditionele rijpingszalen waar manueel speciale organismen op de korst worden aangebracht (deze dragen sterk bij tot de smaak en het aroma van deze kazen). Windels: «De hardere kazen, die toch de meerderheid van het volume uitmaken, worden echter automatisch behandeld. Omdat zij voor hun smaakontwikkeling niet van korstflora afhankelijk zijn, worden deze kazen periodiek uit de rijpingszalen gehaald om ze te plastificeren. Ook dit proces werd bij de uitbreiding volledig herdacht en verregaand geautomatiseerd. Waar de bestaande rijpingszalen uit drive-in rekken met rijpingsboxen op twee niveaus bestaan, die rij per rij met een reachtruck naar de behandelingslijn moeten worden aangebracht, kozen we voor een volautomatisch hoogbouwconcept in de nieuwe rijpzalen». Net zoals de voorgaande stappen is ook de rijping volledig receptgedreven. Wanneer het juiste tijdstip is aangebroken, zal de computer autonoom de hoogbouwzaal het 'order' geven om de kaas naar de behandelingslijn te brengen. Daar wordt ze volautomatisch gedraaid en geplastificeerd, om daarna terug naar de rijpingszaal te worden gebracht. Bij het transport komt geen enkele operator of reachtruck te pas. Alles is georganiseerd met shuttles en geautomatiseerde kranen. 10 ENGINEERINGNET MAGAZINE mei 2015

11 ENGINEERINGnet.BE & NL OMSLAGVERHAAL NIEUWSLIJN Ivy Lefevere: «Bij de ontwikkeling van dit concept hebben we trouwens sterk de nadruk op energie-efficiëntie gelegd. Bij het remmen of dalen van de kraan wordt de vrijkomende energie opgeslagen om die dan te gebruiken bij het versnellen of stijgen». Robots in verpakking Het is ook de computer die aangeeft wanneer de kazen de beoogde rijping hebben gehaald. Het hoogbouwmagazijn krijgt dan de opdracht het product op de transportbaan naar de verpakkingsruimte te plaatsen. Daar voert de kaasmeester nog een eindcontrole uit, waarna het proces in de meeste gevallen opnieuw volautomatisch verloopt. Ivan Windels: «We hebben nog één 'manuele' verpakkingslijn voor de kleine kazen. Daarnaast is er een nieuwe lijn voor de grote kazen die autonoom werkt. Het gaat om een concept met hoogbouwkranen, shuttles en dubbelassige robots. Deze laatsten halen de planken, waarop de kazen zich bevinden, uit de kooi. De kazen worden dan via een speciale techniek ervan af gehaald en op een transportband gelegd. Na het wegen en de metaaldetectie legt een pick & place robot ze in een transportbox voor de vrachtwagens. Of de kazen komen terecht op een plateau waar ze via vacuümtechniek in dozen of op palletten worden geplaatst. Ten slotte is er nog de bulk die via een uitschuifbare transportband rechtstreeks in de vrachtwagen belandt». En ook om te reinigen Een laatste fase waarvoor robots worden ingeschakeld, is de reiniging van de planken waarop de kazen in de vrachtwagen worden getransporteerd. Deze worden aangevoerd met shuttles naar een pick & place robot met twee grijpers, die de planken vastneemt en ze in een wasmachine steekt. Daar worden ze met een combinatie van warm water en loog behandeld, alsook geborsteld. Telkens een plank in de installatie wordt gestoken, haalt de robot er in dezelfde beweging een vers gewassen uit, zodat de machine altijd op volledige capaciteit kan werken. Ook ecologisch «goed bezig» De site van Moorslede is een typevoorbeeld van de 'plant of the future' als het op automatisering aankomt. Maar ook op het vlak van ecologie scoort het bedrijf hoge toppen. Zo wordt bij investeringen telkens op energie-efficiëntie gelet en worden minstens IE3- en waar mogelijk IE4-motoren ingezet. Deze en andere duurzaamheidsinspanningen resulteerden onder meer in het behalen van het West-Vlaams Charter voor Duurzaam Ondernemen. Een voorlopig laatste fase in dit ecologisch streven, is de bouw van een omgekeerde osmose-installatie waarmee Milcobel het water van de wei wil scheiden. Ivy Lefevere: «Momenteel wordt de wei naar onze site in Langemark afgevoerd voor verdere verwerking tot «Operatoren moeten worden omgeschoold en de nood onstaat aan onderhoudstechnici met een hoog profiel» weiconcentraten of verschillende eiwitconcentraten. Probleem is echter dat het product voor meer dan 95% uit water bestaat, dat pas in Langemark wordt verwijderd. Met andere woorden: we transporteren eigenlijk een nutteloze vracht, wat economisch en ecologisch niet langer is verantwoord. Met de nieuwe osmoseinstallatie, die we momenteel in eigen beheer aan het bouwen zijn, slaan we twee vliegen in een klap. Omdat het water uit de wei wordt gehaald, worden de te transporteren vrachten met meer dan 50% gereduceerd. Op jaarbasis zullen we hierdoor enkele duizenden ritten naar Langemark kunnen uitsparen. Bovendien wordt het bekomen water behandeld tot het drinkwaterkwaliteit heeft, met als gevolg dat we het opnieuw in de productie kunnen inzetten. Enkel door deze ingreep zullen we bijna de helft van onze watervraag zelf kunnen invullen. En natuurlijk zullen ook deze processen allemaal volautomatisch gebeuren...» << (foto's: Milcobel) mei 2015 ENGINEERINGNET MAGAZINE 11

12

13 ENGINEERINGnet.BE & NL IN THE FIELD Vlaams 3D-printbaar implantaat voor... honden Het Leuvense 3DS Layerwise laat opnieuw van zich spreken: het ontwikkelde samen met een Duits bedrijf en de UGent een 3D-printbaar implantaat honden lopen er al mee rond. door Bert Belmans, Engineeringnet Het was even stil rond de KULeuven spin-off na de overname door de Amerikaanse, beursgenoteerde gigant 3D Systems in september «Het vraagt tijd om zo'n overname te absorberen», stelt persattaché Rob Snoeijs. «Maar binnen de groep wordt naar België gekeken voor de verdere ontwikkeling van alles wat met het 3D-printen op basis van metalen te maken heeft. Co-founder Jonas Van Vaerenbergh heeft de wereldwijde ontwikkeling van alle Direct Metal Printing machines onder zich gekregen, en Peter Mercelis is Technology and Application Development Manager geworden». Dat laatste betekent dat 3DS Layerwise de markt afspeurt naar Rob Snoeijs opportuniteiten. In dat kader past ook het nieuws dat het bedrijf samen met de afdeling Diergeneeskunde van de universiteit van Gent en het Duitse bedrijf Rita Leibinger Medical een orthopedisch knieimplantaat voor honden heeft ontwikkeld. Het implantaat, waarvoor een patent hangende is (TTA RAPID, Tibial Tuberosity Advancement) herstelt de schade die honden opliepen aan de kruisbanden van hun achterpoten. Dit probleem wordt typisch veroorzaakt door letsels, ouderdom of een genetisch probleem. Jonas Van Vaerenbergh en Peter Mercelis Dynamische stabiliteit in de knie De behandeling start met een 3D geprint implantaat dat in het onderbeen van de hond wordt ingeschoven. Het implantaat reorgani- mei 2015 ENGINEERINGNET MAGAZINE 13

14 LIKEAVIRGIN.BE AAndrijfkoppelingen - Vrijloopkoppelingen - Veiligheidskoppelingen klembussen - Componenten Voor hydraulische AggregAten meer dan stuks in stock! L. TAS & Co. BVBA Moerbroek HERENTHOUT BELgiUM T +32 (0) F +32 (0) info@tas.be techpost de sociale ledensite van Engineeringnet BE en NL? Elektrotechnische ontwerpsoftware SEE Electrical IGE+XAO Benelux - Beersdalweg 84 A PE Heerlen - NEDERLAND Tel. NL: Tel. BE: Info-benelux@ige-xao.com

15 ENGINEERINGnet.BE & NL IN THE FIELD seert de mechanische krachten tussen de beenderen en creëert dynamische stabiliteit in de knie, zonder de noodzaak om de beschadigde kruisband te herstellen. «Met deze succesvolle behandeling kunnen nagenoeg alle honden van een Jack Russell tot een Deense Dog opnieuw vrij bewegen en rondlopen zes weken na de operatie», aldus Snoeijs. Belangrijk is dat additive manufacturing steeds meer richting serieproductie opschuift. «Dat is uiteindelijk de bedoeling», aldus de persattaché. «Voor Rita Leibinger hebben we in minder dan twee jaar zo'n stuks 3D-geprint». Tot nu waren de implantaten bestemd voor Europa en de VS, nu gaan we wereldwijd». Het ontwikkelingsteam werkt thans aan kleinere versies van het implantaat voor het behandelen van kleine honden en katten. Snellere ingroei van bot De innovatie van de implant schuilt in de complexe, open structuur van het oppervlak die een snelle ingroei van bot bevordert, met verminderd risico voor infecties. De chirurgische techniek zelf werd geperfectioneerd in samenwerking met Dr. Yves Samoy van de Universiteit Gent in België. «De vormcomplexiteit die door 3D printing gerealiseerd wordt, is essentieel in het maximaliseren van de performantie en de doetreffendheid in de medische sector», zegt COO Kevin McAlea. «In tegenstelling tot traditionele productietechnieken, kent 3D printing geen beperkingen voor vormcomplexiteit of productieschaal. Hierdoor zijn we in staat om een brede waaier aan implantaatgroottes snel en economisch te produceren. 3D printing is een duidelijke keuze voor betere functionaliteit en schaalbare oplossingen, in de gezondheidszorg en erbuiten». Rita Leibinger GmbH & Co. KG is een familiebedrijf dat zich richt op medische producten voor de diergeneeskunde. Momenteel is het bedrijf s werelds leidende leverancier van 3D-geprinte knie- en ruggengraatsimplantaten voor gezelschapsdieren. Het bedrijf heeft een verkoop- en distributienetwerk in Noorden Zuid-Amerika, Europa, het Midden Oosten, Afrika, Azië en Australië. << << (foto: 3DS Layerwise) ReDeTec: «Volgens ons een wereldprimeur» ProtoCycler verwerkt plastic restmateriaal tot filament voor 3D-printers Een Canadese bedrijf - de startup ReDeTec - heeft een toestel ontwikkeld dat plastic restmateriaal dat ontstaat bij 3D-printen, omvormt tot nieuw filament waarmee opnieuw geprint kan worden. In plaats van restmateriaal en oude prototypes weg te gooien, kunnen die dus worden hergebruikt. De ProtoCycler bevat een vermaler. Dankzij een intelligent systeem kan het apparaat drie meter printmateriaal per minuut produceren. Het filament is van hoge kwaliteit en kan elke gewenste kleur krijgen. Het verwerken van de plastics PLA en ABS is geautomatiseerd, omdat dit de meest voorkomende filamenten zijn. ReDeTec is nu bezig de verwerking van andere materialen te verfijnen. Dennon Oosterman, mede-oprichter van ReDeTec: «Wij ontwikkelen technologie die helpt om op een duurzame manier dingen te maken. De ProtoCycler is ons eerste product. In plaats van altijd nieuw filament te kopen, kun je restmateriaal van 3D-printing, maar ook ander gebruikt materiaal recyclen. We hebben kort geleden 3D-geprint met gerecyclede deksels van koffiebekers. Voor zover ik weet zijn we de eersten ter wereld die dat doen». ReDeTec doet mee aan het CleanTechprogramma van leverancier Autodesk. Dat ondersteunt duurzame, innovatieve bedrijven met gratis software. De Canadezen hebben er naar verluidt gretig gebruik van gemaakt. Volgens Oosterman duurde de hele ontwikkeling van concept naar een functioneel prototype daardoor slechts 'weken in plaats van maanden'. De ProtoCycler is nog niet in de handel. Wel is het mogelijk een pre-order van 699 dollar te plaatsen via de site van ReDeTec ( Het jonge bedrijf hoopt in de herfst van 2015 met de productie te kunnen starten, en wie een pre-order plaatste, ontvangt eerst een factuur en krijgt dan het apparaat bezorgd. << (BB) (foto's: Autodesk) mei 2015 ENGINEERINGNET MAGAZINE 15

16 ENGINEERINGNET.BE & NL IN THE FIELD Ingenieurskoppel ontwikkelt laserafbuigsysteem Vlaamse voortrekker NEWSON werpt zijn licht uit Voor machinebouwers: tegen de volgende Laser-beurs - eind juni in München - plant Newson uit Overmere zijn nieuwste generatie laserafbuigsysteem te lanceren: de Cyclops. Deze 'motor van de toekomst' drijft een zwevende spiegel aan die de laserstraal eender welke kant op jaagt. Uiterst precies. Om te scannen, mallen te snijden, printplaatjes te beschrijven, weerstanden te kalibreren, bierflessen en proefbuizen on-the-fly te markeren, auto-onderdelen te lassen,... door Luc De Smet, Engineeringnet Typische afbuigsystemen hebben twee draaiende (meervlakkige) spiegels. Hoe groter de spiegels, des te groter veld bestrijkt de laser. Maar zo'n systeem wordt al snel 'groot' en 'zwaar'. «Onze éénkopsoplossing met aperture tot 50 mm is lichter gram - en compacter zodat hij vlot op een robotarm gemonteerd kan worden», claimt Marc Van Biesen (50), CEO van Newson. De spiegel hangt in/boven een ring van vaste magneten. Op de onderliggende printplaat zijn drie spoelen geëtst. In de spoelen alterneren de spanningen die de spiegel aandrijven. De drie aandrijfspoelen doen tegelijk de positiebepaling. Er zijn nog enkele regeltechnische issues. «We zochten aanvankelijk naar opstellingen met optische positiemeting. Het probleem nu is het compenseren van al die verschillende velden en elementen via firmware». Na vijf jaar ontwikkelen is de Cyclops «zo'n 70% klaar. Misschien». Horen we een lichte aarzeling? Toch heeft Van Biesen goede hoop de deadline te halen. De ambities zijn niet min. «We zien de Cyclops als een katalysator om «Een klassieke afbuigkop verbruikt al gauw 100 W energie. Bij ons is dat 2 W» 16 ENGINEERINGNET MAGAZINE mei 2015

17 ENGINEERINGnet.BE & NL IN THE FIELD wereldleverancier' van actuatoren te worden». Dat het toestel wel eens voor een dijkbreuk kan zorgen hangt ook samen met het prijskaartje van euro. «Dat is vijf tot zes keer minder dan een state-of-the-art aperture 30 tweespiegelsysteem». Naast de directe besparing belooft de Cyclops ook indirecte besparingen wat de weg verder opent voor ongeziene mogelijkheden en toepassingen. Rhothor: afbuigsysteem met troeven Met lasers kan je of het werkstuk of de laserstraal bewegen met behulp van afbuigsystemen. Newson bouwt motoren voor afbuigsystemen die conceptueel verschillen van de marktstandaard. Typisch worden lasers afgebogen door het samenwerken van twee ronddraaiende spiegels. Newson bouwde daarop een modulaire variante met twee roterende servo's waarop telkens een vlakke spiegel is gemonteerd. Lichter en eenvoudiger. Tegen de hélft van de prijs. «Een machinebouwer kan met ons modulaire systeem een multibeam-laser met een eindeloos aantal systemen construeren», stelt Van Biesen. Er zijn al toepassingen met 4 tot 8 systemen in één behuizing. Elk systeem telt telkens twee rotationele servo's. Newson integreert de printplaat voor de aansturing in de motor. Spanning en data lopen via een coax naar de DSP bij de motor en met een twisted pair gaat het naar de laser. Modulair en open. Het kan ook met een CANlink-interface. «Dat noemen we 'applicatieafhankelijke flexibiliteit'». Dit all in one'-concept maakt het systeem eenvoudiger. Elke servo weegt nauwelijks 300 gram. Zijn levensverwachting overtreft die van de laser. Bovendien is hij energie-efficiënter dan de marktstandaard van motoren met bewegende magneten in een statisch magneetveld. Newsons gepatenteerde concept heeft een bewegende spoel of draad in een sterk magneetveld dat aangestuurd wordt door een versterker. «We verbruiken tien keer minder energie voor dezelfde beweging. Een klassieke afbuigkop verbruikt al gauw 100W energie. Bij ons is dat 2W». Newsons motor hoeft geen koeling omdat 'warmte' geen probleem meer is. Eenvoudiger en dus opnieuw een Ontwikkelingstrajecten Newson nam met Fraunhofer ILT en anderen deel aan het LaserDapt-project rond een zelfaanpassend laser verbindingssysteem voor een snel herconfigureerbaar assemblagesysteem. Deze Manunet-call van 2009, met uitsluitend Duitse partners, duurde twee jaar. Samen met het Laser Zentrum Hannover (LZH) e.a. ontwikkelt Newson nu een dubbele scankop met afzonderlijke laserproductiekop - voor het snijden en lassen van vezelversterkte materialen - en pyrometers voor in-process temperatuurmetingen. Dat gebeurt in het kader van het Europese Era-SME A Quilaco-project (Advanced online quality and process control for high speed laser machining of composites) dat van start ging op 1 januari 2014 en twee jaar loopt. In België steunt het IWT. Vandaag zijn er verschillende Europese projecten in aanvraag. «Voor ons is dat enorm belangrijk omdat derden ons daarvoor vragen. Dat geeft geloofwaardigheid en status», zegt Delaey. << 'Newson' is een samentrekking van New Sound. Toen Marc Van Biesen 18 jaar was bouwde hij een muziekversterker: de New Sound 110 (2x55W). Deze naam diende als inspiratie voor Newson Electronics. De naam van het bedrijf dat hij na zijn studies industrieel ingenieur (Aalst) opstartte om engineering op maat te doen. Tussendoor behaalde Van Biesen een licentiaat informatica (Gent) en een diploma burgerlijk ingenieur elektronica (Brussel). Van 1995 tot 2006 werkte het bedrijf aan laserapplicaties voor hoofdklant Siemens (Oostkamp, Gent en Bruchsal). Het detecteerde daar de behoefte aan betere en goedkopere afbuigsystemen. «We mikten op Siemens als klant maar in 2005 staakte die zijn laseractiviteiten. We draaiden toen twee jaar verlies en verloren duizend euro per dag om onze technologie toch af te werken». Het lukte en sindsdien zijn van de Rhothor zo'n stuks in de markt gezet. COO en partner Katrien Delaey (48) - sinds 1998 bij Newson - staat in voor het dagelijks bestuur van het bedrijf, de productie, aankoop, verkoop, voorraad... Zij is burgerlijk ingenieur materiaal/metaalkunde (KULeuven) aangevuld met studies boekhouding en exportmanagement en ervaring bij Siemens, Seghers Engineering en Tele Atlas (digitale kaarten). << mei 2015 ENGINEERINGNET MAGAZINE 17

18 The Bright World of Metals TECHNOLOGIES PROCESSES APPLICATIONS PRODUCTS worldwide DVI, USB 2.0, voeding: via standaard Cat.6A-kabel. 100 meter Internationale beurzenkwartet uw toegang tot de wereldmarkt Beleef vier innovatieve concepten: de internationaal toonaangevende beurzen in het hart van Europa tonen in optimale samenstelling de synergie van de gieterij-, metallurgie- en thermprocesstechnologie. Ervaar de synergie Talrijke vooraanstaande technologieforums rond de thema s van Bright World of Metals bieden aanknopingspunten voor een overkoepelende knowhow-overdracht. Welkom in Düsseldorf! Voor meer informatie: Fairwise BVBA Hubert Frère-Orbanlaan 213 _ B-9000 Gent Tel. +32 (9) _ Fax +32 (9) info@fairwise.be

19 ENGINEERINGnet.BE & NL IN THE FIELD besparing voor de machinebouwer. «Precies omdat ons systeem niet opwarmt, krijgen we ook het merendeel van de driftgenererende factoren uit de vergelijking». De aansturing van de motor is een 16 bit-systeem dat de spiegel tot 12 micro rad nauwkeurig positioneert. «We zijn veel nauwkeuriger dan de de meeste systemen op de markt. En met 60 microseconden als tijdsconstante sneller dan de marktstandaard. Bovendien zit de herhaalbare nauwkeurigheid na een half jaar nog steeds goed. Kalibreren gebeurt één keer per jaar». Newson produceert ook de stuurkaart én de software om ofwel rechtstreeks met de motoren te communiceren of via DLL of SDK. Toch wil het de klant geen Afbuigsystemen, lens shifters, add-ons, testapparatuur Op het schap bij Newson staat voorts een z-as lens shifter die de focus van de laserstraal regelt. «Ook daar opent onze technologie de weg voor nieuwe toepassingen», zegt CEO Marc Van Biesen die het voorbeeld geeft van glasbloktekenen'. «De marktstandaard kan dat met punten per seconde. Wij schieten à gaten per seconde». Voorts een kalibratiesysteem - een bluetooth zender en een plaat met gaten in - waarmee de laser zichzelf kalibreert. Van de Contester' verzet het bedrijf jaarlijks ook enkele stuks. Dit in 1996 ontwikkelde toestel test stekkers' voor de luchtvaart en automobielindustrie op uiterst korte contactonderbrekingen. Newson levert ook add-ons, zoals applicatie interface elementen waarmee zijn technologie makkelijk geïntegreerd wordt. Zo de Laserlink voor de IPG-laser. «Zo bouwen we met kleine kabeltjes een slim gedistribueerd netwerk». << Klanten kijken ook naar Newson voor 3D-printing. Het is in testfase met Duitse 3D-printers. «Onze systemen driften niet. Maar in die sector is het poeder de moneymaker veeleer dan de printer» black box opdringen. Het protocol van de sturingskaart is open. De software is licentievrij. Het verscheept de motoren met autotune software zodat de klant zelf de tijdconstante kan ingeven. Ook de tekening van de spiegelhouder is open source. Het levert ook het stappenbestand - om het blok te frezen waarin de motoren gezet worden- als download. De correcte positionering van de motoren en de laseruitgang is immers cruciaal. Dit alles om tegemoet te komen aan de 'afhankelijkheidsangst' van de klant - die hiermee een 'exit scenario' heeft - maar ook om op de eigen toegevoegde waarde te kunnen focussen. Prijsspanning cruciaal «De crisis is de brandstof waarmee we gegroeid zijn», zegt Van Biesen voor wie de prijsspanning - naast zijn superieure product - cruciaal is om in de wereld van machine- en systeembouwers door te breken. «Deze wereld is al decennia rond enkele grote fabrikanten in Duitsland geclusterd». «Made in Germany is dan ook een sterk merk. Bovendien is een afbuigsysteem een kerncomponent in dergelijke machines. Het is dan ook niet triviaal om die buiten Duitsland te kopen... Die economische spanning is dus nodig om klanten te motiveren voor ons te kiezen», zegt Van Biesen die in Duitsland met winst verkoopt onder de prijs van Chinese producten. Maar ook de secundaire voordelen - een goedkopere voeding, geen behoefte aan waterkoeling... - dragen daartoe bij. «We hopen dat de economische druk blijft stijgen zodat machinebouwers goedkoper moeten werken». En dan bij Newson terechtkomen. Die focust op de productie en het doorontwikkelen van zijn actuatoren en lens shifts. Complexe optische lay-outs laat het aan de markt, aan de machinebouwers om zich te diversifiëren. Een bewuste keuze want «hoe complexer je systemen, des te dichter moet je op de markt zitten». De marketing inspanning - de branding - blijft beperkt. Newson, het bedrijf Newson, opgericht in 1989, telt nu 7 medewerkers en maakt een omzet van 3,75 miljoen euro. Het overgrote deel van de zowat 2 miljoen winst vloeit terug naar de eigen O&O. Het bouwt nu een duizendtal afbuigsystemen per jaar en heeft ondertussen een 'voetfadruk' van een systemen in de markt. De productie ramp-up is bezig. Vandaag huist Newson nog in Berlare-Overmere. Binnenkort wordt verhuisd naar Dendermonde waar plaats is voor een 20-tal medewerkers. «Onze relatief trage groei gaf ons de tijd om de kinderziekten uit het systeem te halen», zegt de oprichter. Zijn eerste klant vond hij in Israël. De meeste klanten komen uit Duitsland. Het duurde jaren voor Newson in eigen land een eerste klant vond. In Wallonië dan nog wel. België is goed voor nauwelijks 2% van de omzet. De printplaten worden bestukt in Vlaanderen. Draaien en frezen gebeurt in mechanische werkplaatsen in België en de buurlanden. Alles wordt in Overmere gedesigned en geassembleerd. «Hier monteren beschermt onze IP. We verkopen aan iedereen die bestelt. De Rhothor kan open maar hem nabouwen...? Het is een relatief complexe component. Bovendien zorgt embedded firmware voor een veiligheidszekering». Newsons patent geldt nog tien jaar. Naar verluidt wachten sommigen op de vervaldag... «We hebben ons best gedaan om met iedereen samen te werken. We kregen vaak een 'neen'. Maar onze klanten zijn enorm succesvol met onze producten». Namen worden niet genoemd. << (foto's: LDS) mei 2015 ENGINEERINGNET MAGAZINE 19

20 185x265_Brüssel_NL_25275.indd :17 Mijn drijfveer om voor Audi Brussels te werken: FA 1 scinerend Door de ideeën van onze medewerkers ontstaan de innovaties van morgen, weet Daisy Itterbeek, Preventieadviseur bij Audi Brussels. Elk idee kan in groep aangekaart en nadien in projectvorm omgezet worden. Zo werden bijvoorbeeld in de afdeling Montage schuifrekken ontworpen die de ergonomie verbeteren, ervoor zorgen dat er minder beschadigingsgevaar is voor onderdelen en de productietijden verminderen. Iedereen wint hierbij! Meer weten over Audi Brussels als werkgever: bezoek Daisy Itterbeek, Preventieadviseur Geert Braeckman, Verantwoordelijke Industrial Engineering Montage