NATIONALE MAATSCHAPPIJ DER BELGISCHE SPOORWEGEN TECHNISCHE BEPALING L 19 EPOXY-POLYURETHAAN VERFSYSTEEM (Groep 5 en 5bis) UITGAVE 09/2005
Inhoudstafel ALGEMEENHEDEN...4 1. Toepassingsgebied...4 2. Betrokken documenten...4 3. Kwalificatie...4 3.1. Kwalificatie van de fabrikanten...4 3.2. Kwalificatie van de producten...4 3.3. Kwalificatieprocedure...5 3.4. Tijdelijke of definitieve schorsing...6 3.5. Kwaliteitsverzekering en kwaliteitscontroles...6 3.5.1. Kwaliteitsplan...6 3.5.2. Controleplan...6 3.6. Opvolging van de kwaliteit van de leveringen door de NMBS...6 3.6.1. Opvolging van de kwaliteit bij de fabrikant of bij de gebruiker (constructeur of leveringsplaats)...6 3.6.2. Staalneming...7 3.7. Opvolging van de kwaliteit door de NMBS bij de toepassing...7 3.7.1. Opvolging van de kwaliteit bij de verbruiker (het zij de constructeur van het rollend materieel, het zij de onderaannemers)...7 3.7.2. Staalneming...7 4. Voorbehandeling van de oppervlakken...8 4.1. Voorbehandeling van staal...8 4.2. Voorbehandeling van roestvrij staal...8 4.3. Voorbehandeling van aluminium en Alu legeringen...8 4.4. Voorbehandeling van uitwendige composiet materialen (met glasvezel gewapende polyester,... ) en toepassingen...8 1 Systeem epoxy - polyurethaan...9 1. Aanduiding van de producten...9 2. Eigenschappen...9 2.1. Eigenschappen van de producten bij levering...9 2.1.1. Chemische eigenschappen...9 2.1.2. Fysico-chemische eigenschappen...10 2.1.2.1. Volumemassa...10 2.1.2.2. Gehalte aan vluchtige en niet vluchtige stoffen...10 2.1.2.3. Dynamische viscositeit...10 2.1.2.4. Maalfijnheid...10 2.1.2.5. Stabiliteit bij opslag...10 2.1.2.6. Vlampunt...11 2.2. Eigenschappen van de produkten bij de toepassing...11 2.2.1. Mengverhouding en potlife...11 2.2.2. Kinematische Viscositeit...11 2.2.3. Maximale droogtijden...11 2.2.4. Volumetrisch rendement van de droge filmlaag bij toepassing...12 2.2.5. Dekkend vermogen op kontrastkaart...12 2.2.6. Dikte van de droge verflaag...12 2.2.7. Neiging tot aflopen...12 2.2.8. Verwerkbaarheid plamuur...13 2.3. Eigenschappen van de droge verffilm...13 2.3.1. Mechanische eigenschappen...13 2.3.1.1. Weerstand tegen buiging om cilindrische doorn...13 2.3.1.2. Indeukproef (Erichsen)...13 2.3.1.3. Hechting...13 2.3.1.4. Schokweerstand (Impact tester)...13 2.3.1.5. Krasweerstand...14 2.3.1.6. Hardheid...14 2.3.1.7. Weerstand aan begrinding...14 2.3.1.8. Weerstand aan schuren...14 Pagina 2 van 22
2.3.2. Eigenschappen van de versiering...14 2.3.2.1. Algemeen uitzicht...14 2.3.2.2. Glans...14 2.3.2.3. Kleur...14 2.3.3. Eigenschappen bij veroudering...15 2.3.3.1. Weerstand aan zoutnevel...15 2.3.3.2. Weerstand aan natuurlijke veroudering...15 2.3.3.3. Weerstand aan kunstmatige veroudering...15 2.3.3.4. Weerstand aan chemische producten...16 2.3.3.5. Graffititesten...16 1 bis Eindlagen met vernis...17 (Basecoat en polyurethaanvernis)...17 1. Aanduiding van de producten...17 2. Eigenschappen...17 2.1. Eigenschappen van de producten bij levering...17 2.1.1. Chemische eigenschappen...17 2.1.2. Fysico-chemische eigenschappen...18 2.1.2.1. Volumemassa...18 2.1.2.2. Gehalte aan vluchtige en niet vluchtige stoffen...18 2.1.2.3. Dynamische viscositeit...18 2.1.2.4. Maalfijnheid...18 2.1.2.5. Stabiliteit bij opslag...18 2.1.2.6. Vlampunt...18 2.2. Eigenschappen van de produkten bij de toepassing...18 2.2.1. Mengverhouding en potlife...18 2.2.2. Kinematische Viscositeit...19 2.2.3. Maximale droogtijden...19 2.2.4. Volumetrisch rendement van de droge filmlaag bij toepassing...19 2.2.5. Dekkend vermogen op contrastkaart...19 2.2.6. Dikte van de droge verflaag...19 2.2.7. Neiging tot aflopen...19 2.3. Eigenschappen van de droge verffilm...20 2.3.1. Mechanische eigenschappen...20 2.3.1.1. Weerstand tegen buiging om cilindrische doorn...20 2.3.1.2. Indeukproef (Erichsen)...20 2.3.1.3. Hechting...20 2.3.1.4. Schokweerstand (Impact tester)...20 2.3.1.5. Krasweerstand...20 2.3.1.6. Hardheid...20 2.3.1.7. Weerstand aan begrinding...20 2.3.1.8. Weerstand aan schuren...20 2.3.2. Eigenschappen van de versiering...21 2.3.2.1. Algemeen uitzicht...21 2.3.2.2. Glans...21 2.3.2.3. Kleur...21 2.3.3. Eigenschappen bij veroudering...21 2.3.3.1. Weerstand aan zoutnevel...21 2.3.3.2. Weerstand aan natuurlijke veroudering...21 2.3.3.3. Weerstand aan kunstmatige veroudering...22 2.3.3.4. Weerstand aan chemische producten...22 2.3.3.5. Graffititesten...22 Pagina 3 van 22
ALGEMEENHEDEN Technische Bepaling L-19 Uitgave 09/2005 1. Toepassingsgebied Deze huidige voorwaarden leggen de toepassingsvoorwaarden en de algemene kenmerken vast, van het verfsysteem bestemd voor de bescherming en de versiering van het rollend materieel (nieuwbouw, instaatstellingen en herstellingen). Ze beschrijft ook de kwalificatieprocedure die te volgen is om als gekwalificeerde leverancier door de NMBS te zijn aanvaard. 2. Betrokken documenten UIC-fiches : 842-2 : Méthodes d'essai des produits de peinturage. 842-5 : Peinturage du matériel métallique à voyageurs. Normen ISO, ASTM, NF De ARAB vervolledigd met de codex over het welzijn op het werk Technische bepalingen NMBS Bepaling Q1 : Kwalificatiesysteem van leverancier TB L-60: Lijst der gekwalificeerde leveranciers TB L-89: Producten en gevaarlijke preparaten geklasseerd van A tot Z TB L-91: Verwijderingsproducten voor graffiti 3. Kwalificatie 3.1. Kwalificatie van de fabrikanten De te verwerken producten worden uitsluitend geleverd door fabrikanten, door de NMBS erkend volgens de voorschriften van de kwalificatieprocedure beschreven in 3.3. Die bedrijven moeten over een aangepast productie apparaat beschikken evenals over een laboratorium dat bekwaam is om de hoedanigheid van de grondstoffen en van de bereide producten te ontleden. De kwalificatie omvat een evaluatiebezoek aan de plaats van de fabricatie. 3.2. Kwalificatie van de producten De kwalificatie van de producten geschiedt na de laboratoriumtesten en praktische proeven beschreven in 3.3 ; zij is enkel geldig voor het ingediende type of systeem van verven. Al de producten worden onder de verantwoordelijkheid van de leverancier ingediend en dragen zijn etiket. In principe, komen al de producten gebruikt in een verfsysteem van één enkele leverancier. De leveringen moeten nauwkeurig overeenkomen met de erkende monsters welke beschreven zijn in de identificatiefiche, die elk product kenmerkt. Elke door de fabrikant onontbeerlijk geachte wijziging moet voor de productie aan de NMBS ter goedkeuring voorgelegd worden. Pagina 4 van 22
3.3. Kwalificatieprocedure De kwalificatieprocedure is uitgevoerd volgens de bepaling Q1. Ze gebeurt zoals volgt : 1. Indiening van een officiële kwalificatieaanvraag van de fabrikant van polyurethaanverven (zie Q1) Deze aanvraag moet bevatten : Al de administratieve inlichtingen over de plaats van de fabricatie (personeel, productiemiddelen, controle,...) De beschrijving met technische fiches en veiligheidsfiches in overeenstemming met de Codex van het volledig voorgestelde verfsysteem. 2. Na onderzoek van deze documenten, wordt de fabrikant uitgenodigd naar de burelen van de NMBS voor een informatie-uitwisselingsvergadering met het oog op een duidelijke bepaling van de eisen en een eventuele uitklaring van de op de documenten ingevulde gegevens. De fabrikant wordt uitgenodigd om vertrouwelijke samenstellingsfiches aan de arbeidsgeneeskundige dienst van de NMBS over te maken voor advies. 3. Bezoek van de installaties van de fabrikant. Het bezoek wordt afgesloten met een beslissing van de NMBS : Gunstig advies : de fabrikant wordt uitgenodigd om stalen aan het laboratorium te leveren. Het laboratorium stelt een prijsofferte op voor de proeven en analyses. Ongunstig advies : de procedure wordt afgebroken en de beslissing wordt schriftelijk bevestigd. 4. Aflevering in het laboratorium van de NMBS-holding van de gratis monsters (2 x 1 liter of 2 x 1 kg per product) van het voorgeschreven systeem met het oog op een controle of de eigenschappen van de producten overeenkomen met de eisen in de specificatie beschreven. het opstellen van een identificatiefiche van kwalificatie van de verschillende producten voor de latere controles. 5. Indien aan de eisen betreffende de specificaties voldaan zijn, levering van de nodige hoeveelheden producten voor het schilderen van een voertuig in de werkplaatsen van de NMBS. Het nemen van stalen door de NMBS gedurende de proef, voor het nazicht van de gelijkvormigheid met de resultaten in punt 4 bekomen. 6. Inwendige vergadering NMBS met het oog op het uitspreken van een prekwalificatie voor het betrokken systeem. De identificatiefiches worden ter ondertekening aan de verantwoordelijke van de firma voorgelegd. In de TB L 60 worden de referenties van de fabrikant en de producten van het systeem opgenomen met de vermelding pregekwalificeerd. De beslissing wordt schriftelijk aan de firma meegedeeld. De prekwalificatie laat de leveringen bij de NMBS of bij een constructeur van rollend materieel toe. Deze wordt onmiddellijk opgeheven indien er zich moeilijkheden voordoen bij de leveringen (bv. : slechte hechting in dienst, slechte toepasbaarheid, niet nakomen van de leveringstermijn, geen gelijkvormigheid, wijziging van de samenstelling, enz...). 7. De definitieve kwalificatie komt tot stand na deskundig onderzoek, uitgevoerd op het rollend materieel. Deze kwalificatie wordt maximum 24 maand na de aankondiging van de prekwalificatie uitgesproken. Bij gebrek aan een levering tijdens deze periode, zal aan de firma een beperkte bestelling toegekend worden, om te voldoen aan de definitieve kwalificatie. Bij niet gelijkvormige resultaten, wordt de kwalificatie geweigerd, de resultaten worden schriftelijk aan de firma medegedeeld en de TB L 60 wordt aangepast. Elke nieuwe kwalificatieaanvraag kan slechts zes maand na de aankondiging van de verwerping aangevraagd worden. Pagina 5 van 22
3.4. Tijdelijke of definitieve schorsing Bij niet naleving van de eisen, behoudt de NMBS zich het recht voor de kwalificatie van een leverancier tijdelijk of definitief te schorsen. 3.5. Kwaliteitsverzekering en kwaliteitscontroles 3.5.1. Kwaliteitsplan Vooraleer de productie van een verfsysteem te lanceren moet de fabrikant een kwaliteitsplan op punt stellen, in de geest en de vorm van de norm ISO 8402 en het ter goedkeuring aan de NMBS voorleggen. Dit kwaliteitsplan moet ten minste volgende punten nauwkeurig beschrijven: organisatie verloop van het kontrakt beheer van dokumenten en gegevens aankopen identificatie en naspeurbaarheid beheer van de ontwikkelingen controle en proeven beheer van de controle, meet en beproevingsuitrustingen beheer van de niet gelijkvormige produkten correctieve maatregelen behandeling, opslag, verpakking, bewaring en levering. 3.5.2. Controleplan Alvorens het lanceren van de productie in serie, moet de fabrikant een controleplan opstellen en het aan de NMBS ter goedkeuring voorleggen. 3.6. Opvolging van de kwaliteit van de leveringen door de NMBS 3.6.1. Opvolging van de kwaliteit bij de fabrikant of bij de gebruiker (constructeur of leveringsplaats) Bij de fabrikant ziet de vertegenwoordiger NMBS na : de getuigschriften van de interne analyses de kwaliteit van de aangeboden produkten de naleving van het kwaliteits- en controleplan de verpakking en de etikettering in functie van de fiches met veiligheidsgegevens van de produkten Bij de constructeur van het rollend materieel of op de plaats van de levering, ziet de vertegenwoordiger NMBS na : de analyse- of gelijkvormigheidscertificaten de verpakking en de etikettering in functie van de fiches met veiligheidsgegevens en de uiterste gebruikdata indien nodig, de geleverde hoeveelheid Pagina 6 van 22
3.6.2. Staalneming De NMBS houdt zich het recht voor monsters te nemen het zij tijdens een bezoek van de firma, het zij na levering van de goederen, het zij bij probleem tijdens toepassingen in de werkplaats of bij de constructeur, om de gelijkvormigheid van de produkten in functie van de identificatiefiches in de kwalificatie na te gaan. 3.7. Opvolging van de kwaliteit door de NMBS bij de toepassing 3.7.1. Opvolging van de kwaliteit bij de verbruiker (het zij de constructeur van het rollend materieel, het zij de onderaannemers) Bij de constructeur ziet de vertegenwoordiger van de NMBS na : de naleving van het schilderprogramma van de constructeur voorafgaandelijk door de NMBS goedgekeurd. de documenten van de interne controle van de toepassingen volgens het kwaliteitsplan en het controleplan van de constructeur aangenomen door de NMBS. de naspeurbaarheid van de toepassingen. de opvolging en de behandeling van de niet-conformiteiten. Bij de onderaannemers ziet de vertegenwoordiger van de NMBS na: de naleving van het schilderprogramma van de bouwer door de NMBS goedgekeurd, of in zekere gevallen en met het akkoord van NMBS, van zijn persoonlijk schilderprogramma, de documenten van de interne controle van de toepassingen volgens het kwaliteitsplan en het controleplan van de onderleverancier, door de bouwer aangenomen en onder zijn verantwoordelijkheid, de opvolging en de behandeling van de niet-conformiteiten. 3.7.2. Staalneming De NMBS houdt zich het recht voor monsters representatief voor de productie te nemen, t is te zeggen, hetzij tijdens het schilderen van een prototype, hetzij in de loop van de productie. Het verfsysteem wordt toegepast op platen uit zacht staal of aluminium met minimale afmetingen van 15 cm x 10 cm. De dikte bedraagt max. 1 mm. Een geschilderd stuk of een gedeelte van een stuk wordt uit de productie genomen. De verschillende kenmerken van het toegepaste verfsysteem worden vastgelegd, in droge toestand, door het laboratorium van de NMBS of een laboratorium erkend door de NMBS. Al de bekomen resultaten moeten conform zijn met de voorschriften beschreven in 2.3 en aan de voorschriften van het lastenboek of de functionele technische specificaties. Pagina 7 van 22
4. Voorbehandeling van de oppervlakken Technische Bepaling L-19 Uitgave 09/2005 De voorschriften betreffende de voorbehandeling van de oppervlakken zijn bepaald in het lastenboek en / of in de functionele technische specificaties. Bij gebrek aan bijzondere voorschriften moet de voorbehandelingsmethode ter goedkeuring aan de NMBS voorgelegd worden. De minimale na te leven voorwaarden zijn de volgende. 4.1. Voorbehandeling van staal Volledige ontvetten, volledig ontdoen van oxides en roest. De walsresten, roest en lasoxiden moeten door korrelstraling, schuren of korundstraling verwijderd worden. Te bekomen behandelingsruwheid: ruwheid : Ra max. 6,3 tot 12,5 µ of N9 volgens rugotest Nr 3; oppervlaktestaat SA 2 ½ (volgens norm ISO 8501-1). 4.2. Voorbehandeling van roestvrij staal De drager volledig ontvetten, de lasoxiden door korundstraling te verwijderen en ontstoffen. 4.3. Voorbehandeling van aluminium en Alu legeringen Het voorwerp moet van oxides bevrijd worden. Deze oxides kunnen door chemische behandelingen (beitsen) of mechanische behandeling (korundstralen) verwijderd worden. Te bekomen ruwheid : Ra max 6,3 tot 12,5 µ of N9 volgens rugotest Nr 3. Daarna wordt het voorwerp als volg behandeld: ontvetting (alkalisch, zuur of met stoom); spoeling; chemische ontzettingslaag (vrij van Cr VI); spoeling; spoeling met gedemineraliseerd water. 4.4. Voorbehandeling van uitwendige composiet materialen (met glasvezel gewapende polyester,... ) en toepassingen De te schilderen stukken ondergaan volgende behandelingen: ontvetting; opruwen met schuurpapier (korrel P 180); ontvetting; aanbrengen van een epoxy primerlaag, dikte 50 µ ; opruwen door schuren (korrel P 400) ; ontstoffing ; aanbrengen van PUR afwerklagen: dikte 50 µ. Pagina 8 van 22
1 Systeem epoxy - polyurethaan 1. Aanduiding van de producten Technische Bepaling L-19 Uitgave 09/2005 Het geheel van het systeem is samengesteld uit twee componentenproducten. Deze zijn : roestwerende grondverf op basis van epoxyharsen of polyurethaanharsen ; polyester vulplamuur voor het vullen van grote gaten; trage polyesterplamuur tot het vlak maken met mes; plamuur op basis van epoxyharsen (uitsluitend voor nieuwbouw); polyurethaanverf voor tussenlaag op basis van polyesterharsen met lage droogrest; polyurethaanverf voor tussenlaag op basis van polyesterharsen met hoge droogrest (uitsluitend voor nieuwbouw); polyurethaanverf voor de eindlaag op basis van polyesterharsen gewijzigd met acrylharsen en een alifatische polyisocyanaatverharder. Eenlaagsysteem op basis van epoxyharsen 2. Eigenschappen Elk product moet aan de waarden vermeld op de identificatiefiche der kwalificatie beantwoorden. 2.1. Eigenschappen van de producten bij levering 2.1.1. Chemische eigenschappen De producten in deze bepaling zijn twee component producten die drogen door polyadditie, zonder tussenkomst van luchtzuurstof. De twee componenten zijn : voor de producten met epoxyharsen (gereed voor gebruik) : een basis A samengesteld uit poederachtige stoffen en epoxyharsen met vrije "epoxy" groepen; een verharder B op polyamide of polyamine basis. voor de polyurethaanproducten: een basis A samengesteld uit poederachtige stoffen en harsen met vrije hydroxylgroepen. een verharder uit polyisocyanaten met vrije isocyanaatgroepen. De verdunner gebruikt voor het op viscositeit brengen van het mengsel van de twee bestanddelen moet aan de formulatie aangepast zijn. Geen enkele bijkomende voorwaarde is vereist nopens de samenstelling van deze producten onder voorwaarde dat : Volgende bijkomende voorwaarden gelden: De producten voldoen aan de Europese en regionale wetten en regels op het vlak van milieu ; De samenstellende bestanddelen en hun verhouding op de toleranties na, zijn dezelfde als vastgesteld bij het gekwalificeerd monster ; De producten bevatten in geen geval: Lood, chroom en cadmium en al hun verbindingen Lichte aromatische koolwaterstoffen (benzeen en tolueen) Beperking van het gebruik van de xylenen (streefdoel: <5%) Gehalogeneerde koolwaterstoffen Calciumcarbonaat Pagina 9 van 22
Verfproducten moeten vrij zijn van volgende glycolen. Indien bij een firma die voor het verschijnen van de versie 2005 van de TB L-19 gekwalificeerd werd, nog niet toegelaten glycolen zouden voorkomen, zal aan de firma gevraagd worden deze te vervangen. Hiervoor zal in een overgangsperiode worden voorzien. Ethyleenglycol methyl ether CAS 109-86-4 Ethyleenglycol methyl ether acetaat CAS 110-49-6 Ethyleenglycol ethyl ether CAS 110-80-5 Ethyleenglycol ethyl ether acetaat CAS 111-15-9 Ethyleenglycol n-propyl ether CAS 2807-30-9 Ethyleenglycol n-propyl ether acetaat CAS 20726-25-6 Ethyleenglycol isopropyl ether CAS 109-59-1 Ethyleenglycol n-butyl ether CAS 111-76-2 Ethyleenglycol n-butyl ether acetaat CAS 112-07-2 Ethyleenglycol fenyl ether CAS 112-99-6 Diëthyleenglycol methyl ether CAS 111-77-3 Diëthyleenglycol dimethyl ether CAS 111-96-6 Triëthyleenglycol dimethyl ether CAS 112-49-2 1-propyleenglycol 2-methyl ether CAS 1589-47-5 1-propyleenglycol 2-methyl ether acetaat CAS 70657-70-4 en van >5% in massa van diëthyleenglycol butyl ether CAS 112-34-5. 2.1.2. Fysico-chemische eigenschappen 2.1.2.1. Volumemassa De volumemassa wordt bepaald volgens ISO 2811 en de voorschriften van de UIC-fiche 842-2 3.11. De tolerantie bedraagt ±0.05 ten opzichte van het gekwalificeerde monster. 2.1.2.2. Gehalte aan vluchtige en niet vluchtige stoffen Het gehalte wordt bepaald volgens ISO 1515 en de voorschriften van de UIC-fiche 842-2 3.12. De tolerantie ten opzichte van het gekwalificeerde staal bedraagt 2% 2.1.2.3. Dynamische viscositeit De dynamische viscositeit wordt bepaald volgens ISO 2884 en de voorschriften van de UIC-fiche 843-2 3.13. 2.1.2.4. Maalfijnheid Proef uitgevoerd volgens ISO norm 1524 en de voorschriften van 3.14 van de UIC-fiche 842.2. Resultaat: De waarden moeten zijn <30 µ voor de epoxyprimer. < 10 µ voor de eindlaag. < 20 µ voor de andere verven. 2.1.2.5. Stabiliteit bij opslag Proef uitgevoerd volgens ISO norm 1513 in de omstandigheden beschreven in ISO norm 3270 en volgens de voorschriften van 3.15 van de UIC-fiche 842-2. Resultaat: De verfproducten dienen, zonder waarneembare wijziging - zoals velvorming - abnormale uitzakking - de eigenschappen beschreven in deze technische voorwaarden te behouden en dit ten minste gedurende 12 maanden na de leveringsdatum van de fabrikant. Pagina 10 van 22
2.1.2.6. Vlampunt Proef uitgevoerd volgens ISO norm 2719 en de voorschriften van 3.17 van de UIC-fiche 842-2. Resultaat : het vlampunt moet > + 21 C zijn. 2.2. Eigenschappen van de produkten bij de toepassing 2.2.1. Mengverhouding en potlife De mengverhouding zullen vastgelegd worden bij de kwalificatie van het systeem. In elk geval is het zo dat, hoewel de mengverhouding in principe vrij te kiezen is, er toch aan twee bijkomende voorwaarden moet voldaan zijn, rekening houdend met de installatie in onze werkplaatsen: Alle aflakken moeten dezelfde mengverhouding hebben, onafhankelijk van de tint of glansgraad; De filler moet dezelfde mengverhouding hebben als de aflakken. De basis en de verharder voor de plamuren moeten van verschillende kleur zijn. De potlife van het mengsel bij gebruiksviscositeit wordt bepaald volgens de voorschriften van 3.22 van de UIC-fiche 842.2 moet zijn : ten minste gelijk zijn aan 4 u voor alle verfproducten; van 10 tot 12 voor de polyestervulplamuur ; van 25 tot 30 max. voor de trage polyesterplamuur ; minimum 1 u voor de epoxyplamuur. Op het einde van die periode, mag het mengsel geen merkbare korrelvorming of gelvorming vertonen. 2.2.2. Kinematische Viscositeit De kinematische viscositeit wordt bepaald met de Frikmar beker of de DIN 4, Ford 4 of ISO 4 cups. De resultaten moeten overeenstemmen met de voorgeschreven waarde op de technische fiche van de firma's, dit zowel voor de A-component, de B-component als het mengsel klaar voor toepassing. De producten dienen zodanig geleverd te worden: Indien de menging van de componenten gebeurt via een circulating, moeten de A- en B- componenten beide op een correcte viscositeit staan, dewelke constant moet blijven. Er kan geen verdunner worden toegevoegd. De exacte waarde van de viscositeit der verf kan gekozen worden door de firma, voor zover een goed spuitresultaat kan worden bekomen. Eenmaal de viscositeit echter bepaald is bij de kwalificatie, ligt ze vast voor de leveringen. De tolerantie is beperkt: de viscositeit kan slechts variëren met ±2s. Indien er niet met een circulating wordt gewerkt, kan maximaal een verdunning van 10% worden toegestaan. 2.2.3. Maximale droogtijden De maximale droogtijden bepaald volgens de norm ASTM.D 1640 en de voorschriften van 3.24 van de UIC-fiche 842-2 zijn 2 u stofdroog van de grondlaag ; 4 u stofdroog epoxy eenlaagsysteem 8 u droog bij aanvoelen voor de grondlaag ; 14 u voor het stadium "schuurbaar" van de tussenlagen ; 14 u voor het stadium "droog en hard" voor de eindlaag. Pagina 11 van 22
De overschilderbaarheid "nat op nat" van de filler op de eindlaag moet mogelijk zijn na een tussentijd van 2 u. Indien deze tussentijd niet eerbiedigd kan worden, moet het aanbrengen van de eindlaag mogelijk zijn na 14 u zonder tussenschuren. Het nat schuren van de plamuren moet kunnen uitgevoerd worden zonder te kleven aan het schuurpapier. Het geschuurd oppervlak moet eenvormig en glad zijn. Het schuren moet mogelijk zijn na : 30 minuten voor de polyester vulplamuur; 3 u voor de trage polyester plamuur; 14 u voor de epoxy plamuur. De plamuur moet kunnen aangebracht worden op de epoxyprimer na 14 u. Het afplakken van de eindlaag moet mogelijk zijn na 14 u. Na het verwijderen in de kleefband mag geen zichtbaar merk achter blijven. 2.2.4. Volumetrisch rendement van de droge filmlaag bij toepassing De volgende waarden dienen bekomen : voor de grondlaag > 40 % voor de epoxy eenlaagverf: > 60% voor de tussenlaag met lage droogrest > 35 % voor de tussenlaag met hoge droogrest > 45 % voor de eindla(a)g(en) > 35 % voor de epoxyplamuur > 80 % voor de polyesterplamuren > 95 % 2.2.5. Dekkend vermogen op kontrastkaart Het dekkend vermogen op contrastkaart wordt bepaald volgens de voorschriften van 3.25 van de UIC fiche 842-2. Voor een droge laagdikte van 40 µ van de eindlaag moet volgende waarde bekomen worden : Y (zwart) / Y (wit) > 0,98 Uitzondering: Voor helle organische kleuren (geel, oranje, rood) zal de droge laagdikte van 100µm in twee lagen bekomen worden. Volgende waarden moeten gehaald worden: Y (zwart) / Y (wit) > 0.95 2.2.6. Dikte van de droge verflaag De dikte van de verflaag wordt bepaald volgens de voorschriften van 3.26 van de UIC-fiche 842-2. minimaal 50 µ respectievelijk voor de grondlaag, eindlaag en tussenlaag met lage droogrest ; minimaal 175 µm voor de epoxy eenlaagverf gemiddeld 200 µ voor de tussenlaag met hoge droogrest ; max. 1 mm voor de polyester mesplamuur ; max. 700 µ voor de epoxyplamuur. 2.2.7. Neiging tot aflopen De neiging tot aflopen wordt bepaald volgens de voorschriften van 3.27 van de UIC fiche 842-2. De verf gereed voor gebruik in de ketting moet kunnen opgezet worden op een dikte van minstens 50 % hoger dan de waarden bepaald in 2.2.6 zonder dat er zich een neiging tot aflopen voordoet. Pagina 12 van 22
Dit wordt gecontroleerd op glas; in dit geval moet er minstens 75 µ kunnen opgezet worden zonder aflopen voor de grondlaag, eindlaag en tussenlaag met lage droogrest; 2.2.8. Verwerkbaarheid plamuur De plamuur moet vlot verwerkbaar zijn. Hierbij denken we aan: een zachte, smeuïge pasta die goed aanbrengbaar en egaal uitstrijkbaar is, zonder evenwel van het mes te lopen. Bij de toepassing zal er, binnen de potlife, geen verbrokkeling of overdreven stugheid optreden. Volgende eigenschappen zijn hiervoor belangrijk: Bindmiddelgehalte: vulplamuur: ca20%, mesplamuur: ca23% Gehalte aan vluchtige stoffen (styreen): < 15% Maalfijnheid: vulplamuur: <45µm; mesplamuur: <35µm Bij het drogen mag de plamuur geen krimp vertonen. Na de droogtijd moet de plamuur vlot schuurbaar zijn, zonder versneld het schuurpapier te verzadigen. 2.3. Eigenschappen van de droge verffilm De eigenschappen van de droge film worden bepaald minstens 7 dagen na de toepassing der verf, dit zowel voor de proeven uitgevoerd op elke verflaag afzonderlijk als op het volledig systeem. De voorbereiding van de oppervlakten voor de proefplaten is gelijk deze die toegepast is in de schilderswerf (zie 4 "Algemeenheden"). De laagdikte van elke verflaag moet overeenkomen met deze gedefinieerd in 2.2.6. met een tolerantie van ± 20 %. De droogtijd tussen de lagen moet 14 u bedragen uitgezonderd bijzondere voorschriften bepaald in de produktie lijn. 2.3.1. Mechanische eigenschappen 2.3.1.1. Weerstand tegen buiging om cilindrische doorn Proef uitgevoerd volgens ISO norm 1519 en de voorschriften van 3.311 van de UIC fiche 842-2 op elke laag zonder plamuur ( met een cilinder van 10 mm) en op het systeem met plamuur (met een cilinder van 100 mm). Resultaat: geen barsten of loskomen bij controle met vergrootglas van 10 x 2.3.1.2. Indeukproef (Erichsen) Proef uitgevoerd volgens de ISO norm 1520 en de voorschriften van 3.312 van de UIC fiche 842-2 op elke laag afzonderlijk en op het volledig systeem zonder plamuur. Resultaat: geen barsten noch loskomen bij een indeukdiepte van 3 mm. 2.3.1.3. Hechting Proef uitgevoerd volgens de ISO norm 2409 en de voorschriften van 3.313 van de UIC fiche 842-2 op elke laag afzonderlijk en op het volledig systeem zonder plamuur Resultaat: Na met aangepaste kam: ISO 0 of ISO 0 tot 1 na tape 2.3.1.4. Schokweerstand (Impact tester) Proef uitgevoerd volgens de ISO norm 6272 en de voorschriften van 3.314 van de UIC fiche 842-2 op elk laag afzonderlijk en op het volledig systeem zonder plamuur. Resultaat: geen barsten noch loskomen voor direkt en indirekte impact van 12,5 kgcm met een kogel van 20 mm. Pagina 13 van 22
2.3.1.5. Krasweerstand Proef uitgevoerd volgens de voorschriften van 3.315 van de UIC fiche 842-2 op het volledig systeem zonder plamuur Resultaat: de waarde bepaald met potlood Koh-I-Noor moet begrepen zijn tussen H en 2 H. 2.3.1.6. Hardheid Proef uitgevoerd volgens de ISO norm 1522 en de voorschriften van 3.316 van de UIC fiche 842-2 op het volledig systeem zonder plamuur. Resultaat: een oscillatietijd van 100 s tussen 12 en 4 met een Persoz slinger gedragen door twee kogels van 8 mm diameter en een gewicht van 500 g. 2.3.1.7. Weerstand aan begrinding Proef uitgevoerd volgens de norm NF F 19-201 op het volledig systeem zonder plamuur. Resultaat: oordeel 1 ; max. 10 % schilffers. 2.3.1.8. Weerstand aan schuren De proef wordt uitgevoerd volgens de norm ASTM D 1044, met een steen type CS-10, een massa van 500g en een duurtijd van 1000 toeren. Resultaat: Het gewichtsverlies bedraagt 25 mg/1000toeren 2.3.2. Eigenschappen van de versiering 2.3.2.1. Algemeen uitzicht Bij nazicht met het blote oog, dient de droge verffilm uniform, glad, zonder korrels, porositeit of ongelijke tinten te zijn. Ze mag geen overdreven oranjeschileffekt vertonen noch streepvorming. Ze moet op alle punten overeenkomen met het erkende monster. 2.3.2.2. Glans Proef uitgevoerd volgens de ISO norm 2813. De glans wordt gemeten op de eindlaag toegepast op de filler zowel nat in nat na de voorgeschreven tijd als op de droge filler zonder tussenschuren. De waarden die te bekomen zijn: Voor glanzende eindlagen: gemeten onder een hoek van 60 met een glansmeter gekalibreerd met een zwarte glasplaat met 93 % glans als standaard: Resultaat: min 90 %. Voor de gesatineerde eindlagen : gemeten onder een hoek van 60 met een glansmeter gekalibreerd met een glasplaat met 35 % glans als standaard: Resultaat: van 40 tot 60 %. 2.3.2.3. Kleur De kleurmeting gebeurt door visuele controle met een referentiemonster of een standaard. Bij discussie worden de kleurcoördinaten bepaald volgens ISO norm 7724/3 Resultaat: T.o.v. het basisstaal wordt E berekend en mag maximum 0,8 bedragen. De kleur van de bekleding moet conform zijn met de kleur voorzien door de NMBS. Pagina 14 van 22
2.3.3. Eigenschappen bij veroudering 2.3.3.1. Weerstand aan zoutnevel Proef uitgevoerd aan 35 C volgens ISO norm 7253 met 5 % zoutoplossing (50 g natriumchloride / l). Resultaat: De verffilm mag geen enkele aantasting vertonen na 500 u Voor de grondlaag Voor de verven en geschilderde stukken bestemd voor binnen zonder corrosie risico. Geen aantasting na 1 000 u Voor het volledige systeem zonder plamuur en voor de delen aan de buitenzijde Voor de delen onderworpen aan speciale omstandigheden die een hoge chemische weerstand vragen (bvb. voeten der zetels, batterijkoffers, treden, koplampen,...) Bovendien mag de totale onderroest aan weerzijden van de kruisvormige insnijding van de droge verffilm maximum 1 mm bereiken. 2.3.3.2. Weerstand aan natuurlijke veroudering De weerstand aan natuurlijke veroudering wordt bepaald volgens de voorschriften van 3.334 van de UIC fiche 842-2. En mag na een buitenstelling van 4 jaar in het laboratorium NMBS-holding van Schaarbeek geen enkele van volgende fouten vertonen: Met het oog zichtbare aantasting door vorming van blaasjes of kraaienpoten; Aantasting door verbloeming; Aantasting door onderroest die meer dan 1 mm bedraagt langs een kruisvormige kras van de droge filmlaag; Hechting: na vierkantige insnijding klas 0, klas 0 of 1 na de aanvullende proef met de tape. De glans verloop gemeten onder een hoek van 60 ± 0,5 voor een beginglans van 90 % moet minstens voldoen aan volgende eisen: > 85 % na 6 maanden; > 80 % na 1 jaar; > 75 % na 2 jaren; > 60 % na 4 jaren. 2.3.3.3. Weerstand aan kunstmatige veroudering De QUV-B proef wordt uitgevoerd volgens de norm ASTM G-53 op het gehele systeem zonder plamuur. Volgende testparameters gelden : Temperatuur lichtfase: 60 C Temperatuur donkere fase: 40 C Irradiantie : 0,63 W/m²nm bij 310 nm De tijd is in het algemeen vastgesteld op 500 u en in het bijzonder op 1 000 u voor de witten en lichtgrijze tinten. De Xenotest wordt uitgevoerd volgens de norm DIN 53 387-1 methode A op het gehele systeem zonder plamuur. Volgende testparameters gelden: Cyclus van 120 minuten, waarvan 102 minuten belichting en 18 minuten belichtingen en bevochtiging. Irradiantie : 0,55 W/m²nm bij 340 nm Black panel temperatuur: 65 C Dry bulb temperatuur: 40 C De tijd is in het algemeen vastgesteld op 1 000 u en in het bijzonder op 2 000 u voor de witten en lichtgrijze tinten. Pagina 15 van 22
Resultaat: De te bekomen waarden voor glans en kleur vergeleken met het standaard monster voor de proef zijn hieronder bepaald: glans voor verven bestemd voor buiten 80 % van de beginwaarde, voor verven bestemd voor binnen 70 % van de beginwaarde. verwering van de kleur: colorimetrische verschillen: E < 2. geen enkele zichtbare aantasting (vorming van blaasjes of kraaienpoten). 2.3.3.4. Weerstand aan chemische producten Proef uitgevoerd volgens de norm ISO 2812 bij een relatieve vochtigheid in 100 % en een temperatuur van 23 C zoals gedefinieerd in de norm ISO 3270. Het verfsysteem, dat gedurende 7 dagen gedroogd heeft, wordt aan de proef onderworpen en zal geen enkele verandering van tint, glans of structuur van de film vertonen na een contact van 24 u met een oplossing van 20 % van het reinigingsmiddel van rijtuigkasten gekwalificeerd door de NMBS en gebruikt in de carwashes van het rollend materieel, een oplossing van 5 % HCl, een oplossing van 5 % NaOH. Het verfsysteem, dat gedurende 7 dagen gedroogd heeft, zal geen verweking vertonen bij het afvegen van geschilderde oppervlakten met white spirit of met de gekwalificeerde producten voor graffiti verwijdering. Verven van de binnenzijde van batterijkoffers De anti-zuur en anti-alcali eindlagen van de binnenzijde van batterijkoffers mag een epoxy of polyurethaan verf zijn. In dit geval wordt het reinigingsmiddel in de proef vervangen door een 50 % zwavelzuur oplossing en door KOH pastilles bij 100 % RV gedurende 24 u. 2.3.3.5. Graffititesten De weerstand van het verfsysteem tegen graffiti wordt getest volgens de proefnemingen beschreven in de TB L-91 betreffende de kwalificatie van verwijderingsproducten voor graffiti. Resultaat: Alle graffiti moeten vlot kunnen verwijderd worden met de gekwalificeerde verwijderingsproducten. Er mogen geen schaduwen achterblijven. Het verfsysteem mag niet aangetast worden. Geen weekwording, afpellen, blaasvorming, vermindering van laagdikte of andere anomalieën zijn toegelaten. Geen enkele wijziging van kleur en/of glans is toegelaten. Pagina 16 van 22
1 bis Eindlagen met vernis (Basecoat en polyurethaanvernis) 1. Aanduiding van de producten Technische Bepaling L-19 Uitgave 09/2005 In variante voor de polyurethaan eindlaag op basis van polyesterharsen gewijzigd met acrylharsen is het geoorloofd een eindlaag toe te passen die is samengesteld uit een gepigmenteerde ondergrond op basis van polyesterharsen, overdekt met een polyurethaanvernis met acrylharsen. 2. Eigenschappen 2.1. Eigenschappen van de producten bij levering 2.1.1. Chemische eigenschappen De verf voor de eindlaag volgens deze bepaling is samengesteld uit Een product met twee componenten voor de gepigmenteerde ondergronden; Een product met twee componenten voor de vernis. De componenten zijn: voor de gepigmenteerde ondergronden een basis samengesteld uit poederachtige stoffen en polyesterharsen; een verharder uit een alifatisch polyisocyanaat met vrije isocyanaat groepen. voor de vernis: een basis uit acrylharsen met vrije hydroxyl groepen; een verharder uit een alifatisch polyisocyanaat met vrije isocyanaat groepen. De verdunner gebruikt voor het op viscositeit brengen bij het gebruik, dient aangepast te zijn aan de formulatie en zo mogelijk verenigbaar met andere gekwalificeerde verven (hij zal opgenomen worden op de identificatiefiche tijdens de kwalificatie). Volgende bijkomende voorwaarden gelden: De producten voldoen aan de Europese en regionale wetten en regels op het vlak van milieu; De samenstellende bestanddelen en hun verhouding op de toleranties na, zijn dezelfde als vastgesteld bij het gekwalificeerde monster; De producten bevatten in geen geval: Lood, chroom en cadmium en al hun verbindingen Lichte aromatiische koolwaterstoffen (benzeen en tolueen) Beperking van het gebruik van de xylenen (streefdoel: <5%) Gehalogeneerde koolwaterstoffen Calciumcarbonaat Verfproducten moeten vrij zijn van volgende glycolen. Indien bij een firma die voor het verschijnen van de versie 2004 van de TB L-19 gekwalificeerd werd, nog niet toegelaten glycolen zouden voorkomen, zal aan de firma gevraagd worden deze te vervangen. Hiervoor zal in een overgangsperiode worden voorzien. Ethyleenglycol methyl ether CAS 109-86-4 Ethyleenglycol methyl ether acetaat CAS 110-49-6 Ethyleenglycol ethyl ether CAS 110-80-5 Ethyleenglycol ethyl ether acetaat CAS 111-15-9 Ethyleenglycol n-propyl ether CAS 2807-30-9 Ethyleenglycol n-propyl ether acetaat CAS 20726-25-6 Ethyleenglycol isopropyl ether CAS 109-59-1 Pagina 17 van 22
Ethyleenglycol n-butyl ether CAS 111-76-2 Ethyleenglycol n-butyl ether acetaat CAS 112-07-2 Ethyleenglycol fenyl ether CAS 112-99-6 Diëthyleenglycol methyl ether CAS 111-77-3 Diëthyleenglycol dimethyl ether CAS 111-96-6 Triëthyleenglycol dimethyl ether CAS 112-49-3 1-propyleenglycol 2-methyl ether CAS 1589-47-5 1-propyleenglycol 2-methyl ether acetaat CAS 70657-70-4 en van >5% in massa van diëthyleenglycol butyl ether CAS 112-34-5. 2.1.2. Fysico-chemische eigenschappen 2.1.2.1. Volumemassa Technische Bepaling L-19 Uitgave 09/2005 De volumemassa wordt bepaald volgens ISO 2811 en de voorschriften van de UIC-fiche 842-2 3.11. De tolerantie bedraagt ±0.02 ten opzichte van het gekwalificeerd monster. 2.1.2.2. Gehalte aan vluchtige en niet vluchtige stoffen Het gehalte wordt bepaald volgens ISO 1515 en de voorschriften van de UIC-fiche 842-2 3.12. De tolerantie ten opzichte van het gekwalificeerde staal bedraagt 2% 2.1.2.3. Dynamische viscositeit De dynamische viscositeit wordt bepaald volgens ISO 2884 en de voorschriften van de UIC-fiche 843-2 3.13. 2.1.2.4. Maalfijnheid Proef uitgevoerd volgens ISO norm 1524 en de voorschriften van 3.14 van de UIC-fiche 842.2. Resultaat : De waarden moeten < 10 µ zijn. 2.1.2.5. Stabiliteit bij opslag Proef uitgevoerd volgens ISO norm 1513 in de omstandigheden beschreven in ISO norm 3270 en volgens de voorschriften van 3.15 van de UIC-fiche 842-2. Resultaat: De verfproducten dienen, zonder waarneembare wijziging - zoals velvorming - abnormale uitzakking - de eigenschappen beschreven in deze technische voorwaarden te behouden en dit ten minste gedurende 12 maanden na de leveringsdatum van de fabrikant. 2.1.2.6. Vlampunt Proef uitgevoerd volgens ISO norm 2719 en de voorschriften van 3.17 van de UIC-fiche 842.2 Resultaat: het vlampunt moet 21 C zijn. 2.2. Eigenschappen van de produkten bij de toepassing 2.2.1. Mengverhouding en potlife De mengverhouding zullen vastgelegd worden bij de kwalificatie van het systeem en zullen aangeduid worden op de identificatiefiches van de kwalificatie van de produkten. De potlife van het mengsel bij gebruiksviscositeit wordt bepaald volgens de voorschriften van 3.22 van de UIC fiche 842-2 moet ten minste gelijk zijn aan 8 u. Op het einde van die periode, mag het mengsel geen merkbare korrelvorming of gelvorming vertonen. Pagina 18 van 22
2.2.2. Kinematische Viscositeit De kinematische viscositeit wordt bepaald met de Frikmar beker of de DIN 4, Ford 4 of ISO 4 cups. De resultaten moeten overeenstemmen met de voorgeschreven waarde op de technische fiche van de firma's, dit zowel voor de A-component, de B-component als het mengsel klaar voor toepassing. De producten dienen zodanig geleverd te worden: Indien de menging van de componenten gebeurt via een circulating, moeten de A- en B- componenten beide op een correcte viscositeit staan, dewelke constant moet blijven. Er kan geen verdunner worden toegevoegd. De exacte waarde van de viscositeit der verf kan gekozen worden door de firma, voor zover een goed spuitresultaat kan worden bekomen. Eenmaal de viscositeit echter bepaald is bij de kwalificatie, ligt ze vast voor de leveringen. De tolerantie is beperkt: de viscositeit kan slechts variëren met ±2s. Indien er niet met een circulating wordt gewerkt, kan maximaal een verdunning van 10% worden toegestaan. 2.2.3. Maximale droogtijden De droogtijden bepaald volgens de norm ASTM.D 1640 en de voorschriften van 3.24 van de UICfiche 842-2 zijn : 30 minuten voor de gepigmenteerde onderlaag; 1 uur voor het afplakken van de onderlagen; 2 uur voor het opbrengen van de vernis ; 14 uur met droging "droog" voor de vernis. 2.2.4. Volumetrisch rendement van de droge filmlaag bij toepassing De volgende waarden dienen bekomen : Voor de gepigmenteerde niet gemetaliseerde onderlaag > 12 % Voor de gemetaliseerde onderlaag > 8 % Voor de vernis > 50 %. 2.2.5. Dekkend vermogen op contrastkaart Het dekkend vermogen op contrastkaart bepaald volgens de voorschriften van 3.25 van de UIC fiche 842-2 moet bekomen worden voor een droge laagdikte gelijk aan 75 % van de dikte der lagen beschreven op volgend. 2.2.6. Dikte van de droge verflaag De gemiddelde dikte van de verflaag wordt bepaald volgens de voorschriften van 3.26 van de UICfiche 842-2. 15 tot 25 µ voor de gepigmenteerde onderlaag (ondoorschijnend of gemetalliseerd). 45 tot 55 µ voor de vernis. 2.2.7. Neiging tot aflopen De neiging tot aflopen wordt bepaald volgens de voorschriften van 3.27 van de UIC fiche 842-2. De verf gereed voor gebruik in de ketting moet kunnen opgezet worden op een dikte van minstens 50 % hoger dan de waarden bepaald in 2.2.6. zonder dat er zich een neiging tot aflopen voordoet. Dit wordt gecontroleerd op glas; in dit geval moet er minstens 100 µ nat kunnen opgezet worden zonder aflopen. Pagina 19 van 22
2.3. Eigenschappen van de droge verffilm 2.3.1. Mechanische eigenschappen Al de proeven worden uitgevoerd op de eindlaag en op het volledige systeem bevattende de primer, de filler, de gepigmenteerde onderlagen en de eindvernis. De eigenschappen van de droge film worden bepaald minstens 7 dagen na de toepassing der verf. 2.3.1.1. Weerstand tegen buiging om cilindrische doorn Proef uitgevoerd volgens ISO norm 1519 en de voorschriften van 3.311 van de UIC fiche 842-2 met een cilinder van 10 mm. Resultaat: geen barsten of loskomen. 2.3.1.2. Indeukproef (Erichsen) Proef uitgevoerd volgens de ISO norm 1520 en de voorschriften van 3.312 van de UIC fiche 842-2. Resultaat: geen barsten noch loskomen bij een indeukdiepte van 3 mm. 2.3.1.3. Hechting Proef uitgevoerd volgens de ISO norm 2409 en de voorschriften van 3.313 van de UIC fiche 842-2. Resultaat : Na met aangepaste kam : ISO 0 of ISO 0 tot 1 na tape. 2.3.1.4. Schokweerstand (Impact tester) Proef uitgevoerd volgens de ISO norm 6272 en de voorschriften van 3.314 van de UIC fiche 842-2. Resultaat: geen barsten noch loskomen voor direct en indirecte impact van 12,5 kg.cm met een kogel van 20 mm. 2.3.1.5. Krasweerstand Proef uitgevoerd volgens de voorschriften van 3.315 van de UIC fiche 842-2. Resultaat: de waarde bepaald met potlood Koh-I-Noor moet begrepen zijn tussen F en H. 2.3.1.6. Hardheid Proef uitgevoerd volgens de ISO norm 1522 en de voorschriften van 3.316 van de UIC fiche 842-2. Resultaat: een oscillatietijd van 100 sec tussen 12 en 4 met een Persoz slinger gedragen door twee kogels van 8 mm diameter en een gewicht van 500 g. 2.3.1.7. Weerstand aan begrinding Proef uitgevoerd volgens de norm NF F 19-201. Resultaat: oordeel 1; max. 10 % schilfers. 2.3.1.8. Weerstand aan schuren De proef wordt uitgevoerd volgens de norm ASTM D 1044, met een steen type CS-10, een massa van 500g en een duurtijd van 1000 toeren. Resultaat: Het gewichtsverlies bedraagt 25 mg/1000toeren Pagina 20 van 22
2.3.2. Eigenschappen van de versiering 2.3.2.1. Algemeen uitzicht Bij nazicht met het blote oog, dient de droge verffilm uniform, glad, zonder korrels, porositeit of ongelijke tinten te zijn. Ze mag geen overdreven oranjeschileffekt vertonen noch streepvorming. Ze moet op alle punten overeenkomen met het gekwalificeerde monster. 2.3.2.2. Glans Proef uitgevoerd volgens de ISO norm 2813 op het geheel onderlaag en vernis toegepast op een glas plaat met bepaalde dikte : Meting met een glansmeter onder een hoek van 60 gekalibreerd met een zwarte glasplaat met 93 % glans als standaard. Resultaat: > 90 % 2.3.2.3. Kleur De kleurmeting gebeurt door visuele controle met een referentiemonster of een standaard. Bij discussie worden de kleurcoördinaten bepaald volgens ISO norm 7724/3. Resultaat: T.o.v. het basisstaal wordt E berekend en mag maximum 0,8 bedragen (de gemetalliseerde onderlagen zijn niet betrokken). De kleur van de bekleding moet conform zijn met de kleur voorzien door de NMBS. 2.3.3. Eigenschappen bij veroudering 2.3.3.1. Weerstand aan zoutnevel Proef uitgevoerd aan 35 C volgens ISO norm 7253 met 5 % zoutoplossing (50 g natriumchloride / l). Resultaat: Geen aantasting na 1 000 u voor het volledig systeem zonder plamuur. Bovendien mag de totale onderroest aan weerzijden van de kruisvormige insnijding van de droge verffilm maximum 1 mm bereiken. 2.3.3.2. Weerstand aan natuurlijke veroudering De weerstand aan natuurlijke veroudering wordt bepaald volgens de voorschriften van 3.334 van de UIC fiche 842-2., en mag na een buitenstelling van 4 jaar in het laboratorium NMBS-holding van Schaarbeek geen enkele van volgende fouten vertonen : Met het oog zichtbare aantasting door vorming van blaasjes of kraaienpoten; Aantasting door verbloeming; Aantasting door onderroest die meer dan 1 mm bedraagt langs een kruisvormige kras van de droge filmlaag; Hechting: na vierkantige insnijding klas 0, klas 0 of 1 na de aanvullende proef met de tape. De glans verloop gemeten onder een hoek van 60 ± 0,5 voor een beginglans van 90 % moet minstens voldoen aan volgende eisen: > 85 % na 6 maanden; > 80 % na 1 jaar; > 75 % na 2 jaren; > 60 % na 4 jaren. Pagina 21 van 22
2.3.3.3. Weerstand aan kunstmatige veroudering De QUV-B proef wordt uitgevoerd volgens de norm ASTM G-53 op het gehele systeem zonder plamuur. Volgende testparameters gelden: Temperatuur lichtfase: 60 C Temperatuur donkere fase: 40 C Irradiantie : 0,63 W/m²nm bij 310 nm De tijd is in het algemeen vastgesteld op 500 u en in het bijzonder op 1 000 u voor de witten en lichtgrijze tinten. De Xenotest wordt uitgevoerd volgens de norm DIN 53 387-1 methode A op het gehele systeem zonder plamuur. Volgende testparameters gelden: Cyclus van 120 minuten, waarvan 102 minuten belichting en 18 minuten belichtingen en bevochtiging. Irradiantie : 0,55 W/m²nm bij 340 nm Black panel temperatuur: 65 C Dry bulb temperatuur: 40 C De tijd is in het algemeen vastgesteld op 1 000 u en in het bijzonder op 2 000 u voor de witten en lichtgrijze tinten. Resultaat: de te bekomen waarden voor glans en kleur vergeleken met het standaard monster voor de proef zijn hieronder bepaald: glans voor verven bestemd voor buiten 80 % van de beginwaarde. voor verven bestemd voor binnen 70 % van de beginwaarde. verwering van de kleur: colorimetrische verschillen E < 2. (de gemetalliseerde tinten zijn alleen met het oog nagezien); geen enkele zichtbare aantasting (vorming van blaasjes of kraaienpoten). 2.3.3.4. Weerstand aan chemische producten Proef uitgevoerd volgens de norm ISO 2812 in de omstandigheden en relatieve vochtigheid in 100 % en een temperatuur van 23 C zoals gedefinieerd in de norm ISO 3270. Het verfsysteem, dat gedurende 7 dagen gedroogd heeft, wordt aan de proef onderworpen en zal geen enkele verandering van tint, glans of structuur van de film vertonen na een contact van 24 u met een oplossing van 20 % van het reinigingsmiddel van rijtuigkasten gekwalificeerd door de NMBS en gebruikt in de car-washes van het rollend materieel, een oplossing van 5 % HCl, een oplossing van 5 % NaOH. Het verfsysteem, dat gedurende 7 dagen gedroogd heeft, zal geen verweking vertonen bij het afvegen van geschilderde oppervlakten met white spirit of met de gekwalificeerde producten voor graffiti verwijdering. 2.3.3.5. Graffititesten De weerstand van het verfsysteem tegen graffiti wordt getest volgens de proefnemingen beschreven in de TB L-91 betreffende de kwalificatie van verwijderingsproducten voor graffiti. Resultaat: Alle graffiti moeten vlot kunnen verwijderd worden. Er mogen geen schaduwen achterblijven. Het verfsysteem mag niet aangetast worden. Geen weekwording, afpellen, blaasvorming, vermindering van laagdikte of andere anomalieën zijn toegelaten. Geen enkele wijziging van kleur en/of glans is toegelaten. Pagina 22 van 22