Resultaten van procesverbetering. Programma MOOI Mueller Lichtenvoorde

Transcriptie

1 Resultaten van procesverbetering Programma MOOI Mueller Lichtenvoorde 1

2 Mueller Nederland factsheet Sinds 2008 onderdeel Paul Mueller Company (beursgenoteerd) Ca. 275 medewerkers Tot april locaties - Assen (directie + verkoop) - Wesepe (revisie + service) - Lichtenvoorde (fabricage) Sinds april 2018 op 1 locatie: Groenlo

3 Productgroepen Melktanks en melksilo s Serving beer tanks Heat exchange products Procestanks Standaard productenrange, Variatie in grootte en uitvoering Klant specifieke opdrachten, Kleine series, veel specialistische kennis

4 MOOI Programma! Geen Lean of QRM maar MOOI: Mueller: Continu verbeteren Beste kwaliteit Kortste doorlooptijd Laagste kosten Overzichtelijke werkplek Foutvrij van mij Alles op tijd Optimale prestaties 6S Verspillingen eruit Iedereen helpt mee Standaard werkwijzen Zichtbare prestaties MOOI voor productie en kantoor! Waarde voor klant Waarde voor medewerkers Waarde voor Mueller

5 Resultaten onder de loep Van 25% naar 95% orders op tijd klaar bij engineering Van geen idee naar 98% onderdelen op tijd bij assemblage kg troep weggehaald ,-- voorraadreductie 600 werkuren achterstand in 3 weken ingelopen Team betrokken: van zij naar wij.

6 Van 25% naar 95% orders op tijd klaar bij engineering Oude situatie Geen inzicht in workload en planning. Geen duidelijke prioritering. Actie Op basis van de overall planning een dagplanning op whiteboard. Dagelijkse stand-up ter bespreking voortgang. Resultaat Overzicht in werklast per dag en week. Medewerkers hebben inzicht en handelen daarnaar.

7 Van geen idee naar 98% onderdelen op tijd bij assemblage Oude situatie Vrijgave orders zodra beschikbaar, veel orders op de werkvloer. Geen inzicht, veel spoedjes, regelmatig overwerk. Actie Orderuitgifte per week, elke week een eigen kleur Resultaat Overzicht in werklast per week, voor medewerkers en leidinggevende. Geen overwerk, spoedjes bijna verdwenen.

8 1.100 kg troep weggehaald 6S programma Scheiden Schikken Schoonmaken Standaardiseren Standhouden Safety Scheiden Resultaat Meer overzicht Minder misgrijpen Betere kwaliteit Veiliger werken Schoonmaken Schikken & standaardiseren

9 ,-- voorraadreductie Oude situatie Bijna 300 ton RVS op voorraad, verbruik 55 ton per week Actie Verbeterteam heeft hoge voorraad onderzocht en tegenmaatregelen bedacht en ingevoerd Resultaat 225 ton RVS minder op voorraad, minder logistieke handling, minder schades. Logistiek bespaart 3 uur per dag.

10 600 werkuren achterstand in 3 weken ingelopen Oude situatie Bottleneck machine kent ad hoc dagplanning, operators doen eigen logistiek, machinebenutting ongeveer 45%. Actie Vrijgevallen logistieke tijd gebruikt voor bevoorrading. Van dagnaar weekplanning op gewenste volgorde. Routering van generieke onderdelen aangepast Resultaat Machinebenutting naar ongeveer 90%. Constante aanvoer versneld assemblage. Hogere medewerker tevredenheid door focus op eigen werk en realistische planning

11 Team betrokken: van zij naar wij.

12 Onze rol? Coach, aanjager, doener. Analyse van de startsituatie Maken plan van aanpak Sparringpartner voor MT (strategisch en tactisch) Actieve ondersteuning in de uitvoer Coaching en ondersteuning uitvoerend kader Opleiden en trainen medewerkers Verbeteracties starten, bewaken van de voortgang Interim operations management

13 Waarom een specialist? Van 25% naar 95% orders op tijd klaar bij engineering Van geen idee naar 98% onderdelen op tijd bij assemblage kg troep weggehaald ,-- voorraadreductie 600 werkuren achterstand in 3 weken ingelopen Team betrokken: van zij naar wij. Omdat verbeteren een specialisme is. 13

14 Vragen?

15 U vindt ons ook op de Marktplaats Henk Moerman Arie Pieter van Wensveen Marck Bosboom