Senolith DISPERSIELAKKEN A-B-C

Transcriptie

1 Senolith DISPERSIELAKKEN A-B-C Samenstelling van dispersielak Polymeerdispersie Wateroplosbare harsen Water Additieven Vorming van de laklaag Water Verdamping en Capillaire druk wegslag van het Versmelting/ Lakfilm Polymeer- water vereffening van Deeltjes oppervlak De basis van een dispersielak zijn verscheidene polymeerdispersies. Het gaat hierbij om gemodificeerde acrylaten die, afhankelijk van de moleculaire samenstelling hard of zacht worden genoemd. De dispersie, die bestaat uit grof gedispergeerde deeltjes, ziet er melkachtig troebel uit. Een verder wezenlijk bestanddeel zijn wateroplosbare harsen, die middels zoutverbindingen met ammoniak wateroplosbaar worden gemaakt. Als oplosmiddel wordt water gebruikt. De additieven zijn verschillende toevoegingen die de verschillende eigenschappen van de lak, zoals oppervlaktespanning, hechting, sliphoek, schuurvastheid e.d., beïnvloeden. In tegenstelling tot de klassieke persvernis, welke oxidatief droogt, verloopt het droogproces van dispersielakken fysisch, dat wil zeggen door middel van wegslag en verdamping van het water. Hierdoor verplaatsen de dispersiedeeltjes zich zo dicht naar elkaar toe, dat een hoge capillaire druk ontstaat, waardoor het oppervlak versmelt en de lakfilm ontstaat. Gebruik van Senolith WL dispersielakken Dispersielak kan met behulp van de volgende apparatuur worden aangebracht: 1. Lakwerken op offsetpersen, tweewals- of kamerrakelsysteem 2. Vochtwerk van de offsetpers 3. Offline lakmachines 4. Flexo lakwerken 5. Diepdruklakwerken 6. Inktwerk van de offsetpers 7. Lakwerken op rotatiepersen TN supplies

2 De droging van Senolith dispersielakken Om een goede droging en optimaal verloop van de lak te bewerkstelligen wordt aanbevolen een machine in te zetten welke is uitgerust met een verlengde uitleg. Dit maakt het mogelijk om hoogglanzende lakken aan te brengen, maar ook om op hoge druksnelheden te werken. Er dienen bijbehorende drogers beschikbaar te zijn. Heteluchtdrogers zijn hierbij uitstekend geschikt. Om de droging van de onder de lak aangebrachte inkt te versnellen kan worden gewerkt met middengolf IR stralers. Er worden ook koelunits aangeboden waarmee bedrukte en gelakte vellen weer op kamertemperatuur kunnen worden afgekoeld. De temperatuur in de stapel mag niet hoger worden dan 35 C om overzetten van de inkt of blokken in de stapel te voorkomen. De drukinkt zal bij een te hoge stapeltemperatuur veranderen van viscositeit, waardoor deze door de laklaag heen kan komen. Bij gebruik van drogers dient de machine ook te zijn voorzien van een afzuiginstallatie in de uitleg. Zonder deze afzuiger bestaat het gevaar van het ontstaan van een zogenoemd wasserij-effect. Dit betekent dat bij langere runs de lucht welke door de heteluchtdrogers wordt uitgeblazen dusdanig vochtig is dat het vocht neerslaat op de vellen, waardoor droogproblemen en blokken in de stapel ontstaat. Er dient minimaal de hoeveelheid lucht worden afgezogen door de installatie als door de heteluchtdrogers wordt uitgeblazen. Bij oudere machines, die niet uitgerust zijn met droogsystemen, is het verwerken van dispersielak zeer goed mogelijk. Hierbij dient echter rekening te worden gehouden met een verminderde glans en een beperking in druksnelheid. De droging van dispersielakken is een fysisch proces. Dat betekent via wegslag in het papier en door verdamping. Het lakoppervlak dient ca. 10 seconden na bedrukken veegvast te zijn. Het uiteindelijke resultaat ten aanzien van hechting en krasvastheid kan pas worden beoordeeld na volledige doordroging van de onderliggende inkt. Dit is mede afhankelijk van het substraat. TN supplies

3 Eisen gesteld aan dispersielakken Vloeibare lak Verwerking Droge lakfilm Hoog aandeel vaste Geen overzetten Glans stoffen Geen blokken Wrijfvastheid Viscositeit aangepast aan verwerkingsmethode Niet aandrogen in lakwerk Blokvast (nat + droog) Minimale Flexibiliteit (stansen Stabiliteit v.d. schuimvorming en rillen) viscositeit Goede hechting op Hittebestendigheid Waar mogelijk ondergrond Neutrale geur vorstbestendig Verpompbaarheid Verlijming Vorming lakfilm, ook Liefst geen Vergeling bij lagere antismetpoeder Sliphoek temperaturen Laag verbruik Transparante lakfilm Geen Neutrale geur Geschikt voor gevarensymbolen Probleemloze foliepregen Biologisch reiniging Goede hechting afbreekbaar Geschikt drukwerk te Juiste oppervlaktespanning recyclen Vrij van organische oplosmiddelen Neutrale geur Op basis van het hierboven vermeldde eisenpallet is een breed assortiment lakken beschikbaar. Om de keuze voor de juiste lak te vereenvoudigen dient een goede analyse te worden gemaakt van de eisen en verdere parameters waaraan het gelakte drukwerk dient te voldoen. Het werken met Senolith dispersielakken 1) De viscositeit Voor het meten van de viscositeit met een DIN 4 mm Zahncup dient de lak goed te worden doorgeroerd. De viscositeit van de lak is vermeld op het productinformatieblad en veiligheids-informatieblad en is gemeten bij een temperatuur van 20 C. Indien de temperatuur verandert, verandert ook de viscositeit. Derhalve wordt aanbevolen de lak op te slaan op kamertemperatuur, danwel de vaten in een vroeg stadium klaar te zetten bij de machine. Voor een juiste viscositeitmeting wordt de meetbeker volledig ondergedompeld in de lak, daarna de maatbeker uit de lak omhoog halen en direct met bijvoorbeeld een stopwatch gaan tellen, totdat de lakstroom uit de meetbeker stopt. Indien de meting wordt uitgevoerd tijdens het drukken, dan moet er op worden gelet dat er geen schuim in de meetbeker komt, dit beïnvloedt de meting. 2) Ingebruikname van de lakpomp Na de viscositeitcontrole kan de lak naar het lakwerk worden gepompt. Let erop dat er geen restwater of andere lakresten in het pompsysteem zitten. Lakwalsen, rakelmessen of kamerrakelsysteem dienen goed te zijn ingesteld om overlopen of weglopen van de lak te voorkomen. Indien dit onverhoopt toch gebeurt de laktoevoer onmiddellijk stoppen, de verontreinigde plekken schoonmaken en de oorzaak verhelpen. TN supplies

4 3) Reinigen van het lakwerk en de rasterwals Dispersielakken kunnen met (warm) water verwijderd worden. Indien nodig kan er een weinig IPA aan het water worden toegevoegd. Bij hardnekkige vervuiling kan een geschikt reinigingsmiddel gebruikt worden, of de lak kan worden verwijderd m.b.v. mechanische systemen. Voor rasterwalsen kan gebruik worden gemaakt van Novaset reiniger Deze wals dient eenmaal per week handmatig te worden gereinigd. 4) Lakopdracht via een lakrubberdoek Indien een all-over lak wordt aangebracht kan het beste een compressibel rubberdoek worden gebruikt. Als ondervulling kan gekalibreerd leggerkarton worden toegepast. Bij persen met een diepere insteek kan een tweede rubberdoek of onderdoek gebruikt worden als ondervulling. De ondervulling dient zowel in de omvang als in de breedte iets kleiner te worden gesneden dan het drukvel (ca. 5 mm). Dit om te voorkomen dat de lak op de terugdrukcilinder opbouwt en aandroogt. 5) Lakopdracht met een fotopolymeerplaat Als de (spot)lak met een fotopolymeerplaat wordt opgebracht (zoals Nylocoat van BASF), dient er beslist een zachte ondervulling te worden gebruikt. Als de insteek diep genoeg is kan er als ondervulling eventueel ook een rubberdoek worden gebruikt. Zie voor verdere informatie onder punt 6. Voor het reinigen van fotopolymeerplaten dient een wasmiddel te worden gebruikt zonder minerale olie, omdat het plaatoppervlak anders wordt aangetast. 6) Aanpassen afstellingen tijdens het drukken Corrigerende afstellingen van het lakwerk tijdens het drukken zo veel mogelijk vermijden, om kraalranden en inktopbouw op het rubberdoek of de lakplaat te voorkomen. Bij gebruik van eerdergenoemde fotopolymeer lakplaten verdient het de voorkeur voor het drukken een kissprint te maken om de optimale afstelling tussen plaatcilinder, tegendrukcilinder en opdraagrol en plaatcilinder te bereiken. TN supplies

5 7) Storingen in de lakopdracht a. Hechtingsproblemen Verstoringen van de hechting van de lak aan het substraat of de onderliggende inktlaag. Hierdoor is er geen gesloten lakfilm. Het ziet er vergelijkbaar uit als het parelen van waterdruppels op een siliconenlaag. Deze storing kan optreden bij kunstdruk-achtige papiersoorten en folie. Maar ook op inkt bij het off-line lakken waarbij het drukwerk langer opgeslagen heeft gelegen. De oplossing voor dit probleem ligt in het toevoegen van een hechtmiddel in een toevoeging van 0,5% - 3%. Een overdosering leidt tot schuimvorming en verhoging van de viscositeit. Indien het optreedt bij off-line lakken dient de aanpassing te worden gevonden in het gebruik van inkten die zeer weinig of geen wassen bevatten. b. Craqueleren Bij craqueleren breekt de lakfilm. Dit ziet er uit als het oppervlak van een oud olieverfschilderij. De scheurtjes zijn het eerst zichtbaar op plekken met een hoge inktlaagdikte. In de meeste gevallen treedt het craqueleren op bij het uitnemen van de controlevellen uit de machine, omdat er dan een zeer snelle doordroging in combinatie met temperatuurwisseling plaatsvindt. In de stapel is het meestal niet (meer) zichtbaar, doordat het vel langzaam doordroogt. Om dit te test kan men in één keer vijf vel uit de machine nemen, deze (op elkaar) ca. 1-2 minuten laten drogen. Is het craqueleren dan nog aanwezig dan dient de droging (IR, hetelucht) te worden gereduceerd. De volgende stap is het toevoegen van een vertrager (Novaset 3198, 0,5%-2%). Deze echter alleen toevoegen indien het aanpassen van de drogers niet voldoende heeft geholpen. Overdosering van vertrager veroorzaakt blokken. c. Inktopbouw op het rubberdoek Bij dit probleem dienen de afstellingen en ondervulling van de vormcilinder te worden gecontroleerd. Er dient met zo min mogelijk drukspanning en een zo zacht mogelijke ondervulling te worden gewerkt. Ook kunnen zowel het vochtwater als de kleurvolgorde een belangrijke rol spelen. Vlakken dienen bij voorkeur niet als laatste vóór de laktoren te worden gedrukt. Vaak is het voldoende om iets meer lak toe te voeren om de inktopbouw tegen te gaan. d. Schuimen van de lak Bij een tweewals lakwerk is schuimvorming alleen een probleem als deze tussen de walsen of in het lakreservoir zichtbaar is. Hierdoor zal de lak aandrogen en overdrachtstoornissen geven. Bij een kamerrakelsysteem is schuimvorming het eerst te zien aan de zijkanten van de rasterwals, de lak droogt aan en er ontstaan lakoverdrachtstoornissen. In beide gevallen kan een ontschuimer aan de lak worden toegevoegd. De hoeveelheid ontschuimer dient zo veel mogelijk beperkt te worden. Lichte schuimvorming op het oppervlak in de lakverpakking veroorzaakt in de regel geen problemen. Er dient op gelet te worden dat de retourslang van de circulatiepomp niet in de lak hangt, maar vlak boven het lakniveau in de verpakking wordt geplaatst, zodat er geen onnodige lucht in de lak wordt gepompt. De ingestelde circulatiesnelheid dient zodanig te worden afgesteld dat de lak in het lakreservoir voldoende wordt toe- en afgevoerd. e. Droogproblemen Als de lak te langzaam droogt, terwijl alle parameters zoals temperatuur, viscositeit, droogunits en afzuiging in orde zijn, dan is het mogelijk de droging door toevoeging van een water-isopropylalcohol/ethanol oplossing te versnellen. De mengverhouding van deze oplossing is 1:1. De toevoeging bedraagt 0,5%-3%. Bij overdosering begint de lak te craqueleren en de viscositeit daalt. f. Problemen met schuurvastheid en sliphoek TN supplies

6 Als genoemde problemen optreden is in de meeste gevallen vergeten de lak in de verpakking om te roeren. De wassen welke aan de lak zijn toegevoegd om de gevraagde schuurvastheid/sliphoekwaarden te behalen zijn dan bezonken. Deze problemen zijn herkenbaar aan het feit dat het lakoppervlak stroef en klam aanvoelt. Het volstaat de lak voor gebruik handmatig goed door te roeren. Tijdens het lakken wordt de lak door de circulatiepomp voldoende in beweging gehouden. g. Kleurveranderingen na het aanbrengen van de lakfilm Omdat dispersielakken alkalisch zijn, de ph waarde is ca. 8, dienen oplosmiddel- en alkaliechte inkten volgens DIN te worden gebruikt. De echtheden van de inkt staan altijd op de verpakking vermeld. Hier dient in het bijzonder opgelet te worden bij het gebruik van PMS- en andere mengkleuren. Indien er constant toevoegingen aan de lak moeten worden gedaan voor het optimale resultaat graag contact opnemen. Wellicht dat een ander laktype beter geschikt is voor de toepassing. 8) Dubbelzijdig lakken Bij dubbelzijdig lakken is het absoluut noodzakelijk dat er een geschikte lak wordt gebruikt. Belangrijkste eigenschap bij dubbelzijdig lakken is de bestendigheid van de lak tegen natblokken. Anders zullen de vellen bij het weerdrukken gaan blokken. De lak dient dun en gelijkmatig te worden aangebracht, bij kamerrakelsystemen dient het schepvolume van de rasterwals ca. 9 ccm te zijn. Een extra droogtijd tussen schoon- en weerdruk is bevorderlijk, maar niet noodzakelijk. Een verder belangrijk punt is het gebruik van antismetpoeder. Vooral bij het drukken van de weerdruk moet er voldoende gepoederd worden. Te weinig poederen is vaak de oorzaak van blokken. Niet elke antismetpoeder is geschikt voor gebruik bij dubbelzijdig lakken. Geadviseerd wordt een poeder met een korrelgrootte van mµ in te zetten. Tijdens het dubbelzijdig lakken dient de stapeltemperatuur goed in de gaten te worden gehouden. Deze dient zo laag mogelijk te worden gehouden, ca 35 C. Geforceerde droging dient bij voorkeur d.m.v. hetelucht plaats te vinden. Door IR wordt de temperatuur in de stapel al snel te hoog. Het extra beluchten van de stapel na het drukken biedt altijd een voordeel. 9) Matlakken Bij het gebruik van matlak dient er rekening te worden gehouden dat matgelakt drukwerk wezenlijk krasgevoeliger en minder wrijfvast is dan met glanslak. Dit kan tot problemen bij de verderverwerking leiden. De mate van mattering dient vooraf te worden bepaald, omdat hier meerdere mogelijkheden haalbaar zijn. Door de samenstelling van matlakken treed soms, alleen bij tweewalssystemen, een zogenoemd boompjesstructuur op. Dit kan verholpen worden door het toevoegen van een glanslak (met dezelfde viscositeit), rekening houdend met de gewenste mattering. Bij een kamerrakelsysteem zal dit probleem niet voor komen. Het schepvolume van de rasterwals dient ca. 9 ccm te zijn. TN supplies

7 10) Dispersiekalander lakken Dispersiekalander lakken worden gebruikt bij hoogwaardige veredeling (cosmetische en farmaceutische producten). Deze lakken kunnen zowel op offsetpersen met geïntegreerd lakwerk, diepdrukpersen als op stand-alone lakapparatuur worden toegepast. Na het lakken wordt het drukvel na voldoende droogtijd met een warmkalander gekalanderd. Een inline-kalandering, d.w.z. lakken en kalanderen in één doorgang, is mogelijk bij het lakken op een stand-alone lakmachine. Er bestaan twee verschillende kalandertypes: Rotokalander en band kalander. Hierbij zijn verschillende lakken nodig! Om een goed kalanderresultaat te behalen dient de hoeveelheid aangebrachte lak zo groot mogelijk te zijn. Dit dient specifiek in de gaten te worden gehouden bij offsetpersen, omdat in diepdruk en stand-alone lakapparatuur sowieso meer lak wordt aangebracht. Het poederverbruik dient zo laag mogelijk te liggen omdat dit een negatieve invloed heeft op de glans. Bovendien dient er overleg te worden gepleegd met de inktfabrikant om er zeker van te zijn dat de inkt geschikt is voor het kalanderen (staat meestal op de verpakking vermeld). Het volledige inktoppervlak dient gelakt te zijn om problemen tijdens het kalanderen te voorkomen. De kalandertemperatuur is afhankelijk van het kalandertype en gebruikt materiaal in te stellen. Hoe hoger de temperatuur en hoe langer de kalanderdoorgang duurt, des te hoger de glans. De temperatuur moet echter zo worden ingesteld dat het drukvel probleemloos de kalanderwals loslaat. Bij inline verwerking (lakmachine met kalander) moet er op worden gelet dat de lak niet té droog is door gebruik van droogapparatuur. Onvoldoende gedroogde lak veroorzaakt verkleving van het vel aan de kalanderwals. Het is vaak mogelijk om een deel van de droogunits uit te schakelen om een optimaal verloop te bewerkstelligen. Elke lak voor gebruik altijd zeer goed doorroeren. TN supplies