Sieformatie. Eendracht heeft de wind in de zeilen. Rob Krootjes: Op weg naar een energieneutrale zuivelketen. Nederlands grootste biogascentrale

Transcriptie

1 Sieformatie Klankbord voor klanten - Jaargang 40 - Oktober Op weg naar een energieneutrale zuivelketen Rob Krootjes: Nederlands grootste biogascentrale Met PCS 7 werken aan toekomstvisie Eendracht heeft de wind in de zeilen

2 SCS-COC Inhoud Sieformatie 04 20% minder energieverbruik in Inpaksysteem vermindert CO 2 en transportkosten 08 Zeefmachine op basis van TIA 10 De wind in de zeilen 12 Nederlands grootste biogascentrale 16 Huisman bouwt megakraan 18 Tweede leven voor oude draaibank 20 Stapsgewijs over naar PCS 7 22 Chemtura realiseert toekomstvisie 24 Schiedamse jenever, groene stroom Voortrekkersrol Rondom deze tijd in 2010 vervulde de industrie een voortrekkersrol. De sector had in 2009 dankzij de export als eerste de recessie overwonnen en ondernemers rekenden op groei. Gelukkig is dat ook uitgekomen: in totaal wordt verwacht dat de groei van de Nederlandse industrie in 2011 uitkomt op 3%. Helaas zijn we voor 2012 een stuk minder enthousiast. De wereldwijde overheidsbezuinigingen zullen hun beslag krijgen en door de schuldencrisis blijft het consumentenvertrouwen laag. Deze effecten ijlen nog lang door. De kwakkelende wereldeconomie is ook een koude douche voor de groei van de Nederlandse industrie. Voor 2012 wordt verwacht dat de totale industriële productie slechts 1,5% groeit. Over het geheel genomen weliswaar groei, maar relatief zijn we dus maar half zo enthousiast als een jaar geleden. Precies om die reden wil ik graag nog eens wijzen op onze voortrekkersrol. De huidige groei van de industriële productie komt bijna volledig op het conto van de maakindustrie. Machinebouwers bijvoorbeeld, die ook tijdens de crisis zijn blijven innoveren en nu profiteren van investeringen door bedrijven die gericht zijn op de Oost-Europese en Aziatische groeimarkten. In deze Sieformatie willen we u graag weer inspireren met een aantal artikelen over bedrijven die een voortrekkersrol vervullen. Daag ons ook eens uit om met u mee te denken over uw uitdagingen. Gert Bravenboer Colofon Sieformatie is een uitgave van: Siemens Nederland N.V., Industry Automation & Drive Technologies Postbus 16068, 2500 BB, Den Haag E industry.nl@siemens.com I Eindredactie Jeroen Penris Productie en teksten Sarah de Preter, Rotterdam Ontwerp, lay-out Optima Forma bv, Voorburg Drukwerk Opmeer Drukkerij bv, Den Haag Fotografie Hans Oostrum fotografie, Den Haag Oplage exemplaren Kalender Oktober 2011: Tour Nederland Profinet Truck 8 t/m 11 november: Beurs Europoort in Rotterdam November 2011: Tour Nederland Safety Truck 22 t/m 24 november: SPS Drives 2011 in Nürnberg Februari 2012: Safety Tour Voor een afspraak of adreswijziging mail naar industry.nl@siemens.com of bel

3 Uitgelicht In 2020 is de hele Nederlandse zuivelsector energieneutraal. Dat staat in een convenant dat de sector met de overheid heeft afgesloten.lees verder op pagina 4 >> In Terneuzen is de grootste biogascentrale van Nederland in aanbouw. Ze staat model voor vier soortgelijke biogasinstallaties elders in het land. Lees verder op pagina 12 >> Jaarlijks maken ruim 2000 jongeren aan boord van de Eendracht kennis met alle aspecten van het zeezeilen. Lees verder op pagina 10 >> Chemtura realiseert stap voor stap haar toekomstvisie. Met PCS 7 is een stevig fundament gelegd. Lees verder op pagina 22 >> 3

4 PAC-meters verhogen de controle op het energieverbruik Op weg naar een energieneutrale zuivelketen Bij DMV in Veghel wordt wekelijks 20 miljoen liter melk en 25 miljoen liter kaaswei verwerkt. Daarmee is het bedrijf de grootste melkverwerker binnen FrieslandCampina. Wij halen bijzondere ingrediënten uit de melk die de boeren bij ons aanleveren en verdampen daarbij veel water, zegt Ad Snoeijen, energiecoördinator. De zuivelcomponenten die we uit de melk gewonnen hebben, kom je tegen in tal van voedings- en farmaceutische producten. Onze productieprocessen zijn zeer energie-intensief. Meten is weten In 2020 is de hele Nederlandse zuivelsector energieneutraal. Dat staat in een convenant dat de sector met de overheid heeft afgesloten. In dat kader gaan zuivelbedrijven hun energieverbruik met 20% verlagen. DMV, onderdeel van de groep Ingredients van FrieslandCampina, heeft samen met Siemens en Opinion Process Engine de eerste overtuigende stappen in die richting gezet. In haar eigen warmtekrachtcentrale zet DMV jaarlijks zo n 70 miljoen kuub gas om in elektra en stoom voor het productieproces. Doordat het energieverbruik van de productie-units vroeger niet exact bekend was, kon men niet adequaat reageren op afwijkingen in het energieverbruik. Daarom zijn extra opnemers geplaatst en begon de afdeling energiebeheer vier jaar geleden de nodige data te verzamelen. Op elke productie-unit zit een klassieke kilowatt uurmeter, zegt installatieverantwoordelijke Huub van Duijnhoven. Die hebben we de afgelopen jaren wekelijks handmatig opgenomen. De verzamelde gegevens zijn naast de productiedata gelegd. Bij afwijkingen zijn acties ingezet. Gerrit ten Voorde, manufacturing information technoloog, vult aan: Inmiddels hebben we redelijk in beeld hoeveel energie onze productie-units verbruiken. Het doel is om dat allemaal te automatiseren en continue informatie te krijgen over het actuele energieverbruik in relatie tot de productie. De combinatie van PAC-meters en de Microbox RTX binnen SIMATIC PCS 7 is een kostenefficiënte oplossing om dit grootschalig aan te pakken. 4

5 Microbox RTX PCS 7 PAC-meters Iedere aanpassing op de plant staat in het teken van de nagestreefde energiebesparing. Ook systeem-integrator Opinion Process Engine houdt er rekening mee. DMV vernieuwt momenteel de wat oudere laag- en middenspanningsruimtes op het terrein. De nieuw te bouwen middenspanningsruimtes komen dichter bij de productieinstallaties te staan, om kabelverliezen te reduceren. Ook worden in alle ruimtes PAC-meters van Siemens ingebouwd. Ze zijn gekoppeld aan SIMATIC PCS 7 op basis van de Microbox RTX en Powerrate. Ten Voorde: Samen met Opinion hebben we een opzet bedacht die zich eenvoudig in de tijd laat uitbreiden over de verschillende middenspanningsruimtes. Door deze integratie hoef je de meetgegevens niet meer handmatig te verzamelen, zeggen Bastiaan van Eck, salesmanager bij Opinion Process Engine, en Martijn Bindels, gecertificeerd PCS 7-software engineer. Bovendien kan je een directe relatie leggen tussen het energieverbruik en het proces. Van Duijnhoven: We kunnen de PAC-meters continu monitoren op vermogen en online zien hoe groot het opgenomen vermogen is. Dat geeft ons meer inzicht in en controle op het elektraverbruik. Door de webserverfunctionaliteit is de informatie overal binnen het bedrijf toegankelijk. Bewustwording Via het MES-systeem SIMATIC IT worden de meetgegevens zichtbaar gemaakt voor de operators. Dit inzicht leidt tot meer bewustzijn en vervolgens ook tot besparingen. Van Eck: Hoeveel mensen laten het stand-by lampje van de TV niet dag en nacht branden? De knop gaat pas om als je inzichtelijk maakt hoeveel stroom dit verbruikt. Snoeijen: We kunnen nu heel gedetailleerd in installaties kijken, relaties leggen tussen installaties en aantonen hoeveel je met bepaalde aanpassingen kunt besparen. Vroeger stond een droogtoren anderhalf uur voor de productie al warm te draaien om zeker te zijn dat hij op procesconditie was. We hebben dit teruggebracht naar 20 minuten, zonder in te boeten op de kwaliteit. Om het bewustzijn van onze operators verder te vergroten, zullen ze in de toekomst direct op hun beeldscherm kunnen zien hoe energie efficiënt ze produceren. Verbeteringen De meetgegevens dienen als basis om de energie-efficiency in het productieproces te verbeteren. Dit gebeurt samen met de operators. Bij het stoomverbruik is volgens Snoeijen al veel vooruitgang Energie besparen is goed voor het milieu én het levert geld op. geboekt. Een kaaswei-pasteur kan zowel op stoom als op de restwarmte van de warmtekrachtcentrale draaien. Omdat de stoomregeling niet energieoptimaal werkte, werd er nauwelijks restwarmte gebruikt, terwijl we die in feite gratis hebben. De regeling is nu omgebouwd, zodat we de restwarmte maximaal benutten. Op het dak van een grote droogtoren hebben we een recuperator geplaatst om restwarmte te recupereren en weer te gebruiken naar de ingaande drooglucht. Qua elektra hebben we bij de reversed osmoseinstallatie, een grootverbruiker van elektra, de motoren vervangen door hoogefficiënte IE2-motoren met frequentieregelaars. Dit gaf een elektrareductie van 20%. Sinds 2007 heeft DMV het energieverbruik al met 10% kunnen reduceren. De doelstelling om 20% energie te besparen tegen 2020 is dus al voor de helft bereikt. Hoewel de laatste stappen vaak de moeilijkste zijn, is Snoeijen optimistisch dat ook de overige energiebesparingen gerealiseerd zullen worden. Ook Van Duijnhoven ziet nog volop verbetermogelijkheden. Op termijn zullen we ook de productieplanning slimmer kunnen inrichten, zodat vraag en aanbod van energie op de plant beter op elkaar afgestemd zijn. Dat is, zo onderstreept Snoeijen, niet alleen goed voor het milieu. Het energieverbruik maakt soms een groot deel uit van de totale kostprijs van een product. Energie besparen levert dus geld op, wat we dan weer voor verbeteringen kunnen inzetten. En dat is goed voor ons en onze eigenaren, de melkveehouders. << 5

6 Duurzaamheidsslag bij Arla Foods Inpaksysteem vermindert CO 2 en transportkosten Zuivelproducent Arla Foods heeft duurzaamheid hoog in het vaandel. Mede daarom worden de zuivelproducten voortaan alleen nog maar in kartonnen dozen afgeleverd bij de supermarkten. Van Uitert en Eltra Engineering realiseerden hiervoor een transport- en palletiseersysteem. Vroeger werden de melk, karnemelk en andere zuivelproducten die de zuivelfabriek in Nijkerk verlaten in kratten afgeleverd bij de supermarkten. Tegenwoordig verpakt Arla Foods het overgrote deel van alle producten in kartonnen dozen. Daardoor hoeven we geen leeg materiaal meer terug te brengen van onze klanten, zegt Renger de Vries, manager maintenance bij Arla Foods. Dat spaart transportbewegingen en reduceert de CO 2 -uitstoot. Het sluit aan bij de vele andere stappen die we zetten op het vlak van duurzaamheid. We gebruiken bijvoorbeeld ook duurzaam karton om onze producten in te verpakken. Tegen 2020 willen we bij Arla Foods klimaatneutraal zijn. Ervaren team In de fabriek worden de pakken zuivel via transportsystemen naar de inpakmachines gebracht, die ze in dozen van zes of twaalf verpakken. Een robotpalletiser plaatst de dozen op een pallet, dat vervolgens door een traversewagen naar het magazijn wordt gebracht. 6

7 ET 200S S7-416F Arla Foods liet in een nieuw gebouwde hal een aantal nieuwe doosinpakkers plaatsen met de optie om er later nog meer bij te plaatsen. Speciaalmachinefabriek Van Uitert uit Dongen verzorgde het hele transportsysteem vanaf de uitvoer van de vulmachines tot aan de aansluiting met de aanvoer naar het bestaande hoogbouwmagazijn. We leggen ons toe op het engineeren, produceren en plaatsen van interne transportsystemen, zegt Mathieu Stabel, sales engineer bij Van Uitert. We verzorgen zowel het mechanische als het elektrotechnische gedeelte. Voor Arla Foods hebben we in het verleden onder meer de changeover verzorgd. Via dit grote bed van banen kunnen de pakken zuivel vanaf elke vulmachine naar elke verpakkingsmachine worden getransporteerd. Met Eltra Engineering heeft Van Uitert al diverse projecten in de zuivelindustrie tot een goed einde gebracht. Eltra heeft ons gedachtegoed, geeft Stabel aan. We hebben de afgelopen tien jaar een stevige relatie met elkaar opgebouwd en weten wat we aan elkaar hebben. Ook bij het bouwen van de change-over heeft Eltra ondersteuning verleend. Veiligheid geïntegreerd Eltra werd door Van Uitert al in de engineeringfase bij het project betrokken, wat volgens Rob Pals, medeoprichter van Eltra, alleen maar voordelen heeft. Op die manier kun je er samen zowel mechanisch als elektrotechnisch het optimum uithalen. Pals trekt de centrale besturingskast open: We hebben gekozen voor een S7-416 F cpu omdat die besturing en veiligheid integreert. Door het toepassen van de nieuwe compact motorstarters uit de 3RA6 serie konden we in de kast flink wat ruimte besparen. De communicatie met de remote IO Siemens ET 200S verloopt via Ethernet. De traversewagens hebben een eigen cpu die commando s krijgt vanuit de hoofdbesturing. Deze communicatie verloopt draadloos. Ook de veiligheidsfuncties maken gebruik van dit communicatiekanaal. Hier is veiligheidsklasse 3 van toepassing: bij een noodstop vallen alle functies stil. De Vries: Deze geïntegreerde oplossing bespaart bekabeling en dus ook kosten. Het feit dat alles via één kabel verloopt is ook uit hygiënisch oogpunt interessant. Je hebt daardoor minder vuilnesten. Bedieningsgemak De keuze voor een Siemens-besturing lag voor de hand, zegt Jacob Pieterse, coördinator maintenance bij Arla Foods. We weten dat Siemens robuuste, betrouwbare besturingen levert. Met de vele S5 s die in onze fabriek zitten hebben we nog nooit problemen gehad. Al onze mensen zijn opgeleid om met Siemens te werken. Als fabrikant van dagverse zuivel hebben we leverbetrouw baarheid hoog in het vaandel. We proberen alle componenten op voorraad te hebben. In ons magazijn liggen veel Siemenscomponenten die we graag willen gebruiken. Ook dat is een reden om bij de besturingen van Siemens te blijven. Pals: We hebben de software specifiek voor de klant geschreven met veel oog voor het bedieningsgemak. Het is belangrijk dat de operators er makkelijk mee kunnen werken. Pieterse: Dat is gelukt, want de nieuwe besturing is voor ons goed leesbaar. We kunnen ze zelf servicen en kleine functionaliteiten zelf bijprogrammeren. Verder is alles op afstand te servicen. Indien nodig kan Eltra rechtstreeks bij alle remote I/O en de traversewagen. Voorbeeldproject Dit sluit aan bij de andere stappen die we zetten op het vlak van duurzaamheid. Met het eindresultaat is Arla Foods zeer tevreden. Pieterse: Het project is zonder strubbelingen verlopen en op tijd opgeleverd. Onze operators zijn trots op wat er staat. Ze voelen zich eigenaar in de ruimte. De Vries: Eigenaarschap van mensen vinden we belangrijk. Daarmee kun je het productierendement omhoog krijgen. We investeren in mensen en geven hen tools in handen waar ze wat mee kunnen. Om die reden was onze technische dienst nauw betrokken bij de realisatie van dit project. Onze operators en technische dienst zijn door Eltra opgeleid om met de nieuwe besturing te leren werken. Dit project was een voorbeeld voor volgende projecten. << 7

8 Potgrondmarkt is volop in ontwikkeling Zeefmachine op basis van TIA Moderne tuinders willen exact weten waaruit de potgrond voor hun bloemen en planten is samengesteld. Hiervoor hebben ze zelfs hun eigen recepten. Slootweg Machinefabriek vervaardigt al jaren meng- en zeefmachines voor het vervaardigen van potgrond. Samen met industrieel automatiseerder Unica Bodegraven bouwde Slootweg een sorteermachine voor boomschors boordevol Siemens-componenten. Het gaat om een trommelzeef, legt Fred Groeneweg, hoofd ontwikkeling bij Slootweg uit. Ze bestaat uit twee trommels van elk 14 meter met een diameter van 2,4 meter. In de trommels zitten vierkante gaatjes van 4 tot 50 mm. Hierdoor kunnen zeven tot acht fracties boomschors worden uitgezeefd. Deze fracties moeten heel zuiver zijn, vult managing director Albert Slootweg aan. Daarom heeft onze klant voor deze oplossing gekozen. De trommelzeef heeft een grote capaciteit en levert schone schorsfracties op. Onder de trommels zit een band met pennetjes waaraan de dunne vezellaag blijft hangen die onder de schors zit. Totally Integrated Automation Voor de panelenbouw en de software van de trommelzeef schakelde Slootweg Unica in, totaalaanbieder op het gebied van industriële automatisering. Unica bouwt al meer dan tien jaar de schakelkasten voor de zeeflijnen van Slootweg. De plc s voor deze kasten worden standaard bij Siemens afgenomen. Displays, frequentieregelaars en schakelmateriaal kocht Slootweg in het verleden elders in. De nieuwe trommelzeef is het eerste 8

9 Operatorpanel TIA Portal project dat volledig is uitgevoerd met Siemens-componenten, tot aan de frequentieregelaars en het operatorpanel toe. Vanwaar de keuze voor Totally Integrated Automation (TIA)? We hebben samen met Siemens en Slootweg de voordelen van een totaalconcept uitvoerig besproken, antwoordt Jaap van der Velde, projectleider bij Unica. Het grote voordeel van TIA is dat alles makkelijk koppelbaar is. Dit vereenvoudigt de communicatie tussen plc en regelaars, waardoor je ook meer informatie uit de installatie kunt halen. Service op afstand Unica is goed vertrouwd met de Siemens-technologie. De afgelopen jaren heeft het bedrijf wereldwijd tal van Siemens-besturingen weggezet. Van productielijnen voor koekjes tot de besturing voor booreilanden. In samenwerking met Siemens en Slootweg kwam er ook voor de trommelzeef een optimaal besturingsconcept uit de bus. We hebben er veel tijd en energie in gestopt, maar het was een boeiend en leerzaam traject, zegt ook Fred Groeneweg. Siemens heeft alles op alles gezet om het zo perfect mogelijk te laten verlopen. De oplossing die we aanvankelijk voor ogen hadden bestond uit drie afzonderlijke schakelkasten, verbonden door een netwerkkabel. Alle frequentieregelaars zouden in dit netwerk worden opgenomen. Dit concept ging volledig uit van Profinet, waardoor we nagenoeg geen bedrading hadden. Uiteindelijk hebben we toch gekozen voor één schakel kast en een combinatie van Profinet en Profibus. Prijs technisch vonden we dit interessanter. De plc en de frequentieregelaar communiceren via Profibus, maar de communicatie tussen de plc en het operator panel verloopt via industrieel ethernet. Dit stelt ons in staat om op afstand service te verlenen. We vinden dit belangrijk, aangezien onze klanten op technisch vlak vaak minder goed onderbouwd zijn dan wij. De kans bestaat dat je bij een telefonische storingsmelding op het verkeerde been wordt gezet. Via industrieel ethernet kun je zelf inloggen en kijken hoe de in- en uitgangen staan. In het verleden gingen we soms voor een vervuilde sensor op pad. Dergelijke problemen kunnen vandaag op afstand worden geconstateerd. Toekomstgerichte oplossing Het mooie van dit concept is de openheid, aldus Van der Velde. Met de komst van industrieel ethernet wordt het voor machinebouwers steeds interessanter om de koppeling met de kantooromgeving van de klant te maken. Wij hebben hier inmiddels veel ervaring mee. Groeneweg: Ook bij onze meng installaties zie je dat veel informatie vanuit de kantoor omgeving komt. Recepten voor pot grond worden door de klant rechtstreeks van kantoor doorgestuurd naar de mengmachines. Van der Velde: Totally Integrated Automation (TIA) is ook een mooi concept voor tracking & tracing. Een paar jaar geleden zagen we dit voornamelijk in de farmaceutische sector, maar tegen woordig is tracking & tracing ook in de voedingsector heel gebruikelijk. Slootweg: Diezelfde ontwikkeling zien we ook in de productie van potgrond. Tegenwoordig wil men exact weten uit Industrieel ethernet maakt het steeds interessanter om de koppeling met de kantooromgeving te maken. welke componenten de grond is samengesteld en waar de ingrediënten vandaan komen. Dat moet ook allemaal op papier worden vastgelegd. In de potgrondmarkt zit nog veel ontwikkel potentieel. Als machine bouwer willen we deze ontwikkeling stimuleren door slimme oplossingen in de markt te zetten. Daar is deze trommelzeef op basis van Totally Integrated Automation (TIA) een mooi voorbeeld van. Het is een toekomstgericht concept. << 9

10 Opknapbeurt voor driemaster Eendracht De wind in de zeilen Jaarlijks maken ruim 2000 jongeren aan boord van de Eendracht kennis met alle aspecten van het zeezeilen. Ook vorig jaar kreeg het zeilschip weer een grondige opknapbeurt. De Eendracht kan er nu weer minimaal 20 jaar tegenaan. In zijn kantoor op de twaalfde verdieping van het Scheepvaart- en Transport College (STC) heeft Rob Krootjes een schitterend uitzicht over de Rotterdamse haven. Krootjes, een nautisch man in hart en nieren, werd na zijn loopbaan als kapitein van de koopvaardij manager bij Smit International en Vopak en vervolgens managing director bij Broere (later Essberger Tankers). Sinds twee jaar geeft hij als directeur van de stichting Het Zeilend Zeeschip op een aangename, bij hem passende manier invulling aan zijn pensioen. De stichting exploiteert Nederlands grootste driemaster, de Eendracht. Geschiedenis Enthousiast vertelt Krootjes over de geschiedenis van de Eendracht, die teruggaat tot in de jaren dertig. In die tijd had de gemotoriseerde scheepvaart de professionele zeilvaart bijna verdrongen. Veel mensen waren bezorgd dat de kennis van het zeezeilen verloren zou gaan. Met de oprichting van de 10

11 SIMATIC Panels SIMATIC S Nationale Vereeniging Het Zeilend Schoolschip werd in 1938 de aanzet gegeven tot de bouw van een zeilschip voor opleidingsdoeleinden. Door het uitbreken van de Tweede Wereldoorlog kwam er weinig terecht van die plannen. Pas in de jaren zestig was er voldoende geld verzameld om met de bouw te starten. In 1974 ging de eerste Eendracht in de vaart. Haar (veel grotere) opvolger, de huidige Eendracht, liep in 1989 van stapel. Hij heeft als thuishaven Rotterdam. Langere levensduur Inmiddels heeft de Eendracht er 22 jaar opzitten, wat voor een schip best veel is. Een doorsnee rederij schrijft haar schepen in maximaal 25 jaar af, vertelt Krootjes. We hebben heel even overwogen om een nieuwe Eendracht te bouwen. Maar daar is zeker in de huidige tijd geen geld voor. In plaats van een nieuwbouw besloot de stichting te investeren in levensduurverlengende maatregelen. Met de steun van het bedrijfsleven wordt de Eendracht nu stap voor stap gerestaureerd. Het dek is vernieuwd en motoren zijn gereviseerd. De brugapparatuur en het antennepark zijn vernieuwd en opgeknapt. Alle masten zijn er uitgeweest. Vorig jaar is ook de bedrading van de machinekamer naar de brug vernieuwd. Siemens doneerde de plc s voor de besturing. Krootjes: Dit jaar gaan we de klimaatbeheersing-, verwarmings- en airconditioningsystemen vervangen en worden de ventilatiesystemen schoongemaakt. Als grote wens blijft dan nog over dat we alle motoren één voor één kunnen uitwisselen. Als dat gebeurd is, kan de Eendracht er weer twintig jaar tegenaan. Met dank aan de vele bedrijven die ons hierbij ondersteunen. dienst. Alle anderen zijn vrijwilligers, die het schip met groot enthousiasme bemannen tijdens de vele reizen. Samen zorgen zij ervoor dat de gasten, de zogenoemde opstappers, uitstekend worden verzorgd. Veel vrijwilligers hebben ook geholpen bij de restauratie van de Eendracht. André Noordhuis, vrijwillig machinist, heeft de door Siemens geleverde besturingssoftware geprogrammeerd en geïnstalleerd. Een bijzonder leuke klus, vertelt hij. Ik ben er drie maanden mee bezig geweest. Vervolgens ben ik mee op reis geweest om aan boord de puntjes op de i te zetten. Jong en oud Als non-profitorganisatie voert de stichting Het Zeilend Zeeschip al jaren een strijd om financieel het hoofd boven water te houden. De fondsen en overheidssubsidies die in de beginjaren ter beschikking stonden, droogden langzaam op. Om de kas te spekken, werden commerciële activiteiten bedacht. Zo kan de Eendracht door bedrijven worden afgehuurd voor uitjes. Met de steun van vele sponsoren wordt het zeilschip de laatste jaren weer steeds vaker ingezet waarvoor het gebouwd is: de jongeren het zeezeilen te laten ervaren. Vorig jaar konden we 2000 jongeren laten kennismaken met het zeezeilen, aldus een trotse Krootjes. We vinden deze opleidingsfunctie zeer belangrijk. De wateren scheepsbouw, de zeevaart en de havenindustrie zitten immers te springen om personeel. Naast projecten voor jongeren wordt de Eendracht ook ingezet voor kansarmen en goede doelen-projecten. Zo stond dit jaar een vaartocht met blinden en slechtzienden op het programma. Ook vaartochten voor patiëntjes van het Sophia-kinderziekenhuis en dagtochten voor KiKa (Kinderen Kankervrij) horen erbij. Heel bijzonder is ook een project waarbij De water- en scheepsbouw, de zeevaart en de havenindustrie zitten te springen om personeel. 35 kansarme Rotterdamse jongeren tijdens een driedaagse vaartocht konden werken aan teamspirit en doorzettingsvermogen. Een deel van deze jongeren heeft later een groep oudere opstappers begeleid, aldus Krootjes. Verder stimuleren wij de jongeren zich in te schrijven voor een opleiding aan het STC. Zo zien we dat er, met de steun van onze sponsoren, hele mooie dingen gebeuren aan boord van de Eendracht. << Helpende handen Slechts een handvol bemanningsleden aan boord van de Eendracht is in vaste 11

12 12

13 Groene energie uit dierlijke meststromen De grootste biogascentrale van Nederland In Terneuzen is de grootste biogasinstallatie van Nederland in aanbouw. Siemens levert de belangrijkste componenten voor de besturing van de installatie, die model staat voor vier soortgelijke biogascentrales elders in het land. 13

14 De Schücking Energy Group, opgericht door de Duitse bioloog Jupp Schücking, bouwde de afgelopen jaren 14 biogasinstallaties in Nederland. Ze wekken samen 42 megawatt elektriciteit per uur op, waarmee zo n Het is net een boerderij met de bacteriën als melkkoeien. tachtigduizend huishoudens van stroom kunnen worden voorzien. De installatie in Terneuzen is de grootste biogasinstallatie die ooit in Nederland gebouwd is. Deze kan 6000 kuub biogas per uur produceren. Alleen in Duitsland bouwde Schücking nog grotere installaties met een capaciteit van 7000 kuub biogas per uur. Hier in Terneuzen wilde men tien jaar geleden al een gelijkaardig project realiseren, vertelt Schücking. Maar door het sterk veranderlijke subsidiebeleid was er ieder jaar een nieuwe businesscase nodig. Op den duur trokken de investeerders zich terug en zagen de initiatiefnemers af van het project. Wij kwamen in aanmerking voor SDE-subsidie (Stimulering Duurzame Energieprojecten) en waren op zoek naar een geschikte locatie. Zo zijn we hier terechtgekomen. Een belangrijke investeerder in de biogasinstallatie is drukkerij Lijnco uit Groningen. De drukkerij kan als medeaandeelhouder CO 2 -rechten verwerven, die na 2012 aan het verbruik van energie worden gekoppeld. Stroom, kunstmest en schoon water De Zeeuwse installatie bestaat uit zes tanks voor het vergisten van mest. Dagelijks worden honderden tonnen tarwebrok, maïs en glycerine aan de mest toegevoegd om het vergistingsproces op gang te houden. Schücking: We gebruiken bewust tweedelijnsproducten, die geen waarde meer hebben voor de voedingsindustrie. Tarwebrok is veevoeder, maar er is een overcapaciteit op de markt. Door onze ligging aan het water kunnen we grote hoeveelheden grondstoffen per schip laten aanvoeren. Het gas wordt in een zevende tank verzameld en via een gasverdichtingsinstallatie naar vijf gasmotoren gebracht met elk twee megawatt vermogen. Op die manier kan er 10 megawatt elektriciteit per uur worden opgewekt. De substantie die na het gistingsproces overblijft in de tanks wordt ontwaterd en verwerkt tot mestkorrels. Vervolgens wordt het afvalwater ter plekke gezuiverd: We lozen net zoveel schoon water als de rioolwaterzuivering van een gemeente met 1,5 miljoen inwoners. Half jaar inregelen Jupp Schücking en z n team hebben inmiddels veel ervaring opgebouwd met het opwekken van groene stroom. Een paar jaar geleden realiseerden ze de 14

15 SIMATIC WinCC SIRIUS eerste vergistinginstallatie voor slachtafval ter wereld. Schücking ontwikkelt bewust grotere installaties. In Nederland staan veel kleine biogasinstallaties die het moeilijk hebben. Het is dan ook niet iets wat een boer er eventjes bij kan doen achter z n schuur. Het eerste halve jaar moet je zo n installatie continu bijregelen. Het is net een boerderij, waarbij de bacteriën de melkkoeien zijn. Als je ze continu voert, blijft de gasproductie op peil. Maar als je ze een dag niet voert, heb je acht dagen productieproblemen. Om het goed te doen, heb je kennis nodig van de biologische processen die zich in de tanks voltrekken. Wij zijn continu op zoek naar het optimum tussen voeding en gasproductie. Vlotte communicatie Het mechanische gedeelte van de installatie, de leidingen en tanks, is gebouwd door Mosch Thermische Installaties. Het besturingsgedeelte was een klus voor Heino Oltwater van HME Engineering. Oltwater werkt hierbij nauw samen met de Van Egmond Groep, elektrogroothandel en specialist in industriële automatisering. Van Egmond ken ik al dertig jaar, zegt Oltwater. We hebben allebei een deel van de techniek voor onze rekening genomen. Van Egmond heeft de panelen gebouwd en de software geprogrammeerd. De installatie wordt gestuurd door een centrale S7-300 Siemens plc in combinatie met WinCC Scada, Siemens ET200S Remote I/O over Profinet, inclusief Distributed Safety Modules. Oltwater: De besturingen van onze vorige installaties waren vaak opgebouwd uit componenten van verschillende leveranciers. Het is echter belangrijk dat alle onderdelen perfect met elkaar communiceren. Daarom gaven we de voorkeur aan één leverancier. Siemens is voor mij de standaard. Deze besturing heeft wat geld gekost, maar ze wordt dan ook de standaard voor onze volgende installaties. Het was de eerste keer dat Oltwater met Profinet werkte: Profinet voorkomt een hoop bekabeling en het is snel. Volgens mij is dit dé toekomst. Via een remote verbinding kunnen zowel Van Egmond als Oltwater op afstand meekijken in het proces. Alle onderdelen - tot aan de gasverdichter - zijn redundant uitgevoerd. Als er een proces blokkeert, dan kiest de software automatisch een andere route. Op die manier minimaliseren we de kans op stilstand. Ieder jaar één De installatie in Terneuzen moet dit najaar op volle toeren draaien. Schücking: Daarna gaan we nog vier van deze fabrieken bouwen ieder jaar één. Hierover hebben we afspraken gemaakt met een Europees concern dat op deze wijze zijn CO 2 -balans kan sluiten. Tot 2015 bouwen we in totaal 50 megawatt capaciteit bij, waarvan twee installaties liquid biogas zullen produceren. We zijn ook in Duitsland en België bezig met de uitbreiding van onze capaciteit. << Onderstaande Siemens- technologie is toegepast in de biogasinstallatie Terneuzen: WINCC visualisering S7 plc ET200S en Safety 3RA6 sirius compactstarters SIRIUS Innovations laagspanningsschakelmateriaal 3RW40 en 3RW44 softstarters 5SY installatie-automaten en 3VL vermogens-automaten 15

16 Huisman bouwt megakraan in China Omvangrijk Profinet-project In haar fabriek in het Chinese Zhangzhou heeft Huisman een 5000-tons mastkraan gebouwd. Het is de grootste scheepskraan die Huisman ooit heeft gemaakt. De reus, waarvan de besturingsruimtes vol Siemens-technologie zitten, wordt in de loop van dit jaar opgeleverd. Alleen al het schaalmodel dat bij Huisman in de hal staat is indrukwekkend om te zien. De giek van de mastkraan is 120 meter lang. De besturings cabine en de e-ruimte hebben de afmetingen van een kleine vracht wagen. De kraan heeft negen haken voor hele kleine lasten en vier grotere haken voor lasten tot 5000 ton. De allergrootste haak kan 2500 ton tillen. Dit is de grootste kraan die wij ooit hebben gebouwd, vertelt Johan Westerveld van Huisman. 16

17 Scalance SIMATIC S7-300 Onze grootste kraan tot nu toe tilt slechts 3000 short ton. In ver gelijking met de kleinere kranen is deze tons kraan besturingstechnisch ingewikkeld. Je hebt met veel meer winches, interactie tussen de verschillende haken en kraanbeveiliging te maken. Het is een enorm krachten plaatje dat je moet doorrekenen. Golfslag compenseren Als control system engineer is Westerveld verantwoordelijk voor de besturing van de kraan, die veel Siemens-componenten bevat. Daaronder twee SIMATIC S7-319 plc s, twaalf Scalance X-200 switches, SIMATIC I/O-stations ET 200S en SIMATIC Box pc s. Eén plc is puur voor de kraanbesturing en de andere voor het heave compensation systeem, waarmee we de golfslag compenseren. Je kunt met deze kraan ook een last neerzetten op maximaal 6 kilometer diepte. Het heave compensation system voorkomt dat de last op de zeebodem staat te stuiteren. 100 Profinet-stations Niet alleen de grootte van de kraan maakt het project voor Huisman bijzonder. Het is tevens het eerste grote besturingssysteem waarbij Profinet werd toegepast. Westerveld: We hebben in het verleden al wat kleinere kranen uitgerust met Profinet, maar dat is nauwelijks vergelijkbaar met dit project. Deze kraan telt 100 Profinet-stations met ongeveer 2000 I/O s. Bij een 400-tons kraan zijn het slechts 500 I/O s. Het is een mooie gelegenheid om ervaring op te doen met Profinet. We denken dat dit hét bussysteem van de toekomst wordt. Als we vragen hebben over Profinet kunnen we altijd een beroep doen op de vakspecialisten van Siemens. Het besturingsnetwerk van de kraan is gescheiden van het scheepsnetwerk. Westerveld: Profinet is heel open en je kunt alles makkelijk aan elkaar koppelen. Dit voordeel kan ook een nadeel zijn, omdat je niet wilt dat iedereen zomaar toegang krijgt tot het Een mooie gelegenheid om ervaring op te doen met Profinet. besturingssysteem. Om verbinding van buitenaf mogelijk te maken voor bijvoorbeeld remote support is er een router toegevoegd die het scheeps- en besturingsnetwerk uit elkaar houdt. Speciale scheepsconstructie De in Nederland gebouwde e-ruimte en besturingscabine zijn vorig jaar naar China gebracht, waar de contouren van de kraan al zichtbaar werden. Huisman is ook nauw betrokken geweest bij het ontwerp van het kraanschip door Sea of Solutions. Westerveld: De interactie tussen kraan en schip is erg belangrijk. Als je 5000 ton aan de haak hebt, moet het schip dat wel kunnen dragen. Bedenk dat de kraan alleen al 4500 ton weegt! << 17

18 Retrofit met CNC-besturing SINUMERIK 802D Oude draaibank krijgt tweede leven Onder de naam CNC-Machineworks pakken DEM-Machineworks en CNC Technology Raeven steeds vaker gezamenlijk projecten aan. Onlangs rondden ze de retrofit van een grote draaibank af die mechanisch nog perfect in orde was, maar die een nieuwe besturing goed kon gebruiken. DEM-Machineworks en CNC Technology zitten samen in een pand in Weert. DEM-Machineworks legt zich toe op het retrofitten, reviseren, modificeren en engineeren van werktuigmachines. CNC Technology is specialist in machinebesturingen. Roel Raeven, directeureigenaar van CNC Technology, heeft 20 jaar ervaring met CNC-machines, in het bijzonder op het gebied van Siemens besturingen. Onze eerste samenwerking dateert van twee jaar geleden, zegt Pim van Dijck, directeureigenaar van DEM-Machineworks. Ik had bij een project specialistische kennis nodig en ben bij Roel Raeven terechtgekomen. Samen kunnen we complete projecten opleveren, waarbij ik de engineering, hardware en elektro doe en Roel de softwarekant. Mechanisch onverwoestbaar Het duo werd vorig jaar benaderd door CPJ Techniek, sinds 25 jaar specialist in verspanende bewerkingen voor diverse takken van de industrie. Het bedrijf heeft zijn hoofdvestiging in Winkel, maar is ook werkzaam in Middenmeer, waar het voor een grote klant boorpijpen repareert. Deze 12 tot 14 meter lange pijpen passen niet in ons pand in Winkel, vertelt Marcel Maasmann, mede-eigenaar van CPJ Techniek. Daarom heeft de klant een deel van zijn hal ter beschikking gesteld voor onze 18

19 Sinumerik werkzaamheden. Handig, want hier is alle hijsmateriaal aanwezig en we zitten vlakbij de werf waar de boorpijpen gelost worden. In Middenmeer heeft CPJ Techniek een grote CNC-draaibank staan uit Ze heeft een maximale draaidiameter van twee meter en een uitschuifbaar bed. Mechanisch is de draaibank onverwoestbaar, maar het was tijd voor een nieuwe besturing. Maasmann: We krijgen steeds complexere producten. Bepaalde contouren konden we met de oude besturing niet draaien. We zochten een partner om te retrofitten en zijn bij DEM Machineworks terechtgekomen. Van Dijck: Met de oude besturing kon de draaibank geen complexe hoeken aan en ook niet schroefdraadsnijden. Er zat bovendien een flinke speling op de transmissie. Mechanisch gezien was de bank echter zeer hoogwaardig. SINUMERIK 802D DEM-Machineworks en CNC Technology vervingen de oude besturing door de Siemens CNC-besturing SINUMERIK 802D met de optie Manual Machine Plus (MM+). Met MM+ kan een groot aantal standaardbewerkingen grafisch worden ingevoerd en direct worden uitgevoerd zonder dat men een CNC-programma hoeft aan te maken. MM+ ondersteunt ook draadreparatie. Op vraag van CPJ Techniek kreeg de draaibank een netwerkaansluiting, zodat programma s van op afstand naar de machine kunnen worden gestuurd. De analoge motoren van de draaibank werden vervangen door digitale. Deze zijn duurzamer, stabieler en eenvoudiger af te regelen dan hun analoge voorgangers. DEM- Machineworks verzorgde de hardwarekant, engineering en schakelkasten en CNC Technology nam de software en de plc voor haar rekening. Een aantal mechanische zaken, zoals de modificatie van de transmissie, deden ze samen. Uiteindelijk is er best veel vernieuwd, vatten Van Dijck en Raeven hun werkzaamheden samen. De besturing, bekabeling, motoren en sensoren, de operatorkast en het operatorpanel. Er zijn ook afstand gecodeerde linialen gemonteerd. De machine hoeft s ochtends maar een kleine afstand af te leggen en de referentieposities zijn bekend. Vooral zeer handig als er een bril is gemonteerd op de machine. Siemens hielp bij de keuze van de componenten en ondersteunde bij het opstarten en in bedrijf stellen van de machine. Het project nam acht weken in beslag en is volgens alle betrokkenen probleemloos verlopen. Eindklant CPJ Techniek is zeer tevreden. Maasmann: We maken op deze draaibank ringen voor drukvaten. Die zien er nu een stuk mooier uit dan vroeger, de maatvoering is perfect. Bovendien werken we sneller dan vroeger. Duurzaamheid De draaibank werkt nu sneller en mooier dan vroeger. Via retrofit krijgen oude machines een tweede leven, wat een vorm van duurzaamheid is. Raeven: Als een machine mechanisch nog degelijk is, is retrofit vaak economisch zinvol. In dit geval was de kwaliteit van de draaibank nog uitstekend. Met de nieuwe besturing kan ze weer jaren mee. Maasmann: Wij hebben kwalitatief hoogwaardige machines nodig waarmee we nauwkeurig kunnen werken. Deze draaibank is daar een goed voorbeeld van. << 19

20 Automatiseringstraject bij AarhusKarlshamn Stapsgewijs over naar PCS 7 AarhusKarlshamn (AAK) in Zaandijk koos enkele jaren geleden SIMATIC PCS 7 voor de automatisering van haar tankenpark. Sinds kort wordt ook het bleekproces in de fabriek bestuurd met PCS 7. AAK verwerkt plantaardige oliën en vetten tot halffabrikaten voor de voedingsmiddelenindustrie. Tot de afnemers behoren grote concerns als Nutricia, Ferrero Rocher en Dr. Oetker. AAK is wereldwijd vertegenwoordigd, waarbij de Nederlandse vestiging nauw samenwerkt met de productielocaties in Zweden en Denemarken. Siemens plc s zijn bij ons de standaard, vertelt André Broere, operational plant engineer. Een aantal jaar geleden besloten we over te gaan naar PCS 7. De aanleiding was de automatisering van ons tankenpark. Maintenance manager Piet Mul legt uit waarom AAK voor PCS 7 koos: Bij de S5 en S7 ben je erg afhankelijk van diegene die de plc geprogrammeerd heeft, maar bij PCS 7 moet de programmeur volgens min of meer vaste structuren werken. Dat maakt het systeem minder persoonsgebonden. Wij willen, mochten er problemen zijn, gewoon een PCS 7- programmeur kunnen bellen die de zaak voor ons oplost. Broere: In de toekomst gaan we alle proceswijzigingen uitvoeren op basis van PCS 7. Op termijn willen we nog maar één centrale controlekamer overhouden waarin al onze processen worden bewaakt. Daar werken we stapsgewijs naartoe. Partner denkt mee Als onderdeel van deze moderniseringslag liet AAK haar bleekinstallatie automatiseren door DIGIT Automation uit Zwaag. Broere: De installatie was toe aan een update en moest bovendien verplaatst worden. Omdat we geen eigen engineeringafdeling hebben, zijn we aangewezen op een partner die met ons meedenkt en die ook qua karakter bij ons past. DIGIT heeft voor ons in 2005 de automatisering van een productielijn verzorgd naar volle tevredenheid. DIGIT Automation en DIGIT Elektrotechniek richten zich op de industriële markt, vertelt Martijn Dekker, directeur van DIGIT. Onze klanten zitten met name in Noord- Holland. We hebben eigen programmeurs, engineers en tekenaars, een afdeling voor panelenbouw en 20

21 PCS7 monteurs voor het installatiewerk. Broere: Samen met DIGIT hebben we de oude bleekinstallatie verplaatst en elders opgesteld met deels bestaand en deels nieuw equipement. Er is ook een extra bleker bijgekomen en we hebben wat procesaanpassingen gedaan. Goede ondersteuning DIGIT en AAK stelden samen de technische omschrijving op en gebruikten hierbij als leidraad de internationale standaard S88. Daarna ging DIGIT met de besturingssoftware aan de slag. DIGIT had nog nooit eerder zo n omvangrijk PCS 7-project uitgevoerd, maar het werd een aangename eerste kennismaking. Dat zegt Kees Vlaar, projectleider bij DIGIT. Het software package SIMATIC PCS 7 omvat een cursus, online support en het programmeerpakket. Het probleem was dat we pas op cursus konden als het project bij AAK al klaar moest zijn. Siemens heeft een PCS 7- programmeur ter beschikking gesteld om ons on-site te begeleiden. Dat gaf rust en heeft uitstekend gewerkt. Ook als we tussendoor vragen hadden, konden we Siemens bellen. Als het om zaken ging die op afstand niet te regelen waren, stuurden ze iemand langs. Application engineer Harold Slit van DIGIT is trots op de geleverde prestatie. Vooral het opbouwen van het systeem was moeilijk. Het programmeren zelf viel goed mee, want we hebben veel S7-ervaring. We hebben nog niet het hele spectrum van PCS 7 doorgenomen, want het systeem is gigantisch groot. Ongetwijfeld gaan we in de toekomst ook zaken als route control gebruiken. hangt. Mede daardoor is de inbedrijfstelling soepel verlopen en hoefde het proces niet te worden stilgelegd. Broere: Dat was een belangrijke voorwaarde, want stilstand kunnen wij ons niet veroorloven. De bleekinstallatie omvat zo n 300 gestuurde kleppen, 50 niveaumeldingen en 20 motoren. Deze worden via bussystemen aangestuurd. Vlaar: SIMATIC ET 200 is bij AAK de standaard in de remote I/O stations. Tussen het Siemens Automation Station en de remote I/O stations gebruiken we Profibus. Vanuit de remote I/O stations is er een Profibus-verbinding met diverse instrumentatie. De kleppen worden aangestuurd via ASI-bus. Mul: Door te werken met bussystemen hoeven we minder te bekabelen, wat tijd en geld spaart. Je hebt daardoor ook veel minder potentiële vuilhaarden. Veilig en toekomstgericht Met PCS 7 kun je op voorhand veel simuleren, wat de inbedrijfstelling kort houdt. De automatisering van het tankenpark en de bleekinstallatie maakt AAK minder afhankelijk van mensen, wat de kwaliteit van het product ten goede komt. Broere: De installatie is energiezuinig, veilig en toekomstgericht. DIGIT heeft de basis gelegd voor een netwerk zodat het tankenpark en de bleekinstallatie met elkaar kunnen communiceren. Op die basis kunnen we later verder uitbouwen. Zo willen we in de toekomst ook de koppeling maken tussen de kantooromgeving en de procesinstallatie, zodat we recepten vanuit het kantoor in de PCS 7-besturing kunnen laden zonder tussenkomst van een procesoperator. Over de samenwerking met elkaar en met Siemens zijn zowel DIGIT als AAK zeer te spreken. Mul: Het voordeel van DIGIT is dat ze naast de software ook de elektrotechniek verzorgen. We spreken dezelfde taal en hebben allebei een vlakke bedrijfsstructuur. Dekker: Fijn dat AAK ons dit vertrouwen geeft! We hopen ook in de toekomst mooie projecten voor hen te kunnen realiseren. << Vlotte inbedrijfstelling Om het productieproces niet te verstoren werd de oude procesbesturing net zo lang draaiende gehouden tot er kon worden overgestapt op PCS 7. Vlaar: Het mooie van PCS 7 is dat je veel kunt simuleren zonder dat het proces eraan 21

22 Chemtura automatiseert productieproces Dit voorjaar heeft chemiebedrijf Chemtura in Amsterdam een deel van het productieproces geautomatiseerd. Met PCS 7 werd een stevig fundament voor de toekomst gelegd. PCS 7 houdt rekening met onze toekomstvisie We produceren gewasbeschermingsmiddelen, vertelt Marcel Oudejans, planner electro & instrumentatie. Insecticiden, die gewassen beschermen tegen insecten, en herbiciden, die de groei van onkruid tegengaan. De productie van het insecticide diflubenzuron werd aangestuurd met op zichzelf staande S5- en S7-plc s in combinatie met bedieningspanelen in de fabriek. Chemtura was op zoek naar een modernere besturing. Oudejans: De oude procesbediening was nogal lastig. Bij storingen was niet meteen duidelijk wat er aan de hand was. Bovendien stijgt de vraag naar insecticiden. We wilden naar een productieverhoging toe. De nieuwe oplossing moest voldoen aan de ATEXnormering. In 2008 zette Chemtura het project via een aanbesteding in de markt. Industrieel automatiseerder CoNet sleepte de opdracht in de wacht, maar het project liep vertraging op. 22

23 PCS7 Eerst door de financiële crisis en vervolgens door de sterk aantrekkende vraag naar insecticiden. Als de vraag groot is, wil je de fabriek natuurlijk niet stilleggen, aldus Oudejans. Droombestek Zowel qua besturing als qua bekabeling moest er veel worden gewijzigd. Oudejans maakte zelf het bestek en de tekeningen. Dat heeft hij volgens Dick Duin van CoNet voortreffelijk gedaan: Het was een droombestek, tot op kabelniveau uitgewerkt. CoNet implementeerde PCS 7, al was dat niet de eerste keuze van Chemtura. Toen Oudejans in 2008 begon te plannen, stond hij voor de keuze: ófwel een DCSsysteem toepassen ófwel een oplossing met plc s. We kozen voor het laatste omdat we al plc s van Siemens hebben. We dachten dat we veel konden hergebruiken. Maar toen het project een poosje in de ijskast lag, heb ik bij CoNet een seminar over PCS 7 gevolgd. Het voordeel hiervan is de complete integratie van de besturings- en bedieningssoftware. De software is op een later tijdstip eenvoudig uit te breiden. Bij storingen zie je onmiddellijk waar ze zitten. Daarom hebben we uiteindelijk tóch voor PCS 7 gekozen. De investering is wat groter, maar we zien het als de beste oplossing voor de lange termijn. Op dit moment voeren onze operators nog een aantal handelingen handmatig uit, maar ook die willen we in de toekomst automatiseren. De basis daarvoor is gelegd. Duin: In het begin is er één op één naar vervanging voor de oude besturing gekeken. Maar als je in de toekomst tóch gaat automatiseren, kies je beter voor PCS 7. Automatiserings projecten gaan dan veel sneller. Deze oplossing houdt rekening met de toekomstvisie van Chemtura. remote beveiligde verbinding kan CoNet inbellen in het systeem. Om de operators te laten wennen aan de nieuwe bedieningsfilosofie werd in een vroeg stadium een oefensysteem in de controlekamer neergezet. In de fabriek zijn ex-hmi-schermen opgesteld voor de handelingen die nog manueel worden uitgevoerd. Voorafgaand aan de inbedrijf stelling vond bij CoNet een uitgebreide FAT plaats, wat te maken had met de zeer korte doorloop tijd. Duin: Er was Chemtura alles aan gelegen om de inbedrijf stelling binnen drie weken rond te krijgen. Tijdens de inbedrijf stelling mochten er geen verras-singen meer naar voren komen. We hebben dus behoorlijk intensief ge-fat. Daarbij waren veel medewerkers van Chemtura betrokken, van de operators tot de productieleider. Oudejans: Deze brede betrokkenheid vonden we belangrijk. Per slot van rekening hebben we te maken met een chemisch proces: áls er dingen fout gaan, dan kan het goed fout gaan. Door de overstap naar PCS 7 moest de software opnieuw geschreven worden. Eigenlijk hebben we de fabriek helemaal opnieuw opgezet. Een goede voorbereiding was dan ook erg belangrijk. Procesoptimalisatie Het grote voordeel is de integratie van besturingsen bedieningssoftware. De ombouw moest binnen zeven weken gebeuren maar kon door het strakke projectmanagement en de goede voorbereiding worden verkort tot vijf weken. Oudejans: De lange aanlooptijd gaf ons de kans om nog bijkomende aanpassingen buiten de scope te doen. Zo hebben we twee AS n toegepast om de fabriek te kunnen scheiden in Zuid en Noord. Als er één kant stilligt, kunnen we altijd nog op de andere kant doorproduceren. De AS n zijn safety voorbereid, hoewel we daar nu nog geen gebruik van maken. Verder hebben we een aantal procesmatige aanpassingen doorgevoerd. Inmiddels zijn de operators bij Chemtura al goed vertrouwd met PCS 7. De mogelijkheden van het systeem zijn enorm. We ontdekken en gebruiken steeds meer. We zijn zeer content met deze oplossing en hebben al geïnventariseerd wat er nog moet gebeuren om verder te automatiseren. Dat gaan we de komende tijd verder vorm geven. << Uitgebreid getest CoNet zette in totaal drie S5-plc s en één S7-plc om naar PCS 7 en maakte daarnaast drie koppelingen naar bestaande S7-plc s via Profibus. Via een 23

24 Sieformatie Op de achtergrond Noletmolen zet windkracht om in elektriciteit Schiedamse jenever, groene stroom De Noletmolen in Schiedam is een replica van de stadsmolens die in de 19de eeuw het graan voor de plaatselijke jeneverstokers maalden. Op deze karakteristieke locatie ontvangt de Schiedamse distilleerderij Nolet haar (internationale) gasten. De aërodynamische wieken van de molen zetten windkracht om in elektriciteit. Huisman Elektrotechniek gebruikte hiervoor besturingstechniek en laagspanning-schakelmateriaal van Siemens. De molen levert zo n 250 kwh stroom voor eigen gebruik in de distilleerderij. Door toepassing van vierkwadrant frequentieomvormers wordt de remenergie van de motoren teruggevoed in het net. De S7-300 plc is zo geprogrammeerd dat de molen voldoet aan de geluidseisen. Omwonenden ondervinden nauwelijks hinder van de door de wieken veroorzaakte schaduw. Verder voldoet de molen aan de hoogste veiligheidseisen. Het opwekken van energie gebeurt volledig automatisch, waarbij de molen zelf opstart, in de wind gaat staan en stopt met draaien. De wieken kunnen naar goede molenaarstraditie in vier verschillende standen worden gezet: de korte ruststand, de lange ruststand, de rouwstand en de vreugdestand.