Produced by WEMA KWALITEITSTECHNIEKEN

Transcriptie

1 KWALITEITSTECHNIEKEN

2 WAAROM? We willen toch allemaal dat het beter wordt?

3 WAT MOET ER BETER? We willen toch allemaal dat het beter wordt?

4 20 Keys PPROF The Practical Programme of Revolution in Factories

5 5-S Werkplekorganisatie in 5 stappen soms ook 5 O Het is een Japans model waarin een organisatie leert om ordelijk te werken. De voordelen zijn duidelijk, in een ordelijke omgeving wordt het gemakkelijk om goede kwaliteit te leveren en komt de kwaliteit dus "als vanzelf". 1. Scheiden (Seiri) - Geen overbodige spullen op de werkplek. 2. Schikken (Seiton) - Alles heeft een vaste plaats en hoeveelheid. - Iedereen kan ogenblikkelijk zien, pakken en terugleggen wat nodig is voor het proces. 3. Schoonmaken = inspecteren (Seiso) - Afwijkingen worden zichtbaar door schoon te maken en op te ruimen. 4. Standaardiseren (Seiketsu) - Proces onder controle krijgen door alles volgens een vaste afspraak uit te voeren. 5. Standhouden (Shitsuke) - Iedereen houdt zich aantoonbaar aan de standaard totdat er een betere is. Werkplekorganisatie in 5 stappen

6 5S

7 1) Scheiden (Seiri) 整 理 Scheiden betekent hier een onderscheid maken tussen wat noodzakelijk en wat overbodig is. Het onnodige verdwijnt uit de werkplaats. Dat zijn onder andere kapotte of beschadigde voorwerpen, voorwerpen die lang niet meer gebruikt of onveilig zijn. Het risico op vallen, struikelen, stoten vermindert aanzienlijk en de doorgangen worden ruimer. Een criteria hiervoor kan de gebruiksfrequentie zijn: hou enkel die zaken bij die nodig zijn voor de productie van de week. Zaken die je meerdere keren per week nodig hebt, worden ook bijgehouden, maar bij het sorteren wordt met de verschillende gebruiksfrequentie rekening gehouden.

8 2) Schikken (Seiton) 整 頓 Sorteren betekent de voorwerpen systematisch opslaan, de werkplek zodanig organiseren dat iedereen alles snel en gemakkelijk kan vinden: een geschikte plaats voor alles en alles op zijn geschikte plaats. Hierbij wordt rekening gehouden met ergonomie en hygiëne.

9 3) Schoonmaken (Seiso) 清 掃 Schoonmaken betekent het reinigen van muren, vloeren en alle voorwerpen (machines, gebruiksvoorwerpen, opbergsystemen,... ), maar ook het elimineren van oorzaken van storingen en incidenten, vervuilingsbronnen uitschakelen, schoonmaakmethodes vastleggen, standaards en verantwoordelijkheden bepalen, regels en normen opstellen,...

10 4) Standaardiseren (Seiketsu) 清 潔 Standaardiseren geeft duurzaamheid aan de eerste drie stappen. De eerste drie S en worden een gewoonte door methodes in te voeren die deze eerste fases vastleggen. Enkele methodes: visuele hulpmiddelen gebruiken (afbakening met lijnen, kleuren,... ), iedereen kent het wie, wat, waarom, hoe,... van de werkplaats, de betrokkenen kunnen snel een onderscheid maken tussen normaal en abnormaal,... Onvoorziene omstandigheden brengen risico s met zich mee. Door gestandaardiseerde procedures zijn die verrassingen tot een minimum beperkt.

11 5) Standhouden (Shitsuke) 躾 Systematiseren betekent het borgen van de andere vier pijlers, de zorg voor behoud en continuïteit, het altijd volgen van de gestandaardiseerde procedures. Hulpmiddelen zijn controlelijsten of audits op orde en netheid. De auditresultaten kunnen bekendgemaakt worden via tabellen of figuren en persoonlijke of themadoelstellingen kunnen afgesproken worden zodat een regelmatige evaluatie van deze scores mogelijk is.

12 5S Veiligheid : een georganiseerde en ordelijke werkplaats is een veiliger werkplaats. 5S activiteiten verwijderen alle rommel die valpartijen, brand of verwondingen kunnen veroorzaken. Visuele indicatoren maken het eenvoudig zaken terug te vinden, of kunnen veiligheidsrisico's aanduiden. Een goede organisatie van de werkplek zorgt er ook voor dat gevaarlijke stoffen altijd veilig gebruikt en opgeslagen worden. Verbetering van het productieproces en efficiëntie : 5S ondersteunt op meerdere manieren een gesmeerd productieproces. De tijd om iets te zoeken wordt gereduceerd door het verwijderen van overbodige items en het opslaan van noodzakelijke items waar ze het meest toegankelijk zijn. Schoonmaken en inspecteren verminderen ongeplande stilstanden omdat je in staat bent afwijkingen te zien voordat ze storingen veroorzaken. Kwaliteitsverbetering : De dagelijkse activiteiten helpen het product en het productieproces schoon en op niveau te houden. De dagelijkse controle van het gereedschap tijdens het schoonmaken bevordert het opsporen van problemen die zouden kunnen leiden tot defecten aan het product. Controle over de werkplaats: Met 5S wordt de werkplaats opnieuw ingericht door: Te bepalen wat echt nodig is en wat niet. Te bepalen waar voorwerpen geplaatst moeten worden, en hoeveel. Dit te onderhouden. Diverse bedrijven passen 5S al met veel succes toe, en veel bedrijven zullen nog volgen!

13 5S

14 5S

15 5S

16 5S Voorbeeld AFVAL: VROEGER: hier en daar een vuilbak Alles was restafval! HEEL ONOVERZICHTELIJK HEEL DUUR NU: Centrale plaatsen voor afval Alles sorteren VEEL DUIDELIJKER EEN HEEL STUK GOEDKOPER

17 5S Voorbeeld MEETMIDDELENBEHEER: VROEGER: Meetgerief in losse schuiven Niemand weet waar wat ligt! HEEL ONOVERZICHTELIJK HEEL VEEL ZOEKTIJD NU: Centrale magazijnkast Alles overzichtelijk Gekoppeld aan software Wat ligt waar! Kalibratie!, VEEL DUIDELIJKER EN HEEL TOEGANKELIJK NADEEL: magazijnbeheer lukt niet met 150 mensen!

18 6 SIGMA?

19 6 SIGMA? Een meting van variatie proces machine meetmethode ligging spreiding vorm 3,4 slecht per miljoen (0,00034%) 7,2 sigma = doden per jaar in de luchtvaart Een manier om processen te verbeteren 6 Sigma = Cp en Cpk = 2 Een gedisciplineerde toepassing van statistische hulpmiddelen

20 6 - SIGMA Een methodiek gebaseerd op feiten en cijfers om volgens een vast stappenplan via statistiek en kwaliteitstechnieken drastische verbeteringen teweeg te brengen Kwaliteit bekomt men door het reduceren van spreiding Praktisch Probleem Statistisch Probleem Praktische Oplossing Statistische oplossing

21 Oorsprong Motorola heeft in 1987 de redenering van SPC omgedraaid: wanneer in een bepaald proces slechts 2 à 3 fouten per miljoen (mogelijkheden) worden gemaakt (denk aan de typefouten van een typiste), dan werkt men volgens six sigma. Sigma" is een letter uit het Griekse alfabet en wordt gebruikt in de statistiek als meting van variatie. Maatgevend voor het Six Sigma programma is dan ook het denken in termen van die variatie; Six Sigma is dus toepasbaar binnen vrijwel ieder bedrijfsproces.

22 Hoe Het toepassen van Six Sigma binnen een bedrijf is eenvoudig. Speciale groepen richten zich op het oplossen van één specifiek probleem om een gewenst doel te bereiken. Alle individuele deelnemers zijn tot in de details opgeleid en benutten de ervaring van hun eigen vakgebied op diverse niveaus. Om de rol en het niveau van de individuen aan te geven, is het judoband systeem zonder te vertalen overgenomen: White Belts, Green Belts, Black Belts, Master Black Belts en Champions. Een bedrijf dat op deze manier Six Sigma implementeert, voldoet steeds aan de voortdurend groeiende verwachtingen van hun klanten. Kort gezegd is Six Sigma een praktische en eenvoudige manier om processen te verbeteren en om kosten te verminderen, wat aantoonbaar positief doorwerkt in het eindresultaat van het bedrijf.

23 Structuur De functies binnen 6 sigma: Top management Voorzien van middelen. Opvolging van het proces en de resultaten. Grote impact op selectie van projecten.voorbeeldfunctie o.a. door te participeren in bepaalde projecten. Champion Begrijpt gebruik van Six Sigma technieken. Management ondersteuner van Black Belts. Opvolgen van de voortgang van de projecten. Master Black Belt Trainer van Six Sigma technieken. Technische ondersteuner van Black Belts. Black Belt Project manager voor grote six sigma projecten. Ondersteunt teamleden in het gebruik van technieken. Leidt green belts op. Green Belt Participeert in Six Sigma projecten. Kan zelf kleinere projecten begeleiden waar minder geavanceerde technieken gebruikt worden.

24 Beheersen pas daarna Verbeteren

25 Sigma? MAX σ σ Buigpunt -3 σ -2 σ -1 σ Doel 1 σ 2 σ 3 σ 2* σ = 69,1 % 2*2 σ = 69,1 % = 30,9% uitval 2*3 σ = 93,3 % = 6,7% uitval 6σ = 99,9997 % = 0,00034% uitval!

26 Hoeveel? 1 sigma = ppm = 69,77% 2 sigma = ppm = 30,87% Stel watermaatschappij: 1 sigma = 17 uur per dag zonder water 2,5 sigma = kwaliteitscijfer WEMA sigma = 66810ppm = 6,681% (meeste processen) Anderhalve typfout per blad - 3,4 sigma = verloren bagage in de luchtvaart 4 sigma = 6210ppm = 0,621% 1 typfout per 32 blz. - Stel elektriciteitsmaatschappij: 4 sigma = 3,5 uur per maand zonder elektriciteit 5 sigma = 233ppm = 0,0233% 1 typfout per 10 boeken - Stel postbedeling 5 sigma = 750 brieven, per uur die verdwijnen bij de post 6 sigma = 3,4ppm = 0,00034% 1 typfout per boeken - 7,2 sigma = doden per jaar in de luchtvaart Z = sigma level = 3 x Cp en 3x Cpk 6 Sigma = Cp en Cpk = 2

27 Definiëren Meten Analiseren Verbeteren Controleren Stappenplan 6 sigma is een toolset van 5 stappen om bepaalde projecten te realiseren, het is geen doel op zich!

28 6 sigma Definiëren Vaststellen welke projecten moeten worden opgestart door na te gaan waar men het meest ontevreden over is. De projecten worden helder en volledig omschreven in een projecthandvest. Meten Exact vaststellen hoe het proces verloopt, wat de prestaties zijn, welke risico s het proces nog in zich heeft en hoe goed de meetmiddelen zijn (betrouwbare data).(flow chart mind mapping FMEA SPC MSA - ) Analyseren De analysefase geeft de verdieping in de proceskennis. In deze fase wordt gezocht welke proceskarakteristieken het meest correleren met de resultaten van het proces. Er wordt een antwoord gezocht op de vraag waarom het proces de gemeten resultaten oplevert. Daarbij wordt net zo lang gegraven totdat de echte oorzaak is achterhaald. Verbeteren Als bekend is wat de belangrijkste proceskarakteristieken zijn die van invloed zijn op de resultaten van het proces, wordt een optimaal proces bepaald en ingesteld. Ook kan in deze fase worden besloten of geadviseerd om het proces helemaal anders te gaan doen. Controleren De verbeterde situatie moet worden bewaakt om terugval te voorkomen. Daarom worden er technieken geïmplementeerd die de resultaten volgen en ingrijpen mogelijk maken als het proces weer terugvalt in prestatie. (Control Plan SPC)

29 DEFINE 6-Sigma stappenplan Project selectie Procesbeschrijving Externe CTQ MEASURE ANALYZE IMPROVE CONTROL 1. Selecteer de interne CTQ 2. Operationaliseer de CTQ 3. Valideer de meetprocedure 4. Bepaal de procesprestatie 5. Bepaal de doelstelling 6. Identificeer potentiële invloedsfactoren 7. Selecteer de belangrijkste invloedsfactoren 8. Relatie tssn CTQ en invloedsfactoren 9. Ontwerp verbeteracties 10. Pas het kwaliteitsbeheersingsysteem aan 11. Bepaal de nieuwe procesprestatie 12. Sluit het project af

30 WAT MOET ER BETER? We willen toch allemaal dat het beter wordt?

31 PROJECTSELECTIE Criteria & Selectie Terugkerend probleem Voldoende belang ( - klanttevredenheid) Meting Y beschikbaar of snel te bekomen Beperkt aantal afdelingen betrokken (1,2,3) Beperkte externe invloed Af te werken in 2 3 maanden Belang project & link met strategie Kans op succes Verdeling projecten over het bedrijf Team met voldoende controle over het proces

32 DEFINE Mogelijke verbeterprojecten Definieren Meten Analyseren Verbeteren Borgen Project selectie Procesbeschrijving (MACRO-model) bvb:sipoc TOOLING Procesbeschrijving (MESO-model) Bestelbon Bestelbon Willy Johan Tek. Prijsvragen Marleen Bestelling Marleen Prijs onderhandelingen + cont acten Offertes Leverancier Los briefje Iedereen Tooling in kast Tooling uit kast Willy Willy,... Tooling in Instellen + productie Productie NOK SCRAP Tooling Zendnota OK Stop Procesbeschrijving (MICRO-model) Zendnota Archief Ontvangst JobBoss PaulW Ontvangst Tooling Willy Terugkoppeling Boekhouding Ontvangst Tooling Ontvangst Tooling Johan Werkplaats Binnenbrengen bij Willy Toestand Tooling? NOK SCRAP Zendnota Archief Verifiëren bestelbon Herslijpen? Externe CTQ CHAMPION Joos De Smedt Leverancier COACH Geert Gadeyne AMELIOR Structuur (GREEN BELT) Geert Gadeyne (gegevens) BLACK BELT (in spé) Kürt Demurie (GREEN BELT) Martin Hautekeete Martin Descheemaecker Dirk De Wulf (GREEN BELT) Johan Van Roosebeke Vragen Erwin Sys Luc Somers Kurt Vannecke Claude David Rony Sevenant Peter Stevens

33 MEASURE Definieren Meten Analyseren Verbeteren Borgen 1. Selecteer de externe & interne CTQ s 2. Operationaliseer de CTQ s MEETPROCEDURE: EENHEID: EIS: 3. Valideer de meetprocedure

34 ANALYSE Definieren Meten Analyseren Verbeteren Borgen 4. Bepaal de procesprestatie 5. Bepaal de doelstelling van het project 6. Identificeer potentiële invloedsfactoren To-Do list check-list Lijsten Creativiteit brainstroming nieuw project planning Notities Bij problemen analyse bijsturen structuren voorbereiding Presentaties Vergadering agenda verslag

35 IMPROVE Definieren Meten Analyseren Verbeteren Borgen 7. Selecteer de belangrijkste invloedsfactoren 8. Stel de relatie vast tussen CTQ en invloedsfactoren 9. Ontwerp verbeteracties

36 CONTROL Definieren Meten Analyseren Verbeteren Borgen 10. Pas het kwaliteitsbeheersingsysteem aan 11. Bepaal de nieuwe procesprestatie 12.Sluit het project af

37 8-D Problem Solving Het gedisciplineerd oplossen van problemen in 8 stappen (bvb. klantenklachten). Hierbij worden, via een multidisciplinaire aanpak en de gepaste technieken, de problemen grondig aangepakt. 1.Team vormen 2.Probleem omschrijven 3.Begrens het probleem 4.Oorzaak zoeken 5.Corigerende Acties 6.Probleem oplossen 7.Preventieve acties 8.Team feliciteren

38 8-D

39 8-D

40 8-D

41 20/80-REGEL % 80 20% oorzaak (Pareto) 80% van de gevolgen zijn afkomstig van 20% van de oorzaken (en omgekeerd) 20% van de machines maken 80% van de scrap 80% belastingsontduiking komt van 20% van de mensen

42 APQP - PPAP (Advanced Product and Quality Planning) Is een gestructureerde manier om de noodzakelijke stappen te definiëren, te plannen en uit te voeren die moeten leiden tot een product dat volledig voldoet aan de eisen van de klant. Een van de handboeken van QS9000 DOEL: - Bevorderen van communicatie tussen betrokkenen - Reductie van complexiteit en doorlooptijd van het product HOOFDFASEN: 1. Ontwerp en development 2. Proces ontwikkeling 3. Product en proces validatie (PPAP)

43 APQP 1) Ontwerp en development (grotendeels door de klant) In deze fase worden technieken gebruikt ter ondersteuning van het product ontwerp. Waaraan moet het product voldoen? Functioneel,levensduur, Opmaken van DFMEA analyse van de mogelijke problemen Kan dit gemaakt worden en wat is hiervoor nodig? Machines,meetgerief, Fase wordt afgesloten met een maakbaarheidsbeoordeling.

44 APQP 2) Proces ontwikkeling Op basis van het ontwikkelde product en de eisen wordt het proces uitgewerkt: Een proces vastgelegd. (volgkaart) Proces FMEA, analyse van mogelijke problemen Kritische zaken vastleggen Controleplan opstellen MSA uitvoeren op het meetgerief SPC vastleggen voor het proces Fase wordt afgesloten met de start van de productierun.

45 APQP 3) Product en proces validatie Na de ontwikkeling van het proces zal formeel moeten worden of aan alle eisen voldaan wordt. Proefrun bvb 1 shift zoals in échte productie Alle gegevens worden verzameld en verwerkt in PPAP Samen met klant en leverancier wordt het traject van de APQP vastgelegd en afgetekend.

46 M A N A G E M E N T APQP-Structuur VERKOOP PRODUCT ENGINEERING PROCESS ENGINEERING PRODUCTIE PRODUCT QUALITY Q U A L I T Y

47 APQP structuur APQP = Advanced Product Quality Planning VERKOOP volgt het APQP-traject op en doet de communicatie met de klant PRODUCT ENGINEERING Analyse van het product en klaarmaken routing, FMEA, ControlPlan, PROCES ENGINEERING (supervising) PROEFRUN: analyse tijdens productie en feed-back naar product engineering, SERIEPRODUCTIE: analyse en opvolging productie ivm processtappen, nieuwe technieken, samen met productie en kwaliteitsdienst PRODUCTIE PROEFRUN: Procesparameters bepalen en volgen SERIEPRODUCTIE: Bijsturen aan de hand van procesbeheersing KWALITEITSDIENST PROEFRUN: PPAP: metingen op het afgewerkt stuk, SERIEPRODUCTIE: analyse niet-conformiteiten en klantenklachten Verbeterprojecten met Green-Belts uit productie

48 PPAP Product Part Aproval Process Het is een formele vrijgave van een product voor levering aan de klant. PPAP kan gezien worden als afsluiting van een APQP traject.

49 AUDIT Vertrekkende van het bedrijfsbeleid en de visie - Verifiëren of het zo gebeurt zoals afgesproken - Of het kan verbeteren SYSTEEM Structuur (bvb. ISO handboek, ) Functie (bvb. directiebeoordeling, opleiding, ) PROCES Proces of procedure (bvb. Inkoop, meetmiddelenbeheer, ) Deelproces (bvb. Registraties in de werkplaats, ) PRODUCT Product (bvb. Eindcontroles) Halffabrikaat (bvb. meetregistraties & procesbeheersing in productie)

50 POSITIEF Kennis Oordeel Geduld Professionaliteit Luisteraar Communicator Analyst Diplomatisch AUDIT NEGATIEF Lui Grof Hard scherp Cynisch Agressief Autoritair Onderbreker Irritant

51 Audit Rond 10 uur ziet iemand, die in een geparkeerde auto zit, de lichten uitgaan in de winkel aan de overkant van de straat. Opeens verschijnt er een man en de persoon die achter de toonbank staat, opent de kas. De inhoud van de kas wordt geledigd in een zak. De man spoedt zich weg. Er wordt onmiddellijk een dringende telefoon gegeven. J N? De persoon in de wagen is getuige van een misdaad De man was een dief De man eiste geld De eigenaar van de winkel opende de kas Het geld werd in de zak geplaatst De man sprong in een auto De getuige belde de politie op Het gebeurde s avonds Niet iedereen reageert op dezelfde manier!

52 COMMUNICATIE Boodschap Zender Ontvanger Feedback «Zet de doos van voor!»

53 COMMUNICATIE DUIDELIJKE VOLDOENDE COMMUNICATIE

54 DMAIC Define = Definiëren Measure = Meten Analyse = Analiseren Improve = Verbeteren Control = Controleren DMAIC (Stappenplan voor 6-sigma)

55 DOE (Design Of Experiments) DOE is een methodiek om industriële experimenten op een efficiënte manier op te zetten en te plannen. Experimenten spelen een grote rol in het begrijpen en beheersen van processen. De theorie van de statistische proefopzetten levert direct toepasbare inzichten om experimenten efficiënt op te zetten de resultaten correct en grondig te analyseren Als resultaat wordt met een minimum aan inspanning een maximum aan kennis aangaande het betreffende onderzoek verkregen.

56 EFFECT E = K x A Effect van het besluit Kwaliteit v.h. besluit Acceptatie Het effect van het besluit is afhankelijk van de kwaliteit van een besluit & de acceptatie ervan.

57 EFQM 5 Factoren: - Leiderschap - Beleid & Strategie - Mensen - Parters & middelen - Processen 4 Resultaten: - Klant - Mens - Samenleving - Kernresultaten

58 FMEA FMEA is een methodiek om, met behulp van een groep terzake deskundigen (ontwerpers, engineers, 'blue collar workers') een inventarisatie te maken van de faalmogelijkheden, faalkansen (risico's) en de gevolgen daarvan voor apparaat, machine, proces, product of dienst.

59 GESPREKKEN Functioneringsgesprek (gedrag, tweezijdig gesprek) Doel: vastleggen afspraken Onderwerp: werkprestaties +... Periode: verleden, heden, toekomst Beoordelingsgesprek (persoon, eenzijdig gesprek) Doel: geven van een formeel oordeel Onderwerp: werkprestaties Periode: enkel verleden

60 HYPOTHESE (wat is de invloed van invloedsfactor (X) op onze CTQ (Y)?) Ho = nulhypothese = er is GEEN relatie tussen X en Y X = invloedsfactor Y = CTQ (critical to quality = kritische parameter) P-waarde = mate van waarschijnlijkheid tussen 0 1 Bvb: P > 0,05 de data normaal verdeeld is P < 0,05 de waarschijnlijkheid van de Ho klein is maw dat er een relatie is tussen de X en de Y Bvb: Het vermoeden bestaat dat vrouwen vaker een verkoudheid hebben dan mannen. Men twijfelt dus aan de veronderstelling dat vrouwen even vaak verkouden zijn als mannen. Deze veronderstelling wordt de nulhypothese genoemd. Ho: µ(vrouwen) = µ(mannen)

61 HYPOTHESE Y = CTQ continue data categorische data X invloedsfactor X invloedsfactor continue data categorische data continue data categorische data Regressie Analyse NEEN Meer dan 2 invloedsfactoren? JA Logische Regressie Chi²-Test Normaal verdeeld Normaal verdeeld niet normaal verdeeld niet normaal verdeeld 2-Sample T- test Mann-Whitney ANOVA KRUSKAL- WALLIS

62 ISO Deze internationale norm specificeert eisen voor een milieumanagementsysteem om een organisatie in staat te stellen een beleid en doelstellingen te formuleren waarbij rekening wordt gehouden met eisen vanuit wet- en regelgeving en informatie over belangrijke milieu-effecten.

63 Onderwerp en toepassingsgebied

64 Normatieve verwijzingen

65 Termen en definities

66 4.1 Algemene eisen

67 4.2 Milieubeleid

68 4.3 Planning

69 4.4 Implementatie en uitvoering

70 4.5 Controle

71 4.6 Beoordeling door de directie

72 ISO 9001 Deze norm geeft de eisen weer voor een kwaliteitsmanagementsysteem dat door een organisatie gebruikt kan worden om klanttevredenheid te verhogen. Dit door te voldoen aan de eisen van de klant en aan wet- en regelgeving. KLANT(eisen) (management middelen proces - bijsturen) KLANT(tevredenheid)

73 Onderwerp & Toepassingsgebied

74 Normatieve verwijzing

75 Termen en definities

76 Kwaliteitsmanagementsysteem

77 Directieverantwoordelijkheid

78 Management van middelen

79 Realiseren van het product

80 Meting, analyse en verbetering

81 ISO/TS 16949:2002 Dit is een serie vastgelegde internationale normen hoofdzakelijk bedoeld om voorwaarden te scheppen aangaande toelevering aan de automobielindustrie. Deze is gebaseerd op ISO-9001 maar is een heel stuk strenger én ook breder! Een systeem dat doorleeft moet worden op alle niveaus met een serieus engagement vanuit het management

82 ISO/TS : 2002

83 1) Onderwerp en toepassingsgebied

84 2) Normatieve verwijzing

85 3) Termen en definities

86 4) Kwaliteitsmanagementsysteem

87 5) Directieverantwoordelijkheid

88 6) Management van middelen

89 7) Realiseren van het product

90 8) Meting, analyse en verbetering

91 KANBAN Het Japans voor "kaart" en wordt gebruikt om interne leveranciers en interne of externe subassemblage of onderdelenaanmaak aan te sturen. Het is het meest eenvoudige en tevens het meest succesvolle systeem om op tijd en in de juiste hoeveelheid je spullen te krijgen. Kanban staat voor een productmethode waarbij alleen wordt geproduceerd op het moment dat de voorraad is gedaald.

92 Kwal. Kost KWALITEITSKOST Totale kwaliteits kost Preventieve kost Beoordelingskost Externe foutkost Interne foutkost Praktijk ideaal Kwaliteit

93 KWALITEITSKOST Preventiekost Onderzoek & ontwikkeling Scholing Processtudie Beoordelingskost 100% controle Ingangs- proces- uitgangs controle Meetmiddelen Doorlichting Foutkost Herwerkers Interne scrap Uitsorteren Retour klant Onderzoek retour Tegenonderzoek

94 LEAN Lean production (Engels voor slanke productie) of Lean manufacturing of het Toyota Production System (TPS) is een managementsfilosofie die erop gericht is om verspillingen ( 無 駄, Muda), zaken die geen toegevoegde waarde leveren, te elimineren. Hierdoor gaat de productiekwaliteit omhoog en de productiekosten omlaag, wat leidt in een algemene winst. Value added activities (toegevoegde waarde) Waste (Geen toegevoegde waarde) Afkeur en afval Overproductie Wachten Transport Bewerkingen (machines) Bewegingen (mens) Voorraden en tussenvoorraden

95 LEAN

96 S Me/R-Kaart Me/R-kaart Stuk Nr.: Klant: onze klant Wema Stuk Nr.: WO-Nr: WEMA nv Wijz. Datum: BENAMING: MAAT: Bewerking: editie: 1 Paraaf: Voorbeeldstuk Meetfreq.: 3 Max.: 30,06 Me-kaart 10 Min.: 29,96 TEKENING STEEKPROEF Nr.: M AAT: 30,06 30,05 30,04 30,03 30,02 30, ,99 29,98 29,97 29,96 Meetgereedschap: Bijgesteld: S S R-kaart 8 7 gereedschap vervangen 6 beitelplaatje gedraaid 5 bijgesteld v vroege ploeg 4 diamant vervangen L late ploeg 3 x x x dressing D dagploeg 2 x x x x x opstarten machine 1 x x x x x x x x x x x x x x x x... 0 x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x Ploeg: V L V L V D D V L V D L (F015) Jaar:..... Dag / maand: 15/3 15/3 16/3 16/3 17/3 18/3 19/3 22/3 22/3 23/3 24/3 24/3

97 MINDMAPPING To-Do list check-list Lijsten Creativiteit brainstroming nieuw project planning Notities Bij problemen analyse bijsturen structuren voorbereiding Presentaties Vergadering agenda verslag

98 MSA of R&R-Study Met een R&R studie worden meetprocessen geanalyseerd. Met name wordt bepaald of de meetonnauwkeurigheid afkomstig is van de operator (R - reproducibility) of het meetapparaat (R - repeatability) zelf. Tenslotte wordt een relatie gelegd met het specificatiegebied van de gemeten variabele (R&R %). De methode houdt in dat meerdere monsters door meerdere operators meerdere malen worden gemeten, en wel volgens een bepaald testschema (DOE). DOE (Design Of Experiments) DOE is een methodiek om industriële experimenten op een efficiënte manier op te zetten en te plannen. De structuur van een DOE experiment is zodanig dat de verhouding informatie/geld ("information value for money") zo gunstig mogelijk is.

99 OORZAAK - GEVOLG Materiaal Methode Mens GEVOLG Machine Management Milieu Ishikawa (6M)

100 PDCA Kaizen (Ky zen) Kai = veranderen zen = ten goede Deming cirkel Plannen Doen Controleren Actie

101 POKA-YOKE ポカヨケ (Corrigeren van Menselijke fouten) Streven naar Zero Defect door de menselijke fouten uit te schakelen. Er zijn corrigerende en waarschuwende Poka-Yoke systemen: Corrigerend: Een diskette kan je niet ondersteboven of achterstevoren in een diskettestation krijgen Waarschuwend: Signaal via knipperlichtje indien je de autogordel niet aan hebt of signaal wanneer de lichten blijven branden

102 PRIORITEITEN Belangrijk Dringend

103 PPM (Parts Per Million) PPM 1% = PPM 1 sigma = ppm = 69,77% 2 sigma = ppm = 30,87% 3 sigma = 66810ppm = 6,681% 4 sigma = 6210ppm = 0,621% 5 sigma = 233ppm = 0,0233% 6 sigma = 3,4ppm = 0,00034% 6 Sigma = Cp en Cpk = 2

104 PROCESBEHEERSING Kaizen (Ky zen) Kai means change zen means good SPC Plannen Doen Controleren Actie

105 PROBLEMEN OPLOSSEN 1. Mogelijke problemen identificeren 2. Probleem selecteren 3. Activiteiten plannen 4. Gegevens verzamelen 5. Gegevens onderzoeken 6. Meetbare doelen bepalen 7. Oorzaak gevolg diagram 8. Oplossingen ontwikkelen 9. Oplossing uitvoeren 10. Oplossing standaardiseren

106 QOS (Quality Operating System) Fordmethode voor het sturen van de organisatie via het opmaken van doelstellingen, komende uit de verwachtingen van de klanten. Deze top-down methode vereist een volledige betrokkenheid van het management en een goede interne communicatie voor het ontplooien van doelstellingen en targets in alle onderliggende afdelingen. De ene doelstelling hangt wat hoger of lager maar ze hangen allemaal aan diezelfde kapstok

107 REPUTATIE Kwaliteitsreputatie verlies je vlugger dan je ze opbouwt!

108 SMART Doelstellingen moeten SMART zijn: Specifiek Meetbaar Aanvaardbaar Actiegericht Realistisch Tijdsgebonden

109 SMED (Single Minute Exchange of Die) SMED (Omsteltijden) Het is een reeds lang bekende manier om snel om te stellen. De vergelijking met de Formule 1 pitstops wordt altijd gemaakt. 1. Observering 2. Scheiding 3. Converteer 4. Stroomlijn 5. Stroomlijn 6. Documenteer 7. Herhaal

110 SMED (Single Minute Exchange of Die) 1. Observeer de huidige methode 2. Scheiding van interne en externe omstelactiviteiten. Interne activiteiten zijn diegene die enkel uitgevoerd kunnen worden wanneer het systeem gestopt is. Externe activiteiten kunnen wel uitgevoerd worden terwijl de laatste of de eerste batch geproduceerd wordt. Bijvoorbeeld: het halen van gereedschap vóór de machine stopt. 3. Converteer (waar mogelijk) interne activiteiten naar externe activiteiten (bvb. voorverwarmen van gereedschappen). 4. Stroomlijn de overblijvende interne activiteiten door ze te vereenvoudigen. Bvb. concentreer op klemmingen. Shingo merkte terecht op dat het enkel de laatste draai van een bout is die hem vast zet, de rest is gewoon nutteloze beweging. 5. Stroomlijn de externe activiteiten. 6. Documenteer de nieuwe procedure, en beschrijf wat er in de toekomst nog ondernomen moet worden. 7. Herhaal deze methode. Voor elke iteratie van het bovenstaande proces kan een 45% verbetering verwacht worden. Dus het kan verschillende iteraties vergen om onder de 10 minuten te raken.

111 SPC Statistical = Statistiek Process = Proces Control = Beheersing De gedachte achter SPC is het streven naar een procesvoering waarin alle onnodige variatie wordt vermeden. Dit leidt tot een proces waarin alleen nog toevallige factoren de variatie bepalen. SPC is een wiskundige benadering van gegevens die ons met een zekere waarschijnlijkheid dingen kan vertellen

112 SPC 2 dingen zijn nooit gelijk, ze zullen altijd van elkaar afwijken! Hoeveel ze mogen afwijken moet vastgelegd worden! (toleranties die de uitwisselbaarheid garanderen) We streven naar Zero Defects! Met SPC kunnen we slechte producten voorkomen, door preventief bij te sturen in onze «processen». Om te achterhalen wanneer we processen mogen bijsturen, gaan we meten en analyseren; hiervoor maken we gebruik van de wiskunde. PROCESBEHEERSING

113 SPC LSL ondergrens USL bovengrens LCL onderste regelgrens of ORG UCL bovenste regelgrens of BRG X gemiddelde Me mediaan (soort gemiddelde) R range, spreiding Cp spreidingsindex proces Cpk kwaliteitsindex proces Cm spreidingsindex machine Cmk kwaliteitsindex machine Pp performance index idem aan Cp maar long time Ppk performance index idem aan Cpk maar long time σ Sigma, standaard deviatie, afwijking, spreiding µ Gemiddelde Z sigma level = 3 x Cp en 3x Cpk p kans of waarschijnlijkheid > 0,05 is hoog n steekproefgrootte

114 SPC Statistical = Statistiek Process = Proces Control = Beheersing De gedachte achter SPC is het streven naar een procesvoering waarin alle onnodige variatie wordt vermeden. Dit leidt tot een proces waarin alleen nog toevallige factoren de variatie bepalen. SPC is een wiskundige benadering van gegevens die ons met een zekere waarschijnlijkheid dingen kan vertellen

115 SPC-TECHNIEKEN 2 dingen zijn nooit gelijk, ze zullen altijd van elkaar afwijken! Hoeveel ze mogen afwijken moet vastgelegd worden! (toleranties die de uitwisselbaarheid garanderen) We streven naar Zero Defects! Met SPC kunnen we slechte producten voorkomen, door preventief bij te sturen in onze «processen». Om te achterhalen wanneer we processen mogen bijsturen, gaan we meten en analyseren; hiervoor maken we gebruik van de wiskunde. PROCESBEHEERSING

116 EERST BEHEERSEN e

117 DAARNA VERBETEREN e

118 PROCESBEHEERSING

119 PROCESBEHEERSING Wanneer regelen we bij? Hoeveel regelen we bij?