Uitwerking ketenanalyse scope 3 emissies In situ beton Transport materiaal & materieel

Transcriptie

1 Uitwerking ketenanalyse scope 3 emissies In situ beton Transport materiaal & materieel

2 Rapportnummer DR01 Datum 24 juni 2015 Relatienummer ADVISEUR M.V. van den Bovenkamp M.Sc. AUTEUR(S) BEWERKT MB/ist Marcel van den Bovenkamp GECONTROLEERD M.Sc. INITIALEN JWJ PARAAF KWA Bedrijfsadviseurs B.V. Regentesselaan 2 Postbus BM Amersfoort t /71 f e kam@kwa.nl Rabobank Amersfoort NL86RABO KvK Gooi en Eemland

3 Inhoudsopgave SAMENVATTING INLEIDING BEPALEN RANGORDE SCOPE 3 EMISSIES Gekozen ketenanalyses KETENANALYSE IN SITU BETON Partners in de waardeketen Kwantificeren van scope 3 emissies KETENANALYSE TRANSPORT MATERIAAL & MATERIEEL Partners in de waardeketen Kwantificeren van scope 3 CO 2 -uitstoot CONCLUSIES EN AANBEVELINGEN In situ beton Transport materiaal & materieel

4 Samenvatting Sinds 1 december 2009 is ProRail klimaatbewust produceren gaan belonen, middels de CO 2 - Prestatieladder. Sinds 16 maart 2011 is het beheer van de CO 2 -Prestatieladder overgenomen door de SKAO. Het niveau (0 tot en met 5) dat kan worden bereikt op de CO 2 -Prestatieladder wordt vertaald in een gunningvoordeel tijdens aanbestedingen. Hoe hoger het niveau op de CO 2 -Prestatieladder hoe hoger het gunningvoordeel. De Groep CFE heeft CO 2 -reductie als belangrijke bedrijfs(milieu)doelstelling. De CO 2 -Prestatieladder wordt gebruikt om deze doelstelling richting te geven. Om niveau 5 te behalen en te handhaven, moet CFE onder andere uit scope 3 tenminste twee analyses van GHG-genererende (ketens van) activiteiten voorleggen conform de eisen die daaraan zijn gesteld (auditchecklijst eis: 4.A.1) en tenminste één van de analyses moet professioneel ondersteund of becommentarieerd zijn door een ter zake als bekwaam erkend en onafhankelijk kennisinstituut (auditchecklijst eis: 4.A.3). Dit rapport bevat twee analyses van GHG-genererende (ketens van) activiteiten volgens de principes van het Greenhouse Gas Protocol en ISO Voor de ketenanalyses geldt dat één van de ketenanalyses moet worden gekozen van één van de twee meest materiële emissies en de andere ketenanalyse moet worden gekozen uit één van de zes meest materiële emissies. Om te bepalen wat de top 6 meest materiële emissies zijn, zijn de scope 3 emissies in kaart gebracht en gerangschikt conform de WBCSD/WRI GHG scope 3 standaard. Op basis hiervan zijn er ketenanalyses gemaakt van in situ beton en transport materiaal & materieel. Hieronder worden de twee ketenstudies apart samengevat. In situ beton De hoeveelheid m 3 in situ beton die elk jaar wordt gebruikt, wisselt sterk. Om een goede vergelijking te kunnen maken, is er voor gekozen om deze ketenanalyse te baseren op CO 2 -uitstoot per m 3 beton. De samenstelling van het beton wisselt verder ook sterk per project. De samenstelling wordt voorgeschreven in het bestek van een specifiek project. Door de wisselende samenstelling van beton per project varieert de CO 2 -uitstoot per m 3 beton sterk. Om een betrouwbare emissiefactor per m 3 beton te genereren voor elk project, is er voor deze ketenanalyse een dynamisch model ontwikkeld. In dit model zitten alle mogelijke grondstoffen en activiteiten. Per project kunnen de samenstelling van het beton en de uitgevoerde activiteiten worden ingevoerd. Vervolgens kan er worden aangegeven hoeveel beton er op een specifiek project is gebruikt. Het model genereert met deze informatie een CO 2 -emissiefactor per m 3 beton voor dat specifieke type beton en vermenigvuldigt dit met de hoeveelheid gebruikt beton. Dit geeft een indicatie van de CO 2 -uitstoot gerelateerd aan het gebruik van beton per project. Dit model is opgenomen in het CO 2 -projectplan, zodat er op voorhand een indicatie kan worden gemaakt van de CO 2 -impact van een bepaald project. Als voorbeeld is in onderstaande tabel het totaaloverzicht, van de CO 2 -uitstoot per m 3 beton van de in situ betonketen van het CFE-project op de Maasvlakte, weergegeven. Hierin zijn alle ketenfasen uit de in situ betonketen gekwantificeerd. De totale CO 2 -uitstoot van dit type beton is 414 kg CO 2 per m 3. CFE heeft m 3 beton gebruikt op dit project. Hierdoor is de totale CO 2 -uitstoot veroorzaakt door gebruik van in situ beton: ton CO 2. De totale scope 1 & 2 CO 2 -uitstoot van CFE en GEKA Bouw B.V. liggen jaarlijks rond de ton CO 2 (zie laatste versie energie-auditverslag). 4-25

5 De CO 2- uitstoot veroorzaakt door de in situ betonketen is dus aanzienlijk in verhouding met de scope 1 & 2 CO 2 -uitstoot van CFE en GEKA Bouw B.V. Uit onderstaande tabel wordt duidelijk dat de ketenfasen cement, staal, transport en recycling de meeste impact hebben op de CO 2 -uitstoot van de in situ betonketen. Om maatregelen te nemen om de CO 2 -uitstoot van de in situ betonketen te beperken, moet er dus naar deze ketenfasen worden gekeken. De impact van productie beton en slopen beton is relatief beperkt in de keten. Het CO 2 - aandeel van de ketenfase water is verwaarloosbaar klein. Onderdeel Selecteer type hoeveel kg per m 3 Transportafstand Emissiefactor kg CO2 eq. grondstof kg CO2 eq. Transport Totaal kg CO2 eq. Type cement CEM I ,94 89,3 1,9 91,2 Type cement CEM II ,643 0,0 0,0 0,0 Type cement CEM III ,33 99,0 5,9 104,9 Toeslagmateriaal Grind ,003 2,9 2,6 5,5 Toeslagmateriaal Zand (kg) ,002 2,1 2,2 4,3 Staal Staal ,83 591,1 4,2 595,3 0,0 Productie beton Productie beton 12,0 Sloop beton Sloop beton 15,0 Recycling beton Betongranulaat (recycling) ,2 38,6 36,4 Recycling staal Staal (recycling) ,2 1,7-450,5 Totaal kg CO 2 eq. / m 3 beton 330,0 57,0 414,0 Aanname recyclingspercentage (%) 80% In de ketenanalyse komt naar voren dat cement een grote impact heeft op de CO 2 -uitstoot per m 3 beton. De keuze van het type cement is hierbij sterk van invloed. De emissiefactor verschilt sterk tussen de verschillende types cement (tot een factor drie). Op het gebied van CO 2 behoeft het dus sterk de voorkeur om voor een cement type te kiezen met een lage emissiefactor, echter de verschillende cement typen zijn niet 1 op 1 met elkaar uit te wisselen. Het type cement heeft invloed op o.a. de druksterkte na, 2, 7 en 28 dagen. Vanuit deze kennis wil CFE bij het toepassen van in situ beton gebruik maken van trade off matrix om de cementsoort met de laagste CO 2 -footprint selecteren die nog wel voldoet aan o.a. sterkte eisen. Hiermee wordt invulling gegeven aan een nieuwe scope 3 doelstelling lopend over de periode van 1 januari 2015 t/m 31 december Transport materiaal & materieel In de ketenanalyse is de CO 2 -uitstoot gekwantificeerd van drie transportketens. Dit betreft; transport over weg, water en spoor. In de tabel hieronder staan de resultaten uit de keten van transport materiaal & materieel. Het is duidelijk dat de transportketen van spoortransport de minste CO 2- uitstoot per ton kilometer met zich meebrengt. De transportketen van wegtransport brengt de meeste CO 2 -uitstoot per ton kilometer met zich mee. Voor alle transportketens geldt dat het gebruik van diesel verreweg de grootste impact op de CO 2 -uitstoot heeft. Transportmethode Eenheid Wegtransport 131 gram CO 2 per tonkm Watertransport 71 gram CO 2 per tonkm Spoortransport 32 gram CO 2 per tonkm Vanuit deze ketenanalyses wordt duidelijk, dat wanneer er materiaal & materieel moet worden vervoerd de voorkeur uitgaat naar transport over spoor. Helaas is dit door omstandigheden niet altijd mogelijk (locatie en dergelijke). Wanneer spoortransport niet mogelijk is, maar watertransport wel, dan heeft watertransport duidelijk de voorkeur. Vervoer per weg zal echter altijd vereist blijven door omstandigheden. Verder kan het nuttig zijn om te onderzoeken of er mogelijkheden zijn om de gemiddelde beladingsgraad te verhogen door efficiënte planning en of er vervoermiddelen zijn in te zetten met een relatief laag brandstofverbruik. 5-25

6 Vanuit de markt zijn er nu transportbedrijven die zich hebben aangesloten bij het lean en green initiatief, waarbij door met name door betere planning brandstof wordt bespaard per ton/km. CFE is voornemens Bij de keuze van transporteur wanneer mogelijk gebruik maken van lean and green transporteurs Hiermee wordt invulling gegeven aan een nieuwe scope 3 doelstelling lopend over de periode van 1 januari 2015 t/m 31 december

7 1 Inleiding Sinds 1 december 2009 is ProRail klimaatbewust produceren gaan belonen, middels de CO 2 - Prestatieladder. Sinds 16 maart 2011 is het beheer van de CO 2 -Prestatieladder overgenomen door de SKAO. Het niveau (0 tot en met 5) dat kan worden bereikt op de CO 2 -Prestatieladder wordt vertaald in een gunningvoordeel tijdens aanbestedingen. Hoe hoger het niveau op de CO 2 -Prestatieladder, hoe hoger het gunningvoordeel. De Groep CFE heeft CO 2 -reductie als belangrijke bedrijfs(milieu)doelstelling. De CO 2 -Prestatieladder wordt gebruikt om deze doelstelling richting te geven. Om niveau 5 te behalen en te handhaven, moet CFE onder andere uit scope 3 tenminste twee analyses van GHG-genererende (ketens van) activiteiten voorleggen conform de eisen die daaraan zijn gesteld (auditchecklijst eis: 4.A.1) en tenminste één van de analyses moet professioneel zijn ondersteund of becommentarieerd door een ter zake als bekwaam erkend en onafhankelijk kennisinstituut (auditchecklijst eis: 4.A.3). Scope 3 emissies zijn een gevolg van activiteiten van een bedrijf, maar komen voort uit bronnen die niet in eigendom of in het beheer van het bedrijf zijn. KWA Bedrijfsadviseurs B.V. (hierna KWA) is als kennisinstituut gevraagd om CFE professioneel te ondersteunen bij het opzetten en het becommentariëren van tenminste twee analyses van GHGgenererende (ketens van) activiteiten. Dit borgt ook direct eis 4.A.3 van de auditchecklijst. Dit rapport bevat twee analyses van GHG-genererende (ketens van) activiteiten volgens de principes van het Greenhouse Gas Protocol en de ISO

8 2 Bepalen rangorde scope 3 emissies In het scopediagram van GHG-Protocol Corporate Value Chain (scope 3) Accounting and Reporting Standard zijn in totaal 15 verschillende emissiebroncategorieën te onderscheiden (zie onderstaande tabel). Jaarlijks wordt er gecontroleerd welke scope 3 emissiebronnen van toepassing zijn tijdens het opstellen van het energie-auditrapport. De uitwerking hiervan staat in de meest recente versie van het energie-auditverslag. Hieronder staat een korte toelichting op de methodiek van bepaling van de rangorde. Doordat de activiteiten van CFE Nederland B.V., CFE België en GEKA Bouw B.V. per jaar zeer verschillend kunnen zijn, is ervoor gekozen om een kwalitatieve analyse te maken in plaats van een kwantitatieve analyse. De omvang van de scope 3 emissies is in de bepaling van de rangorde als zwaarste gewogen. 2.1 Gekozen ketenanalyses Op basis van de bepaling van de rangorde (zie meest recente versie van het energie-auditverslag) zijn de onderstaande ketenanalyses gekozen. Criterium: een van de twee meest materiële emissies en een van de zes meest materiële emissies. Inkoop in situ beton Transport materiaal/materieel - Wegtransport, Watertransport, Spoortransport; In de volgende twee hoofdstukken worden beide ketenanalyses beschreven. 8-25

9 3 Ketenanalyse in situ beton In dit hoofdstuk wordt de ketenanalyse van in situ beton uiteengezet. De hoeveelheid m 3 in situ beton die elk jaar wordt gebruikt, wisselt sterk. Om een goede vergelijking te kunnen maken, is er voor gekozen om deze ketenanalyse te baseren op CO 2 -uitstoot per m 3 beton. De samenstelling van het beton wisselt verder ook sterk per project. De samenstelling wordt voorgeschreven in het bestek van een specifiek project. Door de wisselende samenstelling van beton per project varieert de CO 2 - uitstoot per m 3 beton sterk. Om een betrouwbare emissiefactor per m 3 beton voor elk project te genereren, is voor deze ketenanalyse een dynamisch model ontwikkeld. In dit model zitten alle mogelijke grondstoffen en activiteiten. Per project kan de samenstelling van het beton en de uitgevoerde activiteiten worden ingevoerd. Vervolgens kan worden aangegeven hoeveel beton er op een specifiek project is gebruikt. Het model genereert met deze informatie een CO 2 -emissiefactor per m 3 beton voor dat specifieke type beton en vermenigvuldigt dit met de hoeveelheid gebruikt beton. Dit geeft een indicatie van de CO 2 -uitstoot gerelateerd aan het gebruik van beton per project. Dit model is inmiddels opgenomen in het CO 2 -projectplan, zodat er op voorhand een indicatie kan worden gemaakt van de CO 2 -impact van een bepaald project. In de onderstaande ketenanalyse komt naar voren dat cement een grote impact heeft op de CO 2 - uitstoot per m 3 beton. De keuze van het type cement is hierbij sterk van invloed. De emissiefactor verschilt sterk tussen de verschillende types cement (tot een factor drie). Op het gebied van CO 2 behoeft het dus sterk de voorkeur om voor een cement type te kiezen met een lage emissiefactor, echter de verschillende cement typen zijn niet 1 op 1 met elkaar uit te wisselen. Het type cement heeft invloed op o.a. de druksterkte na, 2, 7 en 28 dagen. Vanuit deze kennis wil CFE bij het toepassen van in situ beton gebruik maken van trade off matrix om de cementsoort met de laagste CO 2 -footprint selecteren die nog wel voldoet aan o.a. sterkte eisen. Hiermee wordt invulling gegeven aan een nieuwe scope 3 doelstelling lopend over de periode van 1 januari 2015 t/m 31 december De ketenanalyse begint met het grafisch uiteenzetten van de keten van in situ beton, hiermee worden de relevante partners in de waardeketen vastgesteld. Vervolgens wordt een overzicht weergegeven van de totale CO 2 -emissies per ketenfase en voor de hele keten, als gevolg van betongebruik door CFE, uiteengezet. In de opvolgende paragraaf wordt de CO 2 -impact per ketenonderdeel uiteengezet, wat inzicht geeft hoe de CO 2 -uitstoot per ketenfase is vastgesteld. 9-25

10 3.1 Partners in de waardeketen In deze paragraaf worden de relevante partners van de in situ betonketen weergegeven, om relevante data te kunnen verzamelen ten behoeve van het kwantificeren van de emissies in de volgende paragraaf. In het figuur hieronder is de in situ betonketen grafisch weergegeven. Kalksteen Hoogovenslak Winning grondstoffen staal Staalproductie Schroot Klei Portlandcementklinkerproductie Cementproductie Portlandcementklinker leverancier Betonstaal productie Energie centrales Vliegas Gips winning Gips leverancier Betonstaal leverancier Winning water Water Toeslagmateriaal Betonmortelcentrale Project Gebruik Sloop Zand winning Zand leverancier Grind winning Grind leverancier Fundering Klakzand steen winning Kalkzandsteen leverancier Recyclebare producten recycling granulaat leverancier In situ beton wordt gebruikt voor projecten. Deze projecten zijn op zeer uiteenlopende locaties, hierdoor zijn de relevante ketenpartners in de bovenstaande in situ betonketen geen vaste ketenpartners. De relevante ketenpartners, waar in het verleden mee is samengewerkt, komen in de toekomst niet per definitie terug. Per project moet dit worden vastgesteld. Dit gebeurt in het CO 2 - projectplan. 3.2 Kwantificeren van scope 3 emissies Overzicht totale emissie Deze paragraaf begint met een CO 2 -totaaloverzicht van de verschillende ketenfasen aan de hand van een uitgevoerd project. Het gaat hier om het beton dat is gebruikt op het project op de Maasvlakte. In de volgende paragraaf wordt de CO 2 -impact per ketenonderdeel uiteengezet, wat inzicht geeft hoe de CO 2 -uitstoot per ketenfase is vastgesteld. In het figuur hieronder is weergeven dat het beton, gebruikt op de het project op de Maasvlakte, een CO 2 -uitstoot van 414 kilo CO 2 vertegenwoordigd

11 Onderdeel Selecteer type hoeveel kg per m 3 Transportafstand Emissiefactor kg CO2 eq. grondstof kg CO2 eq. Transport Totaal kg CO2 eq. Type cement CEM I ,94 89,3 1,9 91,2 Type cement CEM II ,643 0,0 0,0 0,0 Type cement CEM III ,33 99,0 5,9 104,9 Toeslagmateriaal Grind ,003 2,9 2,6 5,5 Toeslagmateriaal Zand (kg) ,002 2,1 2,2 4,3 Staal Staal ,83 591,1 4,2 595,3 0,0 Productie beton Productie beton 12,0 Sloop beton Sloop beton 15,0 Recycling beton Betongranulaat (recycling) ,2 38,6 36,4 Recycling staal Staal (recycling) ,2 1,7-450,5 Totaal kg CO 2 eq. / m 3 beton 330,0 57,0 414,0 Aanname recyclingspercentage (%) 80% CO 2 -uitstoot per ketenfase In deze paragraaf wordt voor elke ketenfase een beschrijving gegeven van de activiteiten en de daaraan gerelateerde CO 2 -uitstoot Cementproductie Cement is een snelhardend bindmiddel wat voornamelijk wordt gebruikt als grondstof voor metselspecie en beton. Er zijn in Nederland verschillende cementvarianten in gebruik voor de productie van in situ beton. De meest gebruikte zijn CEM I, CEM II en CEM III. De verschillen tussen de cementvarianten liggen in de samenstelling; CEM I; ook bekent als portlandcement, bestaat uit portlandcementklinker (95%) en voor de rest voornamelijk uit gips. CEM II; ook bekend als portlandvliegascement, bestaat voor minimaal 65% uit portlandcementklinker en voor de rest voornamelijk uit vliegas, wat een restproduct is van onder andere energiecentrales. CEM III; ook bekent als hoogovencement, bestaat voor een groot gedeelte uit vermalen hoogovenslak en portlandcementklinker. Hoogovenslak is een restproduct bij de productie van staal. CFE maakt afhankelijk van het bestek van een specifiek project gebruik van alle drie de bovenstaande typen cement. In het model zijn de emissiefactoren van de verschillende typen cement gebruikt die worden aangegeven door het Cement & BetonCentrum. Hierin is de CO 2 -uitstoot van de achterliggende ketenfasen opgenomen (transport, winning grondstoffen, et cetera). De emissiefactor verschilt sterk tussen de verschillende types cement (tot een factor drie). Op het gebied van CO 2 behoeft het dus sterk de voorkeur om voor een cement type te kiezen met een lage emissiefactor, echter de verschillende cement typen zijn niet 1 op 1 met elkaar uit te wisselen. Het type cement heeft invloed op o.a. de druksterkte na, 2, 7 en 28 dagen. Hieronder is het fragment uit het CO 2 -projectplan, waarin de gegevens van cement staan opgenomen, weergegeven. Als voorbeeld zijn de inputgegevens van cement per m 3 beton, die op het project op de Maasvlakte zijn gebruikt, ingevoerd. Voor dit type beton is het aandeel van cement aan de totale CO 2 -uitstoot per m 3 beton 188 kilo CO 2. De CO 2 -uitstoot van de hele keten van het beton, gebruikt op de Maasvlakte, is 414 kilo CO 2 /m 3 beton. Het aandeel van cement in de totale CO 2 - uitstoot per m 3 beton is dus aanzienlijk voor dit project. Onderdeel Selecteer type hoeveel kg per m 3 Emissiefactor kg CO 2 eq. grondstof Type cement CEM I 95 0,94 89,3 Type cement CEM II 0 0,643 0,0 Type cement CEM III 300 0,33 99,

12 Toeslagmaterialen In situ beton bestaat voor ongeveer driekwart uit toeslagmateriaal. In Nederland wordt voornamelijk zand en grind gebruikt als toeslagmateriaal. Het is verder ook mogelijk om stoffen als kalksteen, betongranulaat en dergelijke als toeslagmateriaal te gebruiken. De samenstelling van het toeslagmateriaal is afhankelijk van de eisen die worden gesteld aan het beton voor een specifiek project. In het model zijn de emissiefactoren van de verschillende typen toeslagmateriaal gebruikt, die worden aangegeven in ecoinvent. Hieronder is het fragment uit het CO 2 -projectplan, waar de gegevens van het toeslagmateriaal zijn opgenomen, weergegeven. Als voorbeeld zijn de inputgegevens van het toeslagmateriaal per m 3 beton, die op het project op de Maasvlakte zijn gebruikt, ingevoerd. In dit beton zit zand en grind als toeslagmateriaal. Voor dit type beton is het aandeel van het toeslagmateriaal aan de totale CO 2 - uitstoot per m 3 beton 5 kilo CO 2. De CO 2 -uitstoot van de hele keten van het beton, gebruikt op de Maasvlakte, is 414 kilo CO 2 /m 3 beton. Ondanks dat in situ beton voor ongeveer drie kwart uit toeslagmateriaal bestaat, is het aandeel van het toeslagmateriaal aan de totale CO 2 -uitstoot per m 3 beton voor dit project zeer beperkt. Onderdeel Selecteer type hoeveel kg per m 3 Emissiefactor kg CO 2 eq. grondstof Toeslagmateriaal Grind ,003 2,9 Toeslagmateriaal Zand (kg) 863 0,002 2, Water Er is water nodig om het cement te laten verharden. Over het algemeen wordt leidingwater gebruikt om beton te produceren. De hoeveelheid water dat aan het betonmengsel wordt toegevoegd, is afhankelijke van de projecteisen die aan het beton worden gesteld. De emissiefactor voor water die in het model wordt gebruikt, is afkomstig van CO 2 -database van Bouwend Nederland. De emissiefactor van water is zeer klein: 0,0003 kilo CO 2 /kg. Op het project van de Maasvlakte is 178 liter water gebruikt per m 3 beton. Voor dit type beton is het aandeel van het water aan de totale CO 2 -uitstoot per m 3 beton kilo CO 2. De CO 2 -uitstoot van de hele keten van het beton, gebruikt op de Maasvlakte, is 414 kilo CO 2 /m 3 beton. Het aandeel van het water aan de totale CO 2 -uitstoot per m 3 beton is verwaarloosbaar klein. Er is daarom gekozen om het buiten het CO 2 -projectplan te houden omdat de impact niet gelijk staat aan de administratieve last Productie beton Het produceren van in situ beton kan plaatsvinden in een betoncentrale. Vervolgens wordt het beton naar de gewenste projectlocatie vervoerd. In sommige gevallen, wanneer er sprake is van zeer grote hoeveelheden benodigd beton voor één specifiek project, wordt er een tijdelijke betoncentrale op de projectlocatie zelf geplaatst. Voor de productie van in situ beton is energie nodig, waaraan CO 2 -uitstoot is gekoppeld. Wanneer de CO 2 -uitstoot van een gemiddelde betoncentrale wordt gedeeld door het aantal m 3 beton dat ze produceren, komt de CO 2 -uitstoot per m 3 beton op 12 kilo CO 2 /m 3 beton. In het model is dit een vaste waarde, het is niet afhankelijk van de samenstelling van beton. De CO 2 -uitstoot van de hele keten van het beton, gebruikt op de Maasvlakte is 414 kilo CO 2 /m 3 beton. Het aandeel van de productie van beton op de totale CO 2 -uitstoot per m 3 beton is zeer beperkt Betonstaal Om het beton sterker te maken, wordt er aan wapening in de vorm van betonstaal aan de betonconstructie toegevoegd. De hoeveelheid betonstaal die is aangebracht in een betonconstructie is afhankelijk van de projecteisen die zijn gesteld

13 Betonstaal bestaat uitsluitend uit staal. De winning van grondstoffen om ijzer te produceren en de productie van staal, hebben een bepaalde CO 2 -uitstoot tot gevolg. De producent waar het betonstaal wordt ingekocht verschilt per project, evenals dat de producent van het benodigde staal ook steeds verschillend is. In deze ketenfase wordt daarom de Global Average Factors van het IPCC aangehouden. Hierin is de winning en transport van grondstoffen ook meegenomen, zodoende zijn in dit gedeelte de ketenfasen winning grondstoffen, transport grondstoffen en productie staal gecombineerd. De gemiddelde CO 2 -emissiefactor voor één geproduceerde kilo staal is 1,06 kilo CO 2 (IPCC). 44% van dit geproduceerd kilo staal is geproduceerd uit oud staal en 66% wordt vanuit nieuwe grondstoffen geproduceerd. De productie van staal vanuit nieuwe grondstoffen kost veel meer energie dan de productie van staal vanuit oud staal. In de beschrijving van deze ketenfase wordt er in eerste instantie vanuit gegaan dat het staal voor de productie van betonstaal volledig van nieuwe grondstoffen is gemaakt. In de beschrijving van de ketenfase recycling, verderop in deze paragraaf, wordt de verminderde CO 2 -uitstoot als gevolg van recycling verrekend. Op deze wijze ontstaat er een transparant inzicht in de mate van recycling van staal. De CO 2 -uitstoot voor de productie van staal, zonder gebruik van oud staal als grondstof, is 1,83 kilo CO 2 per kilo staal. In het figuur hieronder is de CO 2 -uitstoot van betonstaal per m 3 beton van het project op de Maasvlakte weergeven. Voor dit type beton is het aandeel van het betonstaal aan de totale CO 2 - uitstoot per m 3 beton 591 kilo CO 2. De CO 2 -uitstoot van de hele keten van het beton, gebruikt op de Maasvlakte, was 414 kilo CO 2 /m 3 beton. De CO 2 -uitstoot voor het betonstaal is hoger dan de CO 2 - uitstoot van de totale keten omdat in deze ketenfase de verminderde CO 2 -uitstoot, als gevolg van recycling, nog niet is verrekend. Het is duidelijk dat betonstaal veel invloed heeft op de CO 2 -uitstoot van m 3 beton. Onderdeel Selecteer type hoeveel kg per m 3 Emissiefactor kg CO 2 eq. grondstof Staal Staal 323 1,83 591, Gebruik De levensduur van beton ligt tussen de 50 tot 100 jaar. Tijdens de gebruiksfase is er weinig tot geen CO 2 -uitstoot door het beton, alleen eventueel door de onderhoudswerkzaamheden. De CO 2 -uitstoot in deze ketenfase is zeer beperkt. Om deze redenen is de CO 2 -uitstoot in deze ketenfase te verwaarlozen Sloop Na de gebruiksfase wordt de betonconstructie gesloopt. Het slopen van de betonconstructie vindt plaats door middel van machines die doorgaans diesel als energiedrager gebruiken. Over het algemeen worden betonconstructies gesloopt met behulp van hydraulische knippers, kranen, shovels en puinbrekers. Na afloop van het sloopproces blijft er betongranulaat en oud betonstaal over. Wanneer de CO 2 -uitstoot van een gemiddeld sloopproject wordt gedeeld door het aantal m 3 beton dat is gesloopt, komt de CO 2 -uitstoot per m 3 beton op circa 15 kilo CO 2 /m 3 beton (bron sloopdeskundige KWA). In het model is dit een vaste waarde. De CO 2 -uitstoot per m 3 gesloopt beton is afhankelijk van het type beton dat wordt gesloopt, maar omdat de impact op de totale CO 2 - uitstoot per m 3 relatief beperkt is en omdat het vaststellen zeer complex is, wordt er een vaste waarde aangehouden Recycling Na de sloop zijn er twee stromen die kunnen worden gerecycled. Dit is betonstaal en betongranulaat. In het onderstaande gedeelte is de verminderde CO 2 -uitstoot als gevolg van de recycling van de twee stromen uiteengezet

14 Betonstaal De staalproducenten recyclen oud betonstaal tot nieuw staal dat als grondstof dient voor nieuwe stalen producten, waaronder nieuw betonstaal. Bij de productie van staal door recycling van oud staal komt veel minder CO 2 vrij dan wanneer het staal moet worden geproduceerd uit nieuwe grondstoffen. De CO 2 -uitstoot per kilo geproduceerd staal uit nieuwe grondstoffen is 1,83 kilo CO 2 per kilo staal. De CO 2 -uitstoot per kilo geproduceerd staal uit gerecycled staal is: 0,08 kg CO 2 per kg staal (IPCC). Het verschil in CO 2 -uitstoot per kilo staal geproduceerd uit nieuwe grondstoffen en staal geproduceerd uit oud staal, word toegerekend aan de recyclingfase van deze keten. Dit vermindert de totale CO 2 -uitstoot van de keten. In deze ketenanalyse wordt een recyclingpercentage van 80% voor betonstaal aangehouden. Betongranulaat Na de gebruiksfase wordt het beton vermalen tot betongranulaat. Dit wordt gebruikt als nieuw toeslagmateriaal, funderingsmateriaal en dergelijke. De functie die het dan verricht, is een vervanging van grind. In deze ketenanalyse wordt voor het recyclingproduct betongranulaat de emissiefactor van grind aangehouden, omdat het een product is wat grind één op één kan vervangen. Dit vermindert de totale CO 2 -uitstoot van de keten, omdat er door het gebruik van betongranulaat minder grind nodig is. Er wordt een recyclingpercentage van 80% voor betongranulaat aangehouden. In het figuur hieronder is de CO 2 -uitstootvermindering door recycling per m 3 beton van het project op de Maasvlakte weergeven. Voor dit type beton is het aandeel van het betonstaal aan de totale CO 2 -uitstoot per m 3 beton -452 kilo CO 2 en voor betongranulaat -2,2 kilo CO 2. De CO 2 -uitstoot van de hele keten van het beton, gebruikt op de Maasvlakte, was 414 kilo CO 2 /m 3 beton. Het aandeel van de recycling van staal aan de totale CO 2 -uitstoot per m 3 beton is dus aanzienlijk en het aandeel van betongranulaat aan de totale CO 2 -uitstoot per m 3 beton is voor dit project zeer beperkt. Onderdeel Selecteer type hoeveel kg per m 3 Emissiefactor kg CO 2 eq. grondstof Recycling beton Betongranulaat (recycling) ,2 Recycling staal Staal (recycling) , Transport In de in situ betonketen zitten meerdere transportmomenten. De transportemissie die heeft plaatsgevonden tijdens het produceren van basisingrediënten van beton zit in de emissiefactoren van de ingrediënten (zand, grind, cement en staal). De transportmomenten van de grondstoffenleverancier naar de projectplek en van de projectplek naar het recyclingbedrijf zijn in deze paragraaf ondergebracht. Deze transportmomenten zijn sterk projectafhankelijk en zijn niet opgenomen in eerder gebruikte emissiefactoren. In het CO 2 -projectplan zijn de volgende projectafhankelijke transportmomenten opgenomen. Transport cement, transport toeslagmateriaal, transport staal en transport naar recycling. De emissiefactor die in het model wordt gebruikt, is afkomstig van het handboek CO 2 -Prestatieladder 2.2. Er wordt aangenomen dat het transport per vrachtwagen plaatsvindt

15 In het figuur hieronder is de CO 2 -uitstoot van transport per m 3 beton van het project op de Maasvlakte weergeven. Voor dit type beton is het aandeel van het transport aan de totale CO 2 - uitstoot per m 3 beton 57 kilo CO 2. De CO 2 -uitstoot van de hele keten van het beton, gebruikt op de Maasvlakte, was 414 kilo CO 2 /m 3 beton. Onderdeel Selecteer type hoeveel kg per m 3 Transportafstand Emissiefactor kg CO2 eq. grondstof kg CO2 eq. Transport Totaal kg CO2 eq. Type cement CEM I ,94 89,3 1,9 91,2 Type cement CEM II ,643 0,0 0,0 0,0 Type cement CEM III ,33 99,0 5,9 104,9 Toeslagmateriaal Grind ,003 2,9 2,6 5,5 Toeslagmateriaal Zand (kg) ,002 2,1 2,2 4,3 Staal Staal ,83 591,1 4,2 595,3 0,0 Productie beton Productie beton 12,0 Sloop beton Sloop beton 15,0 Recycling beton Betongranulaat (recycling) ,2 38,6 36,4 Recycling staal Staal (recycling) ,2 1,7-450,5 Totaal kg CO 2 eq. / m 3 beton 330,0 57,0 414,

16 4 Ketenanalyse transport materiaal & materieel Geka Bouw B.V. en CFE hebben beide geen goederenvervoersmiddelen in hun bezit. Voor het transport van materiaal & materieel naar projectplekken maken ze gebruik van transportbedrijven of het transport wordt georganiseerd door hun leveranciers. Omdat het transport niet door Geka Bouw B.V. en CFE wordt uitgevoerd, vallen de emissies die gerelateerd zijn aan transport van materiaal & materieel in scope 3. De materialen die het meest in opdracht worden vervoerd zijn; betonstaal, beton (in situ en prefab), stalen constructiematerialen houten bekisting, kunststof, zand, grind, grond en glas. Er zijn verschillende manieren om materiaal & materieel van A naar B te transporteren. In deze ketenstudie worden er drie transportketens doorgelicht; transport over weg, water en spoor. Om de verschillende transporttechnieken op een eerlijk manier met elkaar te kunnen vergelijken is er voor gekozen alle ketenanalyses te baseren op CO 2 -uitstoot per ton kilometer. 4.1 Partners in de waardeketen Om relevante data te kunnen verzamelen, ten behoeve van het kwantificeren van de emissies in de volgende paragraaf, moeten de relevante partners van de drie transportketens worden vastgesteld. In het figuur hieronder zijn de ketens van de mogelijke methoden om materiaal & materieel van A naar B te transporteren grafisch weergegeven. Transport over weg Transport over water Transport over spoor Winning grondstoffen (ruwe olie) Raffinage diesel Winning grondstoffen (ruwe olie) Diesel Productie Boot Overhead transportbedrijf Winning grondstoffen (ruwe olie) Raffinage diesel Raffinage diesel Diesel Productie Vrachtwagen Overhead transportbedrijf Boot Diesel Productie Trein Overhead transportbedrijf Vrachtwagen Transport van materiaal Transport over het spoor Transport is vereist voor materiaal & materieel naar projectplekken. Deze projecten zijn op zeer uiteenlopende locaties, hierdoor zijn de relevante ketenpartners in de bovenstaande transportketens geen vaste ketenpartners. De relevante ketenpartners waar in het verleden mee is samengewerkt, komen in de toekomst niet per definitie terug. Dit kan alleen per project worden vastgesteld

17 4.2 Kwantificeren van scope 3 CO 2 -uitstoot In deze paragraaf wordt per mogelijke methode van transport van materiaal & materieel de CO 2 - uitstoot gekwantificeerd Transport over de weg In het figuur hiernaast is de wegtransportketen per vrachtwagen weergegeven. Hieronder wordt per fase in de keten een CO 2 -uitstootberekening gemaakt. Tenslotte worden de waarden samengevoegd tot gezamelijke CO 2 - uitstootfactor voor wegtransport per vrachtwagen Winning grondstoffen en raffinage diesel Zoals in de vorige paragraaf is aangegeven, is de dieselleverancier sterk afhankelijk van de geografische positie van de projectlocatie. De klantlocatie is sterk wisselend, dus de leverancier van diesel ook. Om een betrouwbare CO 2 -emissiefactor te genereren voor de winning van grondstoffen en raffinage van diesel, wordt gebruikgemaakt van de conversiefactor die is aangegeven in de CO 2 -Prestatieladder 2.2. Dit is 3,135 kilo CO 2 per liter. Hierin zijn de ketenfases, winning van grondstoffen en raffinage van diesel, meegenomen. Transport over weg Winning grondstoffen (ruwe olie) Raffinage diesel Diesel Productie Vrachtwagen Onderhoud & planning Vrachtwagen Gebruik vrachtwagen Een vrachtwagen rijdt gemiddeld 2,5 kilometer op 1 liter Transport van diesel. De conversiefactor van een liter diesel is 3,135 kilo materiaal CO 2 per liter. De CO 2 -uitstoot per gereden kilometer is dus; 3,135 kilo CO 2 per liter / 2,5 = 1,254 kilo CO 2 per gereden kilometer. De gemiddelde lading is geschat op 10 ton dus de hoeveelheid CO 2 -uitstoot per ton kilometer is; 1,254 kilo / 10 ton = kilo = 125 gram CO 2 / tonkm Productie vrachtwagen De vrachtwagen die als basis dient voor deze ketenanalyse is een gemiddelde vrachtwagen die in Nederland wordt gebruik. Het lege gewicht van deze vrachtwagen is circa 10 ton, met een laadvermogen rond 20 ton. De gemiddelde lading van deze vrachtwagens ligt een stuk lager dan het laadvermogen aangezien de vrachtwagen vaak leeg van een projectlocatie terugrijdt, en vaak niet volledig beladen is. De gemiddelde lading is geschat op 10 ton. Gemiddeld rijdt een vrachtwagen rond circa kilometer tijdens zijn levensduur. Een vrachtwagen bestaat voor het grootste gedeelte uit staal. De gemiddelde CO 2 -emissiefactor voor de productie van staal is 1,060 kilo CO 2 per kilo staal geproduceerd (IPCC, Average Global emission factor). Er zitten ook andere materialen in een vrachtwagen maar die zijn qua gewicht en emissiefactor een stuk lager, waardoor ze voor deze berekening worden verwaarloosd. Om het energiegebruik voor de fabricage van een vrachtwagen mee te nemen en de daaraan gerelateerde CO 2 -uitstoot, is de CO 2 -emissiefactor met een factor 2,5 verhoogd. Dit is in lijn met het energiegebruik van assemblagebedrijven. Wanneer er een LCA/CO 2 - footprint van een vrachtwagen beschikbaar is, wordt deze in deze ketenstudie opgenomen. Met de bovenstaande gegevens kan de berekening van de CO 2 -uitstoot per ton kilometer voor de productie een vrachtwagen worden uitgevoerd

18 Voor de productie van een vrachtwagen wordt: (gewicht vrachtwagen) x 1,060 (emissiefactor staal) x 2,5 (factor productie vrachtwagen) = kilo CO 2 per vrachtwagen uitgestoten. Een vrachtwagen rijdt in zijn levensduur gemiddeld kilometer, dus de hoeveelheid CO 2 -uitstoot per gereden kilometer voor de productie van een vrachtwagen is kilo CO 2 / kilometer = kilo CO 2 per kilometer. De gemiddelde lading is geschat op 10 ton dus de hoeveelheid CO 2 -uitstoot per ton kilometer is; kilo / 10 ton = kilo = 3 gram CO 2 / tonkm Overhead transportbedrijf Een transportbedrijf heeft behalve vrachtwagens en chauffeurs ook een kantoor voor de logistieke planning. Op een kantoor wordt gebruikgemaakt van elektriciteit voor computer, verlichting, airco en dergelijke. Verder wordt er meestal gebruikgemaakt van aardgas voor ruimteverwarming en verwarming van tapwater. Dit gebruik van elektriciteit en aardgas heeft een CO 2 -uitstoot tot gevolg, dat moet worden toegerekend aan de vrachtwagentransportketen. Voor deze ketenanalyse wordt uitgegaan van een kantoor waar de logistiek planning plaatsvindt van 10 vrachtwagens die elk gemiddeld kilometer per jaar rijden. In totaal wordt er door de vrachtwagens dan kilometer per jaar gereden. Op zo een type kantoor wordt er per jaar gemiddeld kwh aan elektriciteit en Nm 3 aan aardgas gebruikt. In de CO 2 - Prestatieladder 2.2 wordt aangegeven dat elektriciteit een conversiefactor heeft van 0,455 kilo per kwh en dat aardgas een conversiefactor heeft van 1,825 kilo per Nm 3. Met deze conversiefactoren komt de CO 2 -uitstoot van elektriciteit op; kwh X 0,455 kilo per kwh = kilo CO 2 -uitstoot en voor aardgas komt de CO 2 -uitstoot op Nm 3 X 1,825 kilo per Nm 3 = kilo CO 2 -uitstoot. De gezamelijke CO 2 -uitstoot voor een kantoor waar de logistieke planning plaatsvindt is kilo CO 2 -uitstoot. De tien vrachtwagens rijden per jaar gemiddeld kilometer, dus de hoeveelheid CO 2 - uitstoot per gereden kilometer voor het kantoor is kilo CO 2 / kilometer = kilo CO 2 per kilometer. De gemiddelde lading is geschat op 10 ton dus de hoeveelheid CO 2 -uitstoot per ton kilometer is; kilo / 10 ton = 0,003 kilo = 3 gram CO 2 / tonkm Totaal keten vrachtwagentransport In tabel hieronder is de CO 2 -uitstoot per ton kilometer van de ketenfases van de vrachtwagentransportketen samengevoegd. De samengevoegde ketenfases genereren een totaal CO 2 -uitstoot per ton kilometer voor de hele keten. Uit de tabel wordt duidelijk dat het dieselgebruik tijdens de gebruikfase verreweg de grootste impact heeft op de CO 2 -uitstoot van de hele keten en dat de impact van de productie en de overhead transportbedrijf relatief beperkt is. In het handboek CO 2 -Prestatieladder 2.2 wordt voor vrachtwagens >20 ton een conversiefactor aangegeven van 110 gram CO 2 -uitstoot per ton kilometer. De uitkomsten van deze ketenanalyse ligt in dezelfde orde van grootte. Om de CO 2 -uitstoot van deze keten te beperken, kan het nuttig zijn om te onderzoeken of er mogelijkheden zijn om de gemiddelde lading zo hoog mogelijk te krijgen door efficiënte planning en vrachtwagens in te zetten met een relatief laag dieselverbruik. Ketenfase CO 2-uitstoot Eenheid Productie vrachtwagen 3 gram CO 2 / tonkm Overhead transport bedrijf 3 gram CO 2 / tonkm Gebruik vrachtwagen 125 gram CO 2 / tonkm Totaal 131 gram CO 2 / tonkm 18-25

19 4.2.2 Transport over het water In het figuur hiernaast is de watertransportketen binnenvaartschip weergegeven. Hieronder wordt per fase in de keten een CO 2 -uitstootberekening gemaakt. Tenslotte worden de waarden samengevoegd tot een gezamenlijke CO 2 -uitstootfactor voor watertransport per binnenvaartschip. Transport over water Winning grondstoffen (ruwe olie) Winning grondstoffen en raffinage diesel Zoals eerder is aangegeven, is de dieselleverancier sterk afhankelijk van de geografische positie van de projectlocatie. De klantlocatie is sterk wisselend, dus de leverancier van diesel ook. Om een betrouwbare CO 2 - emissiefactor te genereren voor de winning van grondstoffen en raffinage van diesel, wordt gebruikgemaakt van de conversiefactor, aangegeven in de CO 2 -Prestatieladder 2.2. Dit is 3,135 kilo CO 2 per liter. Hierin zijn de ketenfases, winning van grondstoffen en raffinage van diesel, meegenomen. Raffinage diesel Diesel Productie Boot Boot Overhead Transportbedrijf Gebruik binnenvaartschip Een binnenvaartschip vaart gemiddeld circa 0,09 kilometer op 1 liter diesel. De conversiefactor van een liter diesel is 3,135 kilo CO 2 per liter. De CO 2 -uitstoot per Transport van materiaal gevaren kilometer is dus; 3,135 kilo CO 2 per liter / 0,09 = 35 kilo CO 2 per gevaren kilometer. De gemiddelde lading is geschat op 500 ton dus de hoeveelheid CO 2 -uitstoot per ton kilometer is; 35 kilo / 500 ton = 0,070 kilo = 70 gram CO 2 / tonkm Productie binnenvaartschip Het binnenvaartschip, dat als basis dient voor deze ketenanalyse, is een relatief klein binnenvaartschip aangezien dat het type is waar CFE of Geka Bouw B.V. gebruik van maakt. Het lege gewicht van dit binnenvaartschip is circa 250 ton, met een gemiddeld laadvermogen van 500 ton. Een binnenvaartschip vaart ongeveer kilometer per jaar en heeft een levensduur van ongeveer 40 jaar. Gemiddeld vaart een binnenvaartschip rond circa kilometer tijdens zijn levensduur. Een binnenvaartschip bestaat voor het grootste gedeelte uit staal. De gemiddelde CO 2 - emissiefactor voor de productie van staal is 1,060 kilo CO 2 per kilo staal geproduceerd (IPCC, Average Global emissionfactor). Er zitten ook andere materialen in een binnenvaartschip maar die zijn qua gewicht en emissiefactor een stuk lager, waardoor ze voor deze berekening worden verwaarloosd. Om het energiegebruik voor de fabricage van een binnenvaartschip mee te nemen en de daaraan gerelateerde CO 2 -uitstoot, is de CO 2 -emissiefactor met een factor 2,5 verhoogd. Dit is in lijn met het energiegebruik van assemblagebedrijven. Wanneer er een LCA/CO 2 -footprint van een binnenvaartschip beschikbaar is, wordt deze in deze ketenstudie opgenomen. Met de bovenstaande gegevens kan de berekening van de CO 2 -uitstoot per ton kilometer voor de productie van een binnenvaartschip worden uitgevoerd. Voor de productie van een binnenvaartschip wordt: (gewicht binnenvaartschip) x 1,060 (emissiefactor staal) x 2,5 (factor productie binnenvaartschip) = kilo CO 2 per binnenvaartschip uitgestoten

20 Een binnenvaartschip vaart in zijn levensduur gemiddeld kilometer, dus de hoeveelheid CO 2 -uitstoot per gevaren kilometer voor de productie van een binnenvaartschip is kilo CO 2 / kilometer = 0,331 kilo CO 2 per kilometer. De gemiddelde lading is geschat op 500 ton dus de hoeveelheid CO 2 -uitstoot per ton kilometer is; kilo / 500 ton = kilo = 0,7 gram CO 2 / tonkm Overhead transportbedrijf Een transportbedrijf heeft behalve binnenvaartschepen en schippers ook een kantoor voor de logistieke planning. Op een kantoor wordt gebruikgemaakt van elektriciteit voor computers, verlichting, airco en dergelijke. Verder wordt er meestal gebruikgemaakt van aardgas voor ruimteverwarming en verwarming van tapwater. Dit gebruik van elektriciteit en aardgas heeft CO 2 - uitstoot tot gevolg, dat moet worden toegerekend aan de watertransportketen. Voor deze ketenanalyse wordt uitgegaan van een kantoor waar de logistieke planning plaatsvindt van 10 binnenvaartschepen die elk gemiddeld kilometer per jaar varen. In totaal wordt er door de binnenvaartschepen dan kilometer per jaar gevaren. Op zo n type kantoor wordt er per jaar gemiddeld kwh aan elektriciteit en Nm 3 aan aardgas gebruikt. In de CO 2 - Prestatieladder 2.2 wordt aangegeven dat elektriciteit een conversiefactor heeft van 0,455 kilo per kwh en dat aardgas een conversiefactor heeft van 1,860 kilo per Nm 3. Met deze conversiefactoren komt de CO 2 -uitstoot van elektriciteit op; kwh X 0,455 kilo per kwh = kilo CO 2 -uitstoot en voor aardgas komt de CO 2 -uitstoot op Nm 3 X 1,825 kilo per Nm 3 = kilo CO 2 -uitstoot. De totale CO 2 -uitstoot voor een kantoor voor de logistieke planning is kilo CO 2 -uitstoot. De tien binnenvaartschepen varen per jaar gemiddeld kilometer, dus de hoeveelheid CO 2 - uitstoot per gevaren kilometer voor het kantoor is kilo CO 2 / kilometer = 0,051 kilo CO 2 per kilometer. De gemiddelde lading is geschat op 500 ton dus de hoeveelheid CO 2 -uitstoot per ton kilometer is; 0,051 kilo / 500 ton = 0,0001 kilo = 0,1 gram CO 2 / tonkm Totaal keten watertransport In tabel hieronder is de CO 2 -uitstoot per ton kilometer van de ketenfases van de watertransportketen samengevoegd. De samengevoegde ketenfases genereren een totaal CO 2 -uitstoot per ton kilometer voor de hele keten. Uit de tabel wordt duidelijk dat het dieselgebruik tijdens de gebruikfase verreweg de grootste impact heeft op de CO 2 -uitstoot van de hele keten en dat de impact van de productie en de overhead transportbedrijf relatief beperkt is. In het handboek CO 2 -Prestatieladder 2.2 wordt voor binnenvaartschepen met 550 ton laadvermogen een conversiefactor aangegeven van 70 gram CO 2 -uitstoot per ton kilometer. De uitkomsten van deze ketenanalyse ligt in dezelfde order van grootte. Om de CO 2 -uitstoot van deze keten te beperken, kan het nuttig zijn om te onderzoeken of er mogelijkheden zijn om de gemiddelde lading zo hoog mogelijk te krijgen door efficiënte planning en binnenvaartschepen in te zetten met een relatief laag dieselverbruik. Ketenfase CO 2-uitstoot Eenheid Productie binnenvaartschip 0,7 gram CO 2 / tonkm Overhead transportbedrijf 0,1 gram CO 2 / tonkm Gebruik binnenvaartschip 70 gram CO 2 / tonkm Totaal 71 gram CO 2 / tonkm 20-25

21 4.2.3 Transport over de spoor In het figuur hiernaast is de spoortransportketen goederentrein weergegeven. Hieronder wordt per fase in de keten een CO 2 -uitstootberekening gemaakt. Tenslotte worden de waarden samengevoegd tot Transport over spoor gezamelijke CO 2 -uitstootfactor voor spoortransport per goederentrein. Winning Winning grondstoffen en raffinage diesel Zoals eerder is aangegeven, is de dieselleverancier sterk afhankelijk van de geografische positie van de projectlocatie. De klantlocatie is sterk wisselend, dus de leverancier van diesel ook. Om een betrouwbare CO 2 - emissiefactor te genereren voor de winning van grondstoffen en raffinage van diesel, wordt gebruikgemaakt van de conversiefactor aangegeven in de CO 2 -Prestatieladder 2.2. Dit is 3,135 kilo CO 2 per liter. Hierin zijn de ketenfases, winning van grondstoffen en raffinage van diesel, meegenomen Gebruik goederentrein Een goederentrein rijdt gemiddeld circa 0,2 kilometer op 1 liter diesel. De conversiefactor van een liter diesel is 3,135 kilo CO 2 per liter. De CO 2 -uitstoot per gereden kilometer is dus; 3,135 kilo CO 2 per liter / 0,2 = 16 kilo CO 2 per gereden kilometer. De gemiddelde lading is geschat op 500 ton dus de hoeveelheid CO 2 -uitstoot per ton kilometer is; 16 kilo / 500 ton = 0,031 kilo = 31 gram CO 2 / tonkm. grondstoffen (ruwe olie) Raffinage diesel Transport over het spoor Productie goederentrein De goederentrein die als basis dient voor deze ketenanalyse is een gemiddelde goederentrein die in Nederland wordt gebruik. Deze bestaat uit een locomotief van 80 ton en gemiddeld 25 wagons (maximaal toegestaan 33) met een leeg gewicht van 10 ton. Het gezamenlijke gewicht komt hiermee op 330 ton. De gemiddelde lading van deze goederentrein ligt een stuk lager dan het laadvermogen aangezien de goederentrein vaak leeg van een projectlocatie terugrijdt en vaak niet volledig beladen is. De gemiddelde lading is geschat op 20 ton per wagon. Het gezamenlijke laadgewicht komt hiermee op 500 ton. Een goederentrein rijdt ongeveer kilometer per jaar en heeft een levensduur van ongeveer 40 jaar. Gemiddeld rijdt een goederentrein rond circa kilometer tijdens zijn levensduur. Een goederentrein bestaat voor het grootste gedeelte uit staal. De gemiddelde CO 2 -emissiefactor voor de productie van staal is 1,060 kilo CO 2 per kilo staal geproduceerd (IPCC, Average Global emission factor). Er zitten ook andere materialen in een trein maar die zijn qua gewicht en emissiefactor een stuk lager, waardoor ze voor deze berekening worden verwaarloosd. Om het energiegebruik voor de fabricage van een goederentrein mee te nemen en de daaraan gerelateerde CO 2 -uitstoot, is de CO 2 -emissiefactor met een factor 2,5 verhoogd. Dit is in lijn met het energiegebruik van assemblagebedrijven. Wanneer er een LCA/CO 2 -footprint van een trein beschikbaar is, wordt deze in deze ketenstudie opgenomen Met de bovenstaande gegevens kan de berekening van de CO 2 -uitstoot per ton kilometer voor de productie van een goederentrein worden uitgevoerd. Diesel Productie Trein Transport van materiaal Overhead Transportbedrijf 21-25

22 Voor de productie van een goederentrein wordt: (gewicht trein) x 1,060 (emissiefactor staal) x 2,5 (factor productie treinen) = kilo CO 2 per goederentrein uitgestoten. Een goederentrein rijdt in zijn levensduur gemiddeld kilometer, dus de hoeveelheid CO 2 -uitstoot per gereden kilometer voor de productie van een goederentrein is kilo CO 2 / kilometer = 0,087 kilo CO 2 per kilometer. De gemiddelde lading is geschat op 500 ton dus de hoeveelheid CO 2 -uitstoot per ton kilometer is; kilo / 500 ton = kilo = 0,2 gram CO 2 / tonkm Overhead transportbedrijf Een transportbedrijf heeft behalve goederentreinen ook een kantoor voor de logistieke planning. Op een kantoor wordt gebruikgemaakt van elektriciteit voor computers, verlichting, airco en dergllijke. Verder wordt er meestal gebruikgemaakt van aardgas voor ruimteverwarming en verwarming van tapwater. Dit gebruik van elektriciteit en aardgas heeft een CO 2 -uitstoot tot gevolg, dat moet worden toegerekend aan de spoortransportketen. Voor deze ketenanalyse wordt uitgegaan van een kantoor waar de logistieke planning plaatsvindt van 10 goederentreinen die elk gemiddeld kilometer per jaar rijden. In totaal wordt er door door de goederentreinen dan kilometer per jaar gereden. Op zo een type kantoor wordt er per jaar gemiddeld kwh aan elektriciteit en Nm 3 aan aardgas gebruikt. In de CO 2 - Prestatieladder 2.2 wordt aangegeven dat elektriciteit een conversiefactor heeft van 455 kilo per kwh en dat aardgas een conversiefactor heeft van 1,860 kilo per Nm 3. Met deze conversiefactoren komt de CO 2 -uitstoot van elektriciteit op; kwh X 0,455 kilo per kwh = kilo CO 2 -uitstoot en voor aardgas komt de CO 2 -uitstoot op Nm 3 X 1,825 kilo per Nm 3 = kilo CO 2 -uitstoot. De gezamelijke CO 2 -uitstoot voor een kantoor voor de logistieke planning is kilo CO 2 -uitstoot. De tien goederentreinen rijden per jaar gemiddeld kilometers, dus de hoeveelheid CO 2 - uitstoot per gereden kilometer voor het kantoor is kilo CO 2 / kilometer = kilo CO 2 per kilometer. De gemiddelde lading is geschat op 500 ton dus de hoeveelheid CO 2 -uitstoot per ton kilometer is; kilo / 500 ton = 0,00004 kilo = 0,04 gram CO 2 / tonkm Totaal keten spoortransport In de tabel hieronder is de CO 2 -uitstoot per ton kilometer van de ketenfases van de spoortransportketen samengevoegd. De samengevoegde ketenfases genereren een totaal CO 2 - uitstoot per ton kilometer voor de hele keten. Uit de tabel wordt duidelijk dat het dieselgebruik tijdens de gebruikfase verreweg de grootste impact heeft op de CO 2 -uitstoot van de hele keten en dat de impact van de productie en de overhead transportbedrijf relatief beperkt is. In het handboek CO 2 -Prestatieladder 2.2 wordt voor dieseltreinen een conversiefactor aangegeven van 30 gram CO 2 -uitstoot per ton kilometer. De uitkomsten van deze ketenanalyse ligt in dezelfde orde van grootte. Om de CO 2 -uitstoot van deze keten te beperken kan het nuttig zijn om te onderzoeken of er mogelijkheden zijn om de gemiddelde lading zo hoog mogelijk te krijgen door efficiënte planning en locomotieven in te zetten met een relatief laag dieselverbruik. Ketenfase CO 2-uitstoot Eenheid Productie goederentrein 0,2 gram CO 2 / tonkm Overhead transportbedrijf 0,04 gram CO 2 / tonkm Gebruik vrachtwagen 31,4 gram CO 2 / tonkm Totaal 32 gram CO 2 / tonkm 22-25